含油污泥的处理方法

含油污泥的处理方法
【专利摘要】本发明涉及含油污泥回收方法技术领域，是一种含油污泥的处理方法含油污泥的处理方法，按下述步骤进行：第一步，将含油污泥进行流质化处理后得到混合流体；第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌；第三步，将油泥经过高温加热后得到炉灰。本发明所述的含油污泥的处理方法能够充分回收含油污泥中的油和水，在使用本发明所述的含油污泥的处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了含油污泥的回收成本，根据本发明所述的含油污泥的处理方法获得的炉灰不仅能够达到环保排放要求，防止了二次污染，而且炉灰的矿物元素含量较高，能够用作农田肥料。
【专利说明】
含油污泥的处理方法
技术领域
[0001] 本发明涉及含油污泥回收方法技术领域，是一种含油污泥的处理方法。
【背景技术】
[0002] 含油污泥的来源主要有以下途径:原油开采、油田集输过程和炼油厂污水处理。目 前我国每年产生的含油污泥总量达500余万吨。随着大多数油田进入中后期开采阶段，采出 油中的含水率越来越高，含油污泥量随之增加。含油污泥成分极其复杂，其主要由乳化油、 水、固体悬浮物等混合组成，其成分与地质条件、生产技术、污水处理工艺、污水水质、加药 种类、排污方式以及管理操作水平有关。含油污泥的比阻比一般污泥大40倍，其可压缩性系 数比一般污泥大20倍，属于难过滤性污泥，又由于其颗粒细小，呈絮凝体状，含水量高，体积 庞大，因此不易实现油-水-泥的三相分离。我国大部分油田的含油污泥的含水率较高，油和 盐成分含量较高，且含有重金属和其它有害杂质，炼油厂污泥还含有大量苯系物、酚类、芘 和蒽等有毒物质。因此，需要对含油污泥进行处理。国内外对含油污泥的处理主要有填埋 法、焚烧法、脱水分离法、堆肥法、焦化法和生物处理法。各类处理方法都具有一定优缺点和 使用局限性，目前，处理含油污泥的处理方法如表1所示。

【发明内容】

[0003] 本发明提供了一种含油污泥的处理方法，克服了上述现有技术之不足，其能有效 解决现有含油污泥处理方法存在的造成二次污染的问题。
[0004] 本发明的技术方案是通过以下措施来实现的：一种含油污泥的处理方法，按下述 步骤进行:第一步，将含油污泥进行流质化处理后得到混合流体;第二步，将混合流体依序 经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进 行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟至10转/分钟，加热的温度为50°C至500°C，冷凝的 温度为l〇°C至32°C;第三步，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为600°C至 1000 tCo
[0005] 下面是对上述发明技术方案的进一步优化或/和改进： 上述油水混合物进行分离后得到油和含油的水。
[0006] 上述第一步中，流质化处理按下述方法进行：向含油污泥中加入水稀释后得到混 合流体，水的加入量为使得混合流体中的固相与液相的体积比为1: 1。
[0007] 上述第二步中，在真空条件下对混合流体进行加热，加热的温度为80°C至400°C， 压力为-IOOKPa 至 _7〇KPa。
[0008] 上述第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段的加热的温度为50°C至100°C，第二 阶段的加热的温度为lore至500°C。
[0009] 上述第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的温度为20°C至32°C;或/和，第二步 中，当在冬季进行冷凝时，冷凝的温度为l〇°C至30°C。
[0010] 本发明所述的含油污泥的处理方法能够充分回收含油污泥中的油和水，在使用本 发明所述的含油污泥的处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了含油污泥的回 收成本，根据本发明所述的含油污泥的处理方法获得的炉灰不仅能够达到环保排放要求， 防止了二次污染，而且炉灰的矿物元素含量较高，能够用作农田肥料。
【具体实施方式】
[0011] 本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体 的实施方式。
[0012] 下面结合实施例对本发明作进一步描述： 实施例1:该含油污泥的处理方法，按下述步骤进行:第一步，将含油污泥进行流质化处 理后得到混合流体;第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在 对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟至10 转/分钟，加热的温度为50°C至500°C，冷凝的温度为10°C至32°C ;第三步，将油泥经过高温 加热后得到炉灰，高温加热的温度为600°C至1000°C。根据本实施例所述的含油污泥的处理 方法对含油污泥A进行处理，含油污泥A的含油量为8%至35%(体积百分比），含水率为30%至 40%(体积百分比），含固率为30%至45%(体积百分比），含油污泥A通过本实施例所述的含油 污泥的处理方法处理后得到的油水混合物的回收率为94%至98%(体积百分比）。本实施例所 述的含油污泥的处理方法不仅能够有效地回收原油，而且在使用本实施例所述的含油污泥 的处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了含油污泥的回收成本，同时，使用本 实施例所述的含油污泥的处理方法的时间为2小时至4小时，缩短了含油污泥的处理周期， 另外，根据本实施例所述的含油污泥的处理方法获得的炉灰不仅能够达到环保排放要求， 而且炉灰的矿物元素含量较高，能够用作农田肥料。
[0013] 实施例2:该含油污泥的处理方法，按下述步骤进行:第一步，将含油污泥进行流质 化处理后得到混合流体;第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油 泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟 或10转/分钟，加热的温度为50°C或500°C，冷凝的温度为10°C或32°C ;第三步，将油泥经过 高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为600°C或1000°C。
[0014] 实施例3:该含油污泥的处理方法，按下述步骤进行:第一步，将含油污泥进行流质 化处理后得到混合流体;第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油 泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/分钟， 加热的温度为50°C，冷凝的温度为10°C;第三步，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加 热的温度为600°C。根据本实施例所述的含油污泥的处理方法对含油污泥B进行处理，含油 污泥B的含油量为16%(体积百分比），含水率为30%(体积百分比），含固率为34%(体积百分 比），含油污泥B通过本实施例所述的含油污泥的处理方法处理后得到的油水混合物的回收 率为94%(体积百分比）。本实施例所述的含油污泥的处理方法不仅能够有效地回收原油，而 且在使用本实施例所述的含油污泥的处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了 含油污泥的回收成本，同时，使用本实施例所述的含油污泥的处理方法的时间为2小时，缩 短了含油污泥的处理周期，另外，根据本实施例所述的含油污泥的处理方法获得的炉灰不 仅能够达到环保排放要求，而且炉灰的矿物元素含量较高，能够用作农田肥料。
[0015] 实施例4:该含油污泥的处理方法，按下述步骤进行:第一步，将含油污泥进行流质 化处理后得到混合流体;第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油 泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为10转/分钟， 加热的温度为500°C，冷凝的温度为32°C ;第三步，将油泥经过高温加热后得到炉灰，高温加 热的温度为l〇〇〇°C。根据本实施例所述的含油污泥的处理方法对含油污泥A进行处理，含油 污泥A的含油量为8%(体积百分比），含水率为40%(体积百分比），含固率为45%(体积百分 比），含油污泥C通过本实施例所述的含油污泥的处理方法处理后得到的油水混合物的回收 率为98%(体积百分比）。本实施例所述的含油污泥的处理方法不仅能够有效地回收原油，而 且在使用本实施例所述的含油污泥的处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了 含油污泥的回收成本，同时，使用本实施例所述的含油污泥的处理方法的时间为4小时，缩 短了含油污泥的处理周期，另外，根据本实施例所述的含油污泥的处理方法获得的炉灰不 仅能够达到环保排放要求，而且炉灰的矿物元素含量较高，能够用作农田肥料。
[0016] 实施例5:与上述实施例的不同之处在于，油水混合物进行分离后得到油和含油的 水。根据本实施例得到的原油（油）的回收率为93%至95%(体积百分比）、水的回收率为85%至 95%(体积百分比），回收的水中的含油量为0.1%至0.5%(体积百分比），充分回收了含油污泥 中的油和水。回收的水可以应用于本发明所述的含油污泥的处理方法的使用过程中。
[0017] 实施例6:与上述实施例的不同之处在于，第一步中，流质化处理按下述方法进行： 向含油污泥中加入水稀释后得到混合流体，水的加入量为使得混合流体中的固相与液相的 体积比为1:1。混合流体中的固相与液相的体积比为1:1的选择能够便于混合流体被搅拌， 有利于油水混合物从含油污泥中分离出来。
[0018] 实施例7:与上述实施例的不同之处在于，第二步中，在真空条件下对混合流体进 行加热，加热的温度为80°C至400°C，压力为-IOOKPa至-70KPa。
[0019] 实施例8:与上述实施例的不同之处在于，第二步中，加热分为两个阶段，第一阶段 的加热的温度为50°C至100°C，第二阶段的加热的温度为lore至500°C。
[0020] 实施例9:与上述实施例的不同之处在于，第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的 温度为20°C至32°C;或/和，第二步中，当在冬季进行冷凝时，冷凝的温度为10°C至30°C。 [0021 ]综上所述，本发明所述的含油污泥的处理方法能够充分回收含油污泥中的油和 水，在使用本发明所述的含油污泥的处理方法的过程中，无需添加化学助剂，由此降低了含 油污泥的回收成本，根据本发明所述的含油污泥的处理方法获得的炉灰不仅能够达到环保 排放要求，防止了二次污染，而且炉灰的矿物元素含量较高，能够用作农田肥料。
[0022]以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据 实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
【主权项】
1. 一种含油污泥的处理方法，其特征在于按下述步骤进行：第一步，将含油污泥进行 流质化处理后得到混合流体;第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物 和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌，其中，搅拌的速度为1.5转/ 分钟至10转/分钟，加热的温度为50°C至500°C，冷凝的温度为10°C至32°C;第三步，将油泥 经过高温加热后得到炉灰，高温加热的温度为60(TC至1000°C。2. 根据权利要求1所述的含油污泥的处理方法，其特征在于油水混合物进行分离后得 到油和含油的水。3. 根据权利要求1或2所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第一步中，流质化处理 按下述方法进行：向含油污泥中加入水稀释后得到混合流体，水的加入量为使得混合流体 中的固相与液相的体积比为1:1。4. 根据权利要求1或2所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，在真空条件 下对混合流体进行加热，加热的温度为80°C至400°C，压力为-lOOKPa至-70KPa。5. 根据权利要求3所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，在真空条件下对 混合流体进行加热，加热的温度为80 °C至400 °C，压力为-lOOKPa至-70KPa。6. 根据权利要求1或2所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，加热分为两 个阶段，第一阶段的加热的温度为50°C至100°C，第二阶段的加热的温度为101°C至500°C。7. 根据权利要求3所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，加热分为两个阶 段，第一阶段的加热的温度为50°C至100°C，第二阶段的加热的温度为101°C至500°C。8. 根据权利要求4所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，加热分为两个阶 段，第一阶段的加热的温度为50°C至100°C，第二阶段的加热的温度为101°C至500°C。9. 根据权利要求5所述的含油污泥的处理方法，其特征在于第二步中，加热分为两个阶 段，第一阶段的加热的温度为50°C至100°C，第二阶段的加热的温度为101°C至500°C。10. 根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或8或9所述的含油污泥的处理方法，其特征在 于第二步中，当在夏季进行冷凝时，冷凝的温度为20°C至32°C ;或/和，第二步中，当在冬季 进行冷凝时，冷凝的温度为1 〇 °C至30°C。
【文档编号】C02F11/00GK105859071SQ201610276854
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年4月29日
【发明人】倪红霞, 刘敬礼, 黄凯, 王志刚, 杨科学, 曾志钧, 杜庆福
【申请人】克拉玛依市奥泽工贸有限责任公司