一种无动力粉液混合装置制造方法
【专利摘要】一种无动力粉液混合装置，包括用于粉液混合的筒体，筒体的顶部设有粉料进口，筒体的底部设有混合料出口，筒体侧壁的上部设有进液口，进液口处设有进液管，进液管与筒体侧壁相切，进液管的外端装有喷射器，喷射器的喷射口与进液管的管口相接。本实用新型通过设喷射器，减少了搅拌装置，利用喷射和水力旋流原理，使装置的运行更加可靠，利用水力旋流可使矿粉和酸按比例定量混合，避免了局部反应剧烈造成生产事故，提高了装置的安全性，运用喷射产生负压的原理，防止了酸烟、水蒸气溢出污染作业环境、造成设备腐蚀损坏，且喷射使得粉料不易粘附在筒体内壁上，不会造成粉料的浪费。
【专利说明】—种无动力粉液混合装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种混合设备，特别涉及一种无动力粉液混合装置。
【背景技术】
[0002]红土镍矿在酸浸混合过程中，会释放出大量的酸雾和反应水蒸气，严重腐蚀设备和厂房；而且，酸和矿粉必须按比例定量加入，先加酸(或者矿粉)后加矿粉(或者酸)，都会造成局部反应强烈，造成气泡加剧，导致冒槽事故发生，轻则浪费生产物料，重则污染环境，造成设备或者人员伤害。
【发明内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理，具有良好的混合效果的无动力粉液混合装置。
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的，本实用新型是一种无动力粉液混合装置，其特点是，包括用于粉液混合的筒体，筒体的顶部设有粉料进口，筒体的底部设有混合料出口，筒体侧壁的上部设有进液口，进液口处设有进液管，进液管与筒体侧壁相切，进液管的外端装有喷射器，喷射器的喷射口与进液管的管口相接。
[0005]本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在以上所述的无动力粉液混合装置中:所述筒体的上部为柱状，筒体的下部为锥台状。
[0006]本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在以上所述的无动力粉液混合装置中:所述锥台状筒体的上口径与下口径之比为5:1-7:1。
[0007]本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在以上所述的无动力粉液混合装置中:所述锥台状筒体的上口径与下口径之比为6:1。
[0008]本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在以上所述的无动力粉液混合装置中:在所述筒体的内壁上设有螺旋槽。
[0009]本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在以上所述的无动力粉液混合装置中:在所述进液管的管口与喷射器的喷射口之间设有覆盖进液管管口的分流板，分流板上设有若干喷射孔。
[0010]本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在以上所述的无动力粉液混合装置中:所述分流板上的开孔率为20%-50%。
[0011]本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在以上所述的无动力粉液混合装置中:所述分流板上的开孔率为35%。
[0012]本实用新型通过设喷射器，无需其他动力装置，利用喷射和水力旋流原理，减少了搅拌装置，使装置的运行更加可靠，同时，利用水力旋流可以使矿粉和酸按比例定量均匀混合，避免了局部反应剧烈而造成生产事故，提高了装置的安全性，运用喷射产生负压的原理，防止了酸烟、水蒸气溢出污染作业环境，并造成设备腐蚀损坏，且喷射使得粉料不易粘附在筒体内壁上，不会造成粉料的浪费；筒体的下部为锥状，混合粉液自动从混合料出口流出，也不需要其他动力装置，降低生产成本，且使用方便；设分流板，增大喷射力度，减少与粉料反应不必要的液体量，降低生产成本。与现有技术相比，其设计合理，结构简单，使用方便,安全性高,生产成本低。
【专利附图】
【附图说明】
[0013]图1是本实用新型的结构示意图；
[0014]图2是本实用新型无喷射器时的结构示意图；
[0015]图3是分流板的结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]以下参照附图，进一步描述本实用新型的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成对其权利的限制。
[0017]实施例1，参照图1-3，一种无动力粉液混合装置，包括用于粉液混合的筒体1，筒体I的顶部设有粉料进口 2，筒体I的底部设有混合料出口 5，筒体I侧壁的上部设有进液口，进液口处设有进液管3，进液管3与筒体I侧壁相切，进液管3的外端装有喷射器4，喷射器4的喷射口与进液管3的管口相接，液体在喷射力的作用和筒体侧壁的阻挡下产生旋流，从外围逐渐进入粉料内，液体分散在筒体的各个部位，减少与粉料接触的液体量，防止造成粉料的局部反应剧烈。
[0018]实施例2，实施例1所述的无动力粉液混合装置中:所述筒体I的上部为柱状，筒体I的下部为锥台状，方便粉液混合物的顺利流出。
[0019]实施例3，实施例2所述的无动力粉液混合装置中:所述锥台状筒体I的上口径与下口径之比为5:1。
[0020]实施例4，实施例2所述的无动力粉液混合装置中:所述锥台状筒体I的上口径与下口径之比为6:1。
[0021]实施例5，实施例2所述的无动力粉液混合装置中:所述锥台状筒体I的上口径与下口径之比为7:1。
[0022]实施例7，实施例1所述的无动力粉液混合装置中:在所述筒体I的内壁上设有螺旋槽6，使得粉液在槽内逐步进行混合，使得混合效果更佳。
[0023]实施例8，实施例1所述的无动力粉液混合装置中:在所述进液管3的管口与喷射器4的喷射口之间设有覆盖进液管3管口的分流板7，分流板7上设有若干喷射孔8，增大喷射力度，使得粉液的混合更均匀，同时避免了粉料粘附在筒体内壁上，避免了混合不均匀导致的液体浪费以及局部反应剧烈造成的生产事故。
[0024]实施例9，实施例8所述的无动力粉液混合装置中:所述分流板7上的开孔率为20%。
[0025]实施例10，实施例8所述的无动力粉液混合装置中:所述分流板7上的开孔率为35%。
[0026]实施例11，实施例8所述的无动力粉液混合装置中:所述分流板7上的开孔率为50%。
[0027]粉液混合时，粉料从粉料进口 2进入，液体通过喷射器4，再经分流板7上的喷射孔8及进液管3喷入筒体I内，液体受到筒体I内壁的引导下，产生旋流，液体从粉料的外围逐渐与粉料反应，液体沿螺旋槽6分散在筒体I的不同位置，使得粉料与液体混合均匀，各个部位产生的反应一致，避免了局部反应剧烈造成的生产事故，减少了与粉料反应的液体量，节约了液体用量；整个过程利用喷射和水力旋流原理，减少了搅拌装置，使装置的运行更加可靠，且运用喷射产生负压的原理，防止了酸烟、水蒸气溢出污染作业环境以及造成设备腐蚀损坏，水利旋流可以使矿粉和酸按比例定量混合，避免了局部反应剧烈造成生产事故。
【权利要求】
1.一种无动力粉液混合装置，其特征在于:包括用于粉液混合的筒体，筒体的顶部设有粉料进口，筒体的底部设有混合料出口，筒体侧壁的上部设有进液口，进液口处设有进液管，进液管与筒体侧壁相切，进液管的外端装有喷射器，喷射器的喷射口与进液管的管口相接。
2.根据权利要求1所述的无动力粉液混合装置，其特征在于:所述筒体的上部为柱状，筒体的下部为锥台状。
3.根据权利要求2所述的无动力粉液混合装置，其特征在于:所述锥台状筒体的上口径与下口径之比为5:1-7:1。
4.根据权利要求2所述的无动力粉液混合装置，其特征在于:所述锥台状筒体的上口径与下口径之比为6:1。
5.根据权利要求1所述的无动力粉液混合装置，其特征在于:在所述筒体的内壁上设有螺旋槽。
6.根据权利要求1所述的无动力粉液混合装置，其特征在于:在所述进液管的管口与喷射器的喷射口之间设有覆盖进液管管口的分流板，分流板上设有若干喷射孔。
7.根据权利要求6所述的无动力粉液混合装置，其特征在于:所述分流板上的开孔率为 20%-50%。
8.根据权利要求6所述的无动力粉液混合装置，其特征在于:所述分流板上的开孔率为 35%。
【文档编号】B01F3/12GK204147779SQ201420476326
【公开日】2015年2月11日 申请日期:2014年8月22日 优先权日:2014年8月22日
【发明者】董铖昊, 李海全, 王鹏辉 申请人:连云港市东茂矿业有限公司