免烧陶粒辊压造粒机的制作方法

本实用新型涉及陶粒的造粒装置，具体地指一种免烧陶粒辊压造粒机。

背景技术：

免烧陶粒不经高温烧制，在常温下造粒，配比混料之后，通过对辊压制设备碾压成型，经自然养护而成的圆形或不规则形颗粒。它的外壳呈陶质状，投有光泽，坚硬而粗糙，内部多孔。

现有的辊压造粒机在进行造粒作业时，容易使物料粘结在压辊凹槽内，不易脱落，降低了造粒效率及造粒质量；此外，辊压机长时间处于工作状态，对辊槽的定位易发生偏移，从而使得压制的颗粒大小不一，有部分被碾碎，影响成品的产量和硬度、颗粒的饱满度。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要提供一种免烧陶粒辊压造粒机，该辊压造粒机设计有卸料装置，可防止造粒过程中物料挤压成型后，粘结在压辊凹槽内部不易脱落。此外，还可以可调节第一压辊和第二压辊之间的间隙，避免了物料被碾碎，增加成品的产量、硬度和饱满度，造粒质量稳定。

为实现上述目的，本实用新型所设计的免烧陶粒辊压造粒机，包括机架、设置在机架上带有外齿轮的第一压辊、与第一压辊平行布置且可与其相啮合的第二压辊、设置在第一压辊与第二压辊中间上方的进料装置、用于驱动第一压辊旋转的第一驱动电机、用于驱动第二压辊旋转的第二驱动电机、以及设置在机架上用于支撑第一压辊和第二压辊的支撑框架；所述第一压辊与第二压辊之间留有用于造粒的啮合空间，所述第一压辊的一侧设置有用于反刮粘接物的卸料装置；

所述支撑框架上设置有平行布置的第一锁紧螺杆和第二锁紧螺杆，所述第一锁紧螺杆和第二锁紧螺杆均套设有相对布置的第一轴承座和第二轴承座，所述第一压辊的两端分别通过轴承安装在第一轴承座上，所述第二压辊的两端分别通过轴承安装在第二轴承座上；所述第一驱动电机的输出轴与第一压辊的转轴传动连接，所述第二驱动电机的输出轴与第二压辊的转轴传动连接。

进一步地，所述进料装置包括进料仓和设置在进料仓下方与其连通的进料斗，所述进料斗内设置有用于将物料向下挤压的螺旋搅拌器。这样，物料可以通过螺旋搅拌推压至第一压辊与第二压辊之间，加料方便、便捷。

进一步地，所述卸料装置包括卸料器、设置在卸料器上方的弧形卸料刮板，所述弧形卸料刮板的内壁与第一压辊的外壁相贴合，所述卸料器的底部与机架的顶端面固定连接。这样，作业过程中弧形卸料刮板可以反刮第一压辊上成型颗粒间的粘结物料，易于卸料。

进一步地，所述机架的底部设置有倾斜式出料口。这样，成型后的陶粒可以直接出料，缩短了出料时间。

进一步地，第一轴承座和第二轴承座均包括轴承座本体和设置在轴承座本体下方与其底端面固定连接的固定环，所述固定环套设在第一锁紧螺杆或者第二锁紧螺杆上，所述固定环的两端设置有用于对其进行限位的锁紧螺母。这样，可以通过转动锁紧螺母调整第一轴承座与第二轴承座之间的间隙，从而可以对长时间处于工作状态的第一压辊与第二压辊进行间隙调整，使造粒机造出的粒大小相同。

进一步地，所述第一压辊和第二压辊的内部均设置有加热装置。这样，两组压辊内部可以加热，加快造粒后颗粒脱落，减少物料粘结。

再进一步地，所述第一压辊的外径与第二压辊的外径相同。

更进一步地，所述第一锁紧螺杆与第二锁紧螺杆的长度相等。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

其一，本实用新型在第一压辊的一侧设计有卸料装置，可防止造粒过程中物料挤压成型后，粘结在压辊凹槽内部不易脱落，从而提高了造粒效率及造粒质量。

其二，本实用新型的可以通过转动锁紧螺母调整第一轴承座与第二轴承座之间的间隙，从而可以对长时间处于工作状态的第一压辊与第二压辊进行间隙调整，使造粒机造出的粒大小相同，避免了物料被碾碎，增加成品的产量、硬度和饱满度，造粒质量稳定。

其三，本实用新型的第一压辊和第二压辊的内部均设置有加热装置，两组压辊内部可以加热，加快造粒后颗粒脱落，减少物料粘结。

其四，本实用新型结构设计高效合理，生产效率提高显著，具备较高的实用性。

附图说明

图1为一种免烧陶粒辊压造粒机的结构示意图；

图2为图1中第一压辊和第二压辊的俯视结构示意图；

图3为图1中卸料装置的结构示意图。

其中：机架1、第一压辊2、第二压辊3、进料装置4、第一驱动电机5、第二驱动电机6、支撑框架7、啮合空间8、卸料装置9、第一锁紧螺杆10、第二锁紧螺杆11、第一轴承座12、第二轴承座13、进料仓14、进料斗15、螺旋搅拌器16、卸料器17、弧形卸料刮板18、出料口19、轴承座本体20、固定环21、锁紧螺母22、加热装置23。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

图中所示的一种免烧陶粒辊压造粒机，包括机架1、设置在机架1上带有外齿轮的第一压辊2、与第一压辊2平行布置且可与其相啮合的第二压辊3、设置在第一压辊2与第二压辊3中间上方的进料装置4、用于驱动第一压辊2旋转的第一驱动电机5、用于驱动第二压辊3旋转的第二驱动电机6、以及设置在机架1上用于支撑第一压辊2和第二压辊3的支撑框架7；第一压辊2与第二压辊3之间留有用于造粒的啮合空间8，第一压辊2和第二压辊3的内部均设置有加热装置23，这样，两组压辊内部可以加热，加快造粒后颗粒脱落，减少物料粘结。第一压辊2的外径与第二压辊3的外径相同，第一压辊2的一侧设置有用于反刮粘接物的卸料装置9；机架1的底部设置有倾斜式出料口19，成型后的陶粒可以直接出料，缩短了出料时间。

上述技术方案中，支撑框架7上设置有平行布置的第一锁紧螺杆10和第二锁紧螺杆11，第一锁紧螺杆10与第二锁紧螺杆11的长度相等。第一锁紧螺杆10和第二锁紧螺杆11均套设有相对布置的第一轴承座12和第二轴承座13，第一压辊2的两端分别通过轴承安装在第一轴承座12上，第二压辊3的两端分别通过轴承安装在第二轴承座13上；第一驱动电机5的输出轴与第一压辊2的转轴传动连接，第二驱动电机6的输出轴与第二压辊3的转轴传动连接。

上述技术方案中，进料装置4包括进料仓14和设置在进料仓14下方与其连通的进料斗15，进料斗15内设置有用于将物料向下挤压的螺旋搅拌器16。这样，物料可以通过螺旋搅拌推压至第一压辊与第二压辊之间，加料方便、便捷。卸料装置9包括卸料器17、设置在卸料器17上方的弧形卸料刮板18，弧形卸料刮板18的内壁与第一压辊2的外壁相贴合，卸料器17的底部与机架1的顶端面固定连接。这样，作业过程中弧形卸料刮板18可以反刮第一压辊上成型颗粒间的粘结物料，易于卸料。第一轴承座12和第二轴承座13均包括轴承座本体20和设置在轴承座本体20下方与其底端面固定连接的固定环21，固定环21套设在第一锁紧螺杆10或者第二锁紧螺杆11上，所述固定环21的两端设置有用于对其进行限位的锁紧螺母22。这样，可以通过转动锁紧螺母22调整第一轴承座12与第二轴承座13之间的间隙，从而可以对长时间处于工作状态的第一压辊2与第二压辊3进行间隙调整，使造粒机造出的粒大小相同。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，应当指出，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型所揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。