本发明属于印染废水处理领域，具体涉及一种改性活性炭处理印染废水的方法。
背景技术：
以加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品、丝绸为主的印染、毛织染整及丝绸厂等排出的废水。纤维种类和加工工艺不同，印染废水的水量和水质也不同。其中，印染厂废水水量较大，每印染加工1t纺织品耗水100～200t，其中80％～90％成为废水排出。印染废水具有水量大、有机污染物含量高、碱性大、水质变化大等特点，属难处理的工业废水之一。
提供一种简单、成本低的高效的处理印染废水的方法十分必要。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种改性活性炭处理印染废水的方法，利用铁盐改性活性炭，提高活性炭的比表面积，然后在酸性条件下与过硫酸盐配合处理印染废水。
本发明具体的技术方案如下：
本发明提供的一种改性活性炭处理印染废水的方法，包括以下步骤：
1)向铁盐和亚铁盐混合溶液中加入活性炭，超声分散后，加热搅拌，然后过滤，干燥，即得改性活性炭；
2)将步骤1)制备的改性后的活性炭和过硫酸盐混合，然后加入酸溶液，调节pH为2.5-6，搅拌反应；
3)将步骤2)反应后的体系置于印染废水中，搅拌反应，即可。
步骤1)中所述铁盐选自氯化铁、硝酸铁或硫酸铁。所述亚铁盐选自硫酸亚铁、硫化亚铁或硝酸亚铁。所述铁盐在混合溶液中浓度为0.5-3mol/L。所述亚铁盐在混合溶液中浓度为0.5-3mol/L。
步骤1)中活性炭与混合溶液的用量比为1:3-10g/ml。
步骤1)中所述超声分散是指15-40℃条件下超声分散20-40min。
步骤1)中所述加热搅拌是指90-120℃条件下搅拌3-8h。
步骤1)中所述干燥是指60-80℃干燥10-18h。
步骤2)中改性后的活性炭和过硫酸盐的质量比为1:0.8-1.2。
步骤2)中所述过硫酸盐选自过硫酸钠、过硫酸钾或过硫酸铵。
步骤2)中所述酸溶液选自盐酸溶液、硝酸溶液或硫酸溶液。
步骤2)中所述搅拌反应具体为：15-40℃搅拌反应5-10min。
步骤3)中所述搅拌反应具体为：15-40℃搅拌反应8-15min。
步骤2)改性后的活性炭与步骤3)中印染废水的用量比为：0.8-4：1g/L。
本发明中，先将铁盐和亚铁盐溶液加入活性炭中，进行活性炭改性，增大活性炭的比表面积和孔径，提高活性炭的吸附性和化学活性。然后在酸性条件下，Fe2+及活性炭作为硫酸根自由基引发剂，利用硫酸根自由基SO4-·降解有机污染物，而且，活化后的活性炭吸附印染废水，降低废水COD、色度和重金属。
与现有技术相比，本发明活性炭和Fe2+为硫酸根自由基引发剂，利用硫酸根自由基SO4-·降解有机污染物，再经过活化后的活性炭吸附，印染废水COD去除率达95.2％，色度脱色率达93.6％。而且，还能吸附染料废水中的重金属离子，本发明提供的处理方法简单，成本低，处理效果好。
具体实施方式
实施例1
一种改性活性炭处理印染废水的方法为：
1)向1mol/L氯化铁100ml和1mol/L氯化亚铁盐100ml混合，得到混合溶液，向其中加入活性炭25g，20℃条件下超声分散35min，90℃条件下搅拌8h，然后过滤，60℃干燥16h，即得改性活性炭；
2)取步骤1)制备的10g改性后的活性炭和10g过硫酸钠混合，置于盐酸溶液中，调节pH为3，25℃搅拌反应8min；
3)将步骤2)反应体系置于10L甲基橙制备的模拟染料废水中，甲基橙浓度为200mg/L，25℃搅拌反应9min，处理后的废水COD去除率95.2％，脱色率93.6％。
实施例2
一种改性活性炭处理印染废水的方法为：
1)向1mol/L硫酸铁100ml和1mol/L硫酸亚铁100ml混合，得到混合溶液，向其中加入活性炭40g，30℃条件下超声分散30min，120℃条件下搅拌4h，然后过滤，70℃干燥16h，即得改性活性炭；
2)取步骤1)制备的10g改性后的活性炭和9g过硫酸钠混合，置于硫酸溶液中，调节pH为3，25℃搅拌反应8min；
3)将步骤2)反应体系置于10L某工厂染料废水中，25℃搅拌反应9min，处理后的废水COD去除率94.3％，脱色率91.0％，重金属去除率87.1％。