一种催化转化催化剂汽提器的制作方法

专利名称：一种催化转化催化剂汽提器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及石油炼制领域使用的一种催化转化催化剂汽提器。
背景技术：
在流化催化裂化(FCC)沉降器内，催化剂颗粒之间和颗粒的微孔内部充满着油气，这部分油气约占产品总量的2～4重量％，若不除去相当于增加了2～4重量％的焦炭，减少了轻质油收率。Exxon等公司的研究结果表明，如果从催化剂上汽提出全部可汽提的油气，焦炭量将减少20～40重量％。由于汽提不完全而使焦炭产率升高，将增加再生器的烧焦负荷；特别是对于重油催化裂化而言，再生器的烧焦能力可能成为限制装置处理能力的控制因素。
汽提器内的流动呈现为典型的汽固逆流接触，在此过程中实现油气的置换和脱附。汽提蒸汽与催化剂之间的接触状况直接影响着汽提的效率，而汽提蒸汽与催化剂之间的接触状况主要取决于汽提器的结构形式。目前国内外使用的汽提器主要有三种结构形式，即人字形挡板、盘环挡板和无构件(空筒)三种，其中由S&W公司引进的RFCC(渣油催化裂化)装置采用的即为无构件汽提器。从理论上讲，有挡板的汽提器无疑会改善汽固接触状况，提高汽提效率；S&W公司现在也已采用有挡板结构的汽提器。目前，国内大多数FCC装置汽提蒸汽用量在23～50千克/吨原料(或3～6千克/吨催化剂)，焦炭中的氢含量多数在8体积％左右，有的甚至高达10体积％以上，说明其中含有较多的轻烃。至今尚没有一套装置能够长期将焦炭中的氢含量保持在6体积％以下，包括引进的几套RFCC装置。自二十世纪九十年代以来，为了延长汽固接触时间、改善汽提效果，在新设计的催化裂化装置中，汽提段的高度有逐渐加长的趋势。
对用于FCC工艺的催化剂汽提器而言，国外的专利主要集中于UOP和Mobil两家公司。UOP汽提器的特点是在内外环挡板的裙板上开有许多小孔或短管，用以加强汽固交换。USP 5,549,814提出了多层格栅结构，每层格栅像车辐条一样布置，每根辐条上开有窗口，以便于汽固交换。Mobil的汽提器挡板形式与UOP的基本雷同，但内外环挡板上的细微结构有所不同。USP 5,910,240在内外环挡板上附加了许多三角形旋转板(叶片)，对向下流动的催化剂有旋转导流作用，以改善汽固接触。上述专利除应用在沉降器下部的常规汽提段外，还应用于沉降器闭路旋风系统中，如UOP的VDS(Vortex Disengager Stripper)系统和VSS(Vortex separations system)系统、Mobil的粗旋风分离器内。它们共同的缺点是汽提器的有效空间利用率较低，在55％～85％之间，各层挡板下方催化剂的填充率小于30％，因此使汽提器的汽提效率尚不够理想。
国内FCC汽提器的专利有CN 2370950Y、CN 2463042Y、CN 1136295C等。这些专利在汽提器的有效空间利用率和挡板下方催化剂的填充率方面有重大的改进。但上述的汽提器大多采用内外环汽提挡板交错的布置，汽提器内催化剂的返混程度较高，大气泡存在较为普遍，汽提器的汽提效率通常在95％以下；焦炭中的氢含量多数在7～8体积％左右，甚至更高。
美国专利USP 2001/0027938 A1公开了一种用于FCC过程的汽提设备，其特点是挡板水平布置，挡板上开有许多孔，或是由板条组成格栅而形成格栅狭缝；此种结构的挡板可以起到破碎气泡的作用。这种结构的汽提器所存在的缺点是因催化剂在汽提器内由上向下流动的过程中，汽固混合物基本无绕流，而直接垂直通过每层挡板，所以汽固接触时间较普通锥形挡板的短，因此汽提效率有限。
对于其它的在FCC工艺基础上开发出来的催化转化工艺，例如HCC(重油直接裂解制烯烃工艺)、DCC(多产低分子烯烃的催化裂解工艺)等，其沉降器汽提段的油气汽提过程基本上与FCC工艺相同。该类工艺因产品分离的要求，需要对再生催化剂夹带的气体杂质(烟气)进行脱除。例如HCC工艺，其产品乙烯、丙烯的纯度要求很高，气体分离非常重要，因此在再生催化剂进入提升管反应器前需设置烟气汽提器，以减少进入到提升管反应器的再生催化剂携带的烟气量，从而降低烯烃产品中的杂质(例如N2、CO2、CO、SOx、NOx等)的含量。采用上述现有的各种汽提设备，同样存在汽提效率不高的问题。

发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是现有的汽提设备所存在的汽提效率不高的问题。
为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是一种催化转化催化剂汽提器，包括筒体，筒体内设有汽提挡板、汽提蒸汽分布器，其特征在于在汽提挡板之间沿筒体的轴向设有一至二组导流板，每组导流板由沿筒体的轴向设置的位于筒体中部的内环导流板和绕筒体的内壁设置的外环导流板组成，内环导流板的外边缘与筒体的内壁之间形成外通道，外环导流板的中部设有内通道，内环导流板与外环导流板为开孔板或格栅。
采用本实用新型，具有如下的有益效果与现有的催化转化催化剂汽提器相比，本实用新型通过在汽提器内设置一至二组导流板(每组导流板由内环导流板与外环导流板组成)，将汽提器分成若干个区；汽提挡板分别设于各区内。催化剂经过导流板的导流与重新分布，减小了各区内汽固的返混程度，破碎了现有汽提器鼓泡床中的大气泡，提高了催化剂与汽提蒸汽的接触效率与传质效率。将本实用新型用于沉降器汽提段夹带油气的待生催化剂的汽提，可使汽提效率提高到98％以上，焦炭中的氢含量可降至6体积％；将本实用新型用于来自再生器的夹带气体杂质(烟气)的再生催化剂的汽提，可使进入到提升管反应器的再生烟气量减少95重量％以上，裂解气中的非烃含量减少50重量％以上。同时，由于提高了汽提效率，增加了汽提器内允许通过的催化剂的流通量，可将装置处理能力提高5～10重量％。
本实用新型既可提高汽提器的汽提效率，又能降低能耗(即降低汽提蒸汽用量)。本实用新型既可用于FCC(流化催化裂化工艺)、DCC(多产低分子烯烃的催化裂解工艺)、ARGG(以常压渣油为原料，最大量生产液化气和高辛烷值汽油的工艺)、FDFCC(灵活双效流化催化裂化工艺)、MIP(生产清洁汽油组分的流化催化裂化工艺)、MGD(多产液化气和柴油、降低汽油烯烃含量的技术)等工艺的沉降器汽提段夹带油气的待生催化剂的汽提，又可用于HCC(重油直接裂解制烯烃工艺)、DCC(多产低分子烯烃的催化裂解工艺)等工艺的夹带气体杂质的再生催化剂的汽提，可达到多回收目的产品、降低干气产率、减少产品中杂质含量的目的。此外，本实用新型还具有结构简单、易于实现、适用范围广、设备投资少等优点，可广泛应用于新建或改建的催化转化装置中。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步详细的说明。附图和具体实施方式
并不限制本实用新型要求保护的范围。


图1是本实用新型的一种外提升管式汽提器沿轴向的剖视图，内环导流板与外环导流板水平设置。
图2是图1中的A-A剖视图，内环导流板为开孔板。
图3是图1中的A-A剖视图，内环导流板为矩形格栅狭缝的格栅。
图4是图1中的A-A剖视图，内环导流板为菱形格栅狭缝的格栅。
图5是图1中的B-B剖视图，外环导流板为开孔板。
图6是图1中的B-B剖视图，外环导流板为矩形格栅狭缝的格栅。
图7是图1中的B-B剖视图，外环导流板为菱形格栅狭缝的格栅。
图8是本实用新型的一种内提升管式汽提器沿轴向的剖视图，内环导流板与外环导流板水平设置。
图9是图8中的C-C剖视图，外环导流板为开孔板。
图10是图8中的C-C剖视图，外环导流板为矩形格栅狭缝的格栅。
图11是图8中的C-C剖视图，外环导流板为菱形格栅狭缝的格栅。
图12是图8中的D-D剖视图，内环导流板为开孔板。
图13是图8中的D-D剖视图，内环导流板为矩形格栅狭缝的格栅。
图14是图8中的D-D剖视图，内环导流板为菱形格栅狭缝的格栅。
图15是本实用新型的一种外提升管式汽提器沿轴向的局部剖视图，内环导流板与外环导流板倾斜向下设置。
图16是本实用新型的一种内提升管式汽提器沿轴向的局部剖视图，内环导流板与外环导流板倾斜向下设置。
图17是本实用新型汽提器用于夹带气体杂质的再生催化剂汽提的示意图(再生立管位于再生器的侧面)。
图18是本实用新型汽提器用于夹带气体杂质的再生催化剂汽提的示意图(再生立管位于再生器的底部)。
图1至图18中的附图标记表示1——汽提器；2——内环汽提挡板；3——外环汽提挡板；4——内环导流板；5——外环导流板；601——一段汽提蒸汽分布器；602——二段汽提蒸汽分布器；7——裙板；801——外通道；802——内通道；901——一段汽提蒸汽管；902——二段汽提蒸汽管；10——汽提器筒体；11——沉降器；12——待生立管或待生斜管；13——提升管；14——再生器；15——气体返回管；161——催化剂下料管；162——催化剂流出管；17——倒锥。
具体实施方式
参见图1所示本实用新型的一种催化转化催化剂汽提器，这种汽提器是一种外提升管式汽提器(提升管设于汽提器的外部，图中未示出)，用于沉降器汽提段夹带油气的待生催化剂的汽提；如图所示，汽提器1设于沉降器11的底部。汽提器1包括筒体10，筒体10内设有汽提挡板、汽提蒸汽分布器。汽提挡板包括内环汽提挡板2和外环汽提挡板3。汽提蒸汽分布器包括一段汽提蒸汽分布器601和二段汽提蒸汽分布器602，分别与一段汽提蒸汽管901和二段汽提蒸汽管902相连。图1所示的汽提蒸汽分布器为环状的汽提蒸汽分布器，也可以采用树枝状的汽提蒸汽分布器。汽提器1的底部设有待生立管或待生斜管12。
在汽提挡板之间沿筒体10的轴向设有导流板，导流板一般设置一至二组，图1所示汽提器设置的是一组。每组导流板由沿筒体10的轴向设置的位于筒体10中部的内环导流板4和绕筒体10的内壁设置的外环导流板5组成。内环导流板4与外环导流板5将汽提器分成三个区(参见图1，内环导流板4之上为第一区，内环导流板4与外环导流板5之间为第二区，外环导流板5之下为第三区)，内环汽提挡板2和外环汽提挡板3设于每个区的内部。对于图1所示的汽提器而言，一组导流板中的内环导流板与外环导流板之间一般应至少设有一组汽提挡板(每组汽提挡板含有内环汽提挡板和外环汽提挡板各一件)。如图1所示，内环导流板4设于一块外环汽提挡板的下方，外环导流板5设于一块内环汽提挡板的下方。参见图1以及图2至图7，内环导流板4为圆盘形，外环导流板5为圆环形。内环导流板4的外边缘与筒体10的内壁之间形成外通道801，外环导流板5的中部设有内通道802。如图2至图4所示的外通道801为圆环形，图5至图7所示的内通道802为圆形。内环导流板4与外环导流板5可以是开孔板(参见图2和图5)，还可以是格栅(参见图3、图4、图6和图7)。开孔板是在实心板上加工出开孔而制成的，格栅则是由钢板带制成。开孔板上的开孔可以是圆形、椭圆形或其它的形状，图2和图5所示开孔板上的开孔是圆形。格栅的格栅狭缝的形状一般是矩形(参见图3和图6)，或是菱形(参见图4和图7)。开孔板上的开孔、格栅的格栅狭缝以及组成格栅的钢板带，均与水平面相垂直(即均与汽提器筒体的轴向平行)。参见图1，内环导流板4与外环导流板5均水平设置；内环导流板4位于外通道801的外边缘、外环导流板5位于内通道802的内边缘分别设有垂直向下的裙板7。设置裙板7的目的是为了使汽提蒸汽聚集于内环导流板4与外环导流板5的下方而通过导流板向上流动，从而使汽提蒸汽得到再分布。裙板7的结构和结构参数与现有的汽提挡板所设置的裙板相同。
内环导流板4与外环导流板5采用开孔板时，板上开孔的当量直径一般为30～300毫米，优选为50～150毫米。对于圆形开孔，当量直径即为圆孔的直径；对于非圆形开孔，当量直径为面积与其相等的圆孔的直径。开孔板的开孔率一般为5％～50％，优选为10％～30％。内环导流板4与外环导流板5采用格栅时，格栅狭缝的形状一般为矩形或菱形；格栅狭缝每边的边长一般为30～300毫米，优选为50～150毫米。该边长为各格栅狭缝相对两边的钢板带厚度中心的距离。格栅狭缝的面积为格栅在水平面上投影面积的20％～80％。开孔板与格栅的厚度一般为6～30毫米。上述外通道801与内通道802的面积，分别为汽提器有效横截面积的0.2～0.5倍。对于图1所示的汽提器1，汽提器的有效横截面积是以筒体10的内径计算出的筒体的横截面积。
图1所示汽提器1所设的一组导流板中，内环导流板4与外环导流板5之间的距离L一般为汽提器1高度的0.2～0.5倍；对于水平设置的内环导流板4与外环导流板5，该距离L为内环导流板4与外环导流板5的最顶端(即上表面)之间的距离。如果设置二组上述水平的导流板，二组导流板之间的距离为汽提器1高度的0.1～0.3倍；该距离是上方一组导流板中下面的一块导流板的最底端(裙板的最底端)与下方一组导流板中上面的一块导流板的最顶端(即上表面)之间的距离。
图1所示汽提器的操作过程是这样的夹带油气的待生催化剂从沉降器11进入汽提器1，同时经一段汽提蒸汽管901、一段汽提蒸汽分布器601和二段汽提蒸汽管902、二段汽提蒸汽分布器602分别向汽提器1内通入一级汽提蒸汽和二级汽提蒸汽。待生催化剂首先在汽提器1的上方与顶部的内环汽提挡板2接触，然后自上而下经过各层外环汽提挡板3和内环汽提挡板2向下流动，依次与上升的一、二级汽提蒸汽逆流接触，将待生催化剂中夹带的油气置换出来。置换出的油气和汽提蒸汽向上流动进入沉降器11，再经沉降器11去分馏塔进行分离。汽提过的待生催化剂进入设于汽提器1底部的待生立管或待生斜管12，最后送入再生器进行再生。在上述的汽提过程中，待生催化剂经内环导流板4上的开孔或格栅狭缝以及外通道801、外环导流板5上的开孔或格栅狭缝以及内通道802向下流动，汽提蒸汽经外环导流板5上的开孔或格栅狭缝以及内通道802、内环导流板4上的开孔或格栅狭缝以及外通道801向上流动。通过设置导流板(内环导流板4与外环导流板5)，使每个区内的待生催化剂经过导流板的导流与分布后，减小了待生催化剂的返混程度，破碎了现有汽提器鼓泡床内的大气泡，大大提高了待生催化剂与汽提蒸汽的接触效率，从而使整个汽提器的汽提效率明显提高。如果汽提器的操作负荷不变，那么汽提蒸汽的用量就可以减少，从而节约能耗；如果汽提蒸汽用量不降低，那么汽提效率提高后，就可以增加汽提器的负荷，相当于可提高装置的处理量。
图8所示，是本实用新型的一种内提升管式催化转化催化剂汽提器。与图1所示汽提器的主要不同之处是，提升管13设于汽提器1内；一段汽提蒸汽管901和二段汽提蒸汽管902由汽提器的外部直接伸入汽提器内，分别与一段汽提蒸汽分布器601和二段汽提蒸汽分布器602相连。
内环导流板4与外环导流板5同样水平设置(参见图8)，外环导流板5仍为圆环形(参见图8以及图9、图10和图11)，但内环导流板4变为圆环形(参见图8以及图12、图13和图14)。如图12至图14所示，外通道801仍为圆环形，但内通道802由圆形变为圆环形(由图1所示外环导流板5位于圆形内通道802的内边缘与提升管13的外壁所构成的区域)，参见图9至图11。外环导流板5与内环导流板4同样可采用开孔板(参见图9和图12)，或是格栅(参见图10、图11、图13和图14)。开孔板上的开孔可以是圆形(参见图9和图12)，还可以是椭圆形或其它的形状；格栅的格栅狭缝的形状可以是矩形(参见图10和图13)，或是菱形(参见图11和图14)。参见图8，内环导流板4位于外通道801的外边缘、外环导流板5位于内通道802的内边缘同样分别设有垂直向下的裙板7。
图8所示汽提器其余未提及部件的结构、结构参数等，例如开孔板上开孔的当量直径、开孔板的开孔率、格栅狭缝的边长、格栅狭缝的面积、开孔板与格栅的厚度、一组导流板中内环导流板4与外环导流板5之间的距离L、设置二组导流板时二组导流板之间的距离等，均与图1所示的汽提器相同。外通道801与内通道802的面积同样分别为汽提器有效横截面积的0.2～0.5倍；但对于图8所示的汽提器1而言，汽提器的有效横截面积是以筒体10的内径计算出的筒体的横截面积减去以提升管13的外径计算出的提升管的横截面积而得到的圆环形的横截面积。图8所示汽提器的操作过程与图1所示汽提器的操作过程基本相同，说明从略。
图1和图8所示的汽提器，内环导流板4与外环导流板5均水平设置。而图15和图16所示的汽提器，内环导流板4与外环导流板5均倾斜向下设置。参见图15，所示汽提器为外提升管式汽提器。内环导流板4自其中心至筒体10内壁的方向倾斜向下设置，外环导流板5自筒体10的内壁至筒体10的轴心线方向倾斜向下设置。如图所示，内环导流板4为圆锥面形，外环导流板5为倒截头圆锥面形。内环导流板4与外环导流板5相对于水平面的倾斜角α一般为5～60度，优选为30～45度。与水平设置的内环导流板4与外环导流板5不同的是，倾斜向下设置的内环导流板4与外环导流板5均不设置裙板。一组导流板中内环导流板4与外环导流板5之间的距离L仍为汽提器高度的0.2～0.5倍；对于图15所示的汽提器，倾斜向下设置的一组导流板中内环导流板4与外环导流板5之间的距离L为内环导流板4与外环导流板5的最顶端之间的距离。内环导流板4在水平面上的投影形状与图2、图3和图4相同，而外环导流板5在水平面上的投影形状与图5、图6和图7相同。外通道801仍为圆环形(参见图2、图3和图4)，内通道802仍为圆形(参见图5、图6和图7)。内环导流板4与外环导流板5同样可采用开孔板(开孔板上的开孔可以是圆形、椭圆形或其它的形状)，或是采用格栅(格栅狭缝的形状为矩形或菱形)。图15所示汽提器其余未提及部件的结构、结构参数等，例如开孔板上开孔的当量直径、开孔板的开孔率、格栅的格栅狭缝的边长、格栅狭缝的面积、开孔板与格栅的厚度、外通道801与内通道802的面积等，以及汽提器的操作过程，均与图1所示的汽提器相同，说明从略。需要说明的是，在内环导流板4与外环导流板5倾斜向下设置的情况下，开孔板上的开孔、格栅的格栅狭缝以及组成格栅的钢板带同样均是与水平面相垂直(即均与汽提器筒体的轴向平行)。上述开孔板上的开孔形状、格栅的格栅狭缝的形状均是指其在水平面上的投影形状；开孔板上开孔的当量直径、开孔板的开孔率、格栅狭缝的边长、格栅狭缝的面积、格栅钢板带的厚度，均是在该水平面上投影的数值。
图16所示的汽提器，是一种内提升管式汽提器，内环导流板4与外环导流板5均倾斜向下设置。与图15所示汽提器的主要不同之处是，提升管13设于汽提器1内；而与图8所示汽提器的主要不同之处是，内环导流板4与外环导流板5均是倾斜向下设置的。
如图16所示，内环导流板4为截头圆锥面形，外环导流板5为倒截头圆锥面形。内环导流板4在水平面上的投影形状与图12、图13和图14相同，而外环导流板5在水平面上的投影形状与图9、图10和图11相同。图16所示汽提器其它的主要部件的结构与结构参数，例如内环导流板4与外环导流板5相对于水平面的倾斜角α、内环导流板4与外环导流板5不设置裙板的情况、一组导流板中内环导流板4与外环导流板5之间的距离L及其测量基准、开孔板与格栅的采用、开孔与格栅狭缝的形状及其大小、开孔板的开孔率与格栅狭缝的面积、开孔板与格栅的厚度等，均与图15所示的汽提器相同。图16所示汽提器的外通道801为圆环形(可参见图12、图13和图14)，内通道802也为圆环形(可参见图9、图10和图11)；外通道801与内通道802的面积与图8所示的汽提器相同。图16所示汽提器的操作过程与图1所示汽提器的操作过程基本相同，说明从略。图15和图16所示的汽提器如果设置二组倾斜向下的导流板，二组导流板之间的距离仍为汽提器1高度的0.1～0.3倍；该距离是上方一组导流板中下面的一块导流板的最底端与下方一组导流板中上面的一块导流板的最顶端之间的距离。
图1和图8所示，是本实用新型汽提器用于沉降器汽提段夹带油气的待生催化剂的汽提；本实用新型汽提器还可用于HCC、DCC等装置，用作脱除来自再生器的再生催化剂夹带气体杂质的汽提器，参见图17和图18。对于夹带气体杂质的再生催化剂的汽提，采用与沉降器汽提段夹带油气的待生催化剂的汽提相类似的技术方案，包括汽提器的导流板(内环导流板与外环导流板)和汽提挡板的结构，以及汽提方法。
如图17所示，再生立管位于再生器14的侧面，汽提器1也设于再生器14的侧面。再生立管由催化剂下料管161和催化剂流出管162组成；催化剂下料管161设于再生器14的下部(催化剂密相段)与汽提器1的上部之间，催化剂流出管162设于汽提器1的下部与提升管13的下部之间。汽提器1的顶部与再生器14内的催化剂稀相段之间设有气体返回管15。再生器14中的再生催化剂经催化剂下料管161进入汽提器1，然后自上而下经过各层内环汽提挡板2和外环汽提挡板3(以及内环导流板4与外环导流板5)向下流动，依次与上升的一、二级汽提蒸汽逆流接触；汽提蒸汽与再生催化剂夹带的气体杂质(即烟气)进行传质、传热，再生催化剂中夹带的气体杂质被水蒸汽置换出来。汽提出的气体杂质和汽提蒸汽向上流动，经汽提器1顶部的气体返回管15返回再生器14内的催化剂稀相段。经汽提后的夹带有水蒸汽的再生催化剂由汽提器1流出，经催化剂流出管162流入提升管13的下部，与原料油混合进行裂化反应。在上述的汽提过程中，汽提器1通过设置内环导流板4与外环导流板5，使再生催化剂经过导流与分布后，减小了再生催化剂的返混程度，破碎了汽提器鼓泡床内的大气泡，提高了再生催化剂与汽提蒸汽的接触效率，从而提高了汽提器的效率。
图18与图17的主要不同之处是，再生立管(由催化剂下料管161和催化剂流出管162组成)位于再生器14的底部，汽提器1设于再生器14的下方，催化剂下料管161的出口设有倒锥17(倒锥可防止汽提器中的气体窜入催化剂下料管)。图18所示汽提器的操作过程与图17所示的汽提器基本相同。
本实用新型的各种汽提器，水平设置与倾斜向下设置的导流板可以混合使用。例如对于一组导流板，内环导流板4水平设置、外环导流板5倾斜向下设置，或是内环导流板4倾斜向下设置、外环导流板5水平设置。此时，一组导流板中的内环导流板与外环导流板之间的距离L仍为汽提器高度的0.2～0.5倍；该距离是内环导流板与外环导流板的最顶端之间的距离。对于水平设置的内环导流板与外环导流板而言，其最顶端即为上表面。混合设置二组导流板时，二组导流板之间的距离仍为汽提器高度的0.1～0.3倍；该距离是上方一组导流板中下面的一块导流板的最底端与下方一组导流板中上面的一块导流板的最顶端之间的距离。对于水平设置的内环导流板与外环导流板，其最顶端即为上表面，最底端为裙板的最底端。内环导流板4与外环导流板5还可以分别使用开孔板或格栅。
本实用新型各种汽提器的内环导流板4与外环导流板5以及汽提挡板，均可采用各种常用的部件及方法固定于汽提器内。内环导流板4与外环导流板5以及汽提挡板可采用各种常用的金属材料制造；为防止磨损，可在其表面喷涂抗高温耐磨涂层，例如采用电弧喷涂工艺喷涂致密的由高碳不锈钢等组成的合金材料涂层。
本实用新型的各种汽提器，汽提器的高度为3～15米，直径(内径)为1～6米。在操作过程中，操作线速为0.1～0.3米/秒，采用一段或两段汽提的方式，汽提介质采用水蒸汽。
本实用新型图2至图18中，所有未说明的附图标记的意义均参见本说明书“附图说明”部分的说明。此外在本实用新型说明书中，以重量％表示重量百分数，以体积％表示体积百分数。
本实用新型汽提器适用于各种催化转化工艺夹带油气的待生催化剂的汽提以及夹带气体杂质的再生催化剂的汽提，催化剂可以是各种类型的催化转化催化剂。
权利要求1.一种催化转化催化剂汽提器，包括筒体(10)，筒体(10)内设有汽提挡板、汽提蒸汽分布器，其特征在于在汽提挡板之间沿筒体(10)的轴向设有一至二组导流板，每组导流板由沿筒体(10)的轴向设置的位于筒体(10)中部的内环导流板(4)和绕筒体(10)的内壁设置的外环导流板(5)组成，内环导流板(4)的外边缘与筒体(10)的内壁之间形成外通道(801)，外环导流板(5)的中部设有内通道(802)，内环导流板(4)与外环导流板(5)为开孔板或格栅。
2.根据权利要求1所述的催化转化催化剂汽提器，其特征在于所述内环导流板(4)与外环导流板(5)水平设置，内环导流板(4)位于外通道(801)的外边缘、外环导流板(5)位于内通道(802)的内边缘分别设有垂直向下的裙板(7)。
3.根据权利要求1所述的催化转化催化剂汽提器，其特征在于所述内环导流板(4)自其中心至筒体(10)内壁的方向倾斜向下设置，外环导流板(5)自筒体(10)的内壁至筒体(10)的轴心线方向倾斜向下设置。
4.根据权利要求3所述的催化转化催化剂汽提器，其特征在于内环导流板(4)与外环导流板(5)相对于水平面的倾斜角α为5～60度。
5.根据权利要求1或2或3所述的催化转化催化剂汽提器，其特征在于所述开孔板上开孔的形状为圆形或椭圆形，开孔的当量直径为30～300毫米，开孔板的开孔率为5％～50％。
6.根据权利要求1或2或3所述的催化转化催化剂汽提器，其特征在于所述格栅的格栅狭缝的形状为矩形或菱形，格栅狭缝每边的边长为30～300毫米，格栅狭缝的面积为格栅在水平面上投影面积的20％～80％。
7.根据权利要求1或2或3所述的催化转化催化剂汽提器，其特征在于所述外通道(801)与内通道(802)的面积分别为汽提器有效横截面积的0.2～0.5倍。
8.根据权利要求1或2或3所述的催化转化催化剂汽提器，其特征在于一组导流板中的内环导流板(4)与外环导流板(5)之间的距离L为汽提器高度的0.2～0.5倍。
9.根据权利要求1或2或3所述的催化转化催化剂汽提器，其特征在于汽提器设置二组导流板，二组导流板之间的距离为汽提器高度的0.1～0.3倍。
10.根据权利要求1或2或3所述的催化转化催化剂汽提器，其特征在于所述的内环导流板(4)、外环导流板(5)以及汽提挡板的表面具有抗高温耐磨涂层。
专利摘要本实用新型公开了石油炼制领域使用的一种催化转化催化剂汽提器，以解决现有的汽提设备所存在的汽提效率不高的问题。本实用新型汽提器包括筒体(10)，其内设有汽提挡板、汽提蒸汽分布器。在汽提挡板之间沿筒体的轴向设有一至二组导流板，每组导流板由沿筒体的轴向设置的位于筒体中部的内环导流板(4)和绕筒体的内壁设置的外环导流板(5)组成。内环导流板的外边缘与筒体的内壁之间形成外通道(801)，外环导流板(5)的中部设有内通道(802)。内环导流板与外环导流板为开孔板或格栅，可以水平设置或倾斜向下设置。本实用新型汽提器适用于各种催化转化工艺夹带油气的待生催化剂的汽提以及夹带气体杂质的再生催化剂的汽提。
文档编号B01J8/00GK2736056SQ20042007501
公开日2005年10月26日 申请日期2004年11月2日 优先权日2004年11月2日
发明者张振千, 毕志予, 田耕, 郭海峰 申请人:中国石油化工集团公司, 中国石化集团洛阳石油化工工程公司