用于从气流中分离颗粒的装置和方法与流程

本发明涉及一种用于从气流中分离颗粒，特别是油漆颗粒的装置，其中包括分别具有多个分离元件的多个分离层。

此外，本发明涉及一种用于从气流中分离颗粒，特别是油漆颗粒的方法，其中所述颗粒在多个分离层的多个分离元件上沉积。

本发明还涉及一种用于从气流中分离颗粒，特别是油漆颗粒的装置，其中包括分别具有多个分离元件的多个分离层。

此外，本发明还涉及所述装置的用途。

此外，本发明还涉及一种用于从气流中分离颗粒，特别是油漆颗粒的方法，其中所述颗粒在多个分离层的多个分离元件上沉积。

在多个技术领域中，空气或气流被不良的和/或有毒的颗粒污染，例如在车辆涂装时。

在进行车辆或车辆部件的涂装作业时，通常，油漆颗粒不会全部沉积于待涂装的部件上。因此，在完成涂装作业后，空气总是可能被有毒的油漆颗粒污染，这被称为“过喷”。在将气体排放到环境空气之前，必须去除其中的油漆颗粒。

根据现有技术水平，相应的装置用于从空气或气流中去除或分离油漆颗粒。这些装置通过化学过滤元件工作，因此可能很复杂和昂贵。此外，也可能借助分离介质，如水和/或石粉，从空气中分离出油漆颗粒，这也比较麻烦和复杂。此外，还可以使用过滤器装置来过滤空气中的油漆颗粒，其中包括多个u型元件。同时改变空气的流速，以便从空气中过滤出油漆颗粒并收集在u型元件中。然而，这类装置的缺点在于，要去除沉积在u型元件中的油漆颗粒非常费劲。

本发明的任务在于提供开头所述类型的装置，以便简单和高效地分离气流中的颗粒。

本发明的另一个目的在于提供所述装置的一种用途。

另一个目的是提供开头所述类型的方法，并用于简单和高效地分离气流中的颗粒。

根据本发明，为解决上述任务所设计的上述类型的装置，其分离元件设计为细长杆，并且彼此间隔布置，并且两个分离层的杆相互交错布置，以便使得分离层之间的气流转向，同时还配有脱漆装置。

本发明的一个特殊优点在于，一方面，气流通过分离杆转向，使得通常比剩余气流的空气颗粒更重的颗粒沉淀在杆体上，另一方面，杆体通过脱漆装置高效地清洁。特别地，两个相邻分离层的杆体相互交错布置。根据本发明，可以布置任意多个分离层，优选至少有两个分离层，并且相互交错布置。此外，还可以分层式先后布置。优选地，所述杆体彼此平行和间隔地布置，并且任意两个杆体之间的间隙最好小于杆体本身的宽度。为了使颗粒尽可能均匀地沉积在所有杆体上最好采用相同的杆体。杆体之间的间隙确定了气流的流动方向，并且还影响其速度。通过本发明的装置，可以纯机械分离气流中的颗粒，特别是不使用化学添加剂。

另一个优点在于，用于分离颗粒的脱漆装置既不需要水也不需要分离介质或石粉，借助脱漆装置可以纯机械地去除沉积在杆体上的颗粒。借助脱漆装置去除的油漆或颗粒可以粉化，并且/或者回收用于生产低质量的油漆。所述颗粒可从装置中的剩余气流中分离和排出。

特别有利的是，所述杆体通常具有u型横截面，以收集沉积的颗粒。夹带颗粒的气流的流动方向反向于u型杆，因此颗粒可以方便和高效地在u型槽中沉积和逗留，直至被去除。另一个优点在于，流动方向在重力的作用下垂直从上到下。该装置的杆体相应优选水平设置。

特别有利的是，杆体被夹在两个板之间。所述板设计为穿孔板，并且其中的凹部的数量对应于杆体的数量。杆体的各端部被固定在板上，使其部分包围所述凹部。例如，杆体被夹在板之间，或者可以与它们焊接在一起。

有利的是，脱漆装置包括可沿着杆体移动的活塞，并且活塞的数量对应于杆体的数量。所述活塞形状上与u型杆配合，因此其可以在其中移动从而去除其中沉积的颗粒。因此，可以借助所述活塞将油漆颗粒从相应的杆体中挤出或压出。

另一个优点在于，活塞的一端固定在板状元件上，并且该板状元件可通过活塞在第一个板的方向上移动。优选地，所述活塞通过螺栓连接到板状元件。在完全伸展的状态下，板状元件和第一个板之间的间隙大致相当于活塞的长度。板状元件可在第一个板的方向上移动，因此所述活塞完全位于所述板之间。活塞将沉积在杆体上的颗粒推出，从而清洁杆。在回缩状态下，板状元件位于第一个板上。

根据需要配备电机和至少一个机轴，并且电机驱动机轴，以便板状元件能随着活塞运动。电机优选固定在板状元件上，并且其位于活塞的对面或者位于板状元件的另一侧。所述至少一个机轴优选间接通过皮带或链条驱动。特别地，配备四个主轴形式的机轴，并且其将板状元件连接到板，并且借此，板状元件可随着活塞移动。

特别有利的是，在第二个板的外侧布置刮除器，并且该刮除器包括至少一个铲刀。第二个板设计为穿孔板，并且刮下的颗粒可通过第二个板中的凹部挤出。然而这不容易完成，因此刮除器配备铲刀，以便从第二个板上和/或杆体的一端上刮下残留的颗粒。铲刀可以移动地安装其上，例如在环形皮带上，并且反复去除第二个板上的颗粒。优选地，颗粒在气流的流动方向上被沉积或刮到分离出的颗粒的收集装置中。

为了实现另一个目的，在上述类型的方法中，气流在细长杆状设计的分离元件之间的间隙上通过分离层加速，并且流动方向通过分离层，特别是通过偏置而改变，并且沉积在杆体上的颗粒通过脱漆装置被去除。

由此所实现的另一个优点在于，气流通过第一个分离层或者在布置在那里的杆体的间隙上加速，并且通常要比空气或气流中的剩余部分更重的颗粒沉积在分离层或杆体上。此外，通过脱漆装置高效地清洗掉杆体上沉积的颗粒。通过杆体的布置，一方面可以跳跃式或几乎无缝地改变气流速度，另一方面可以改变气流的流动方向，因此油漆颗粒等重型颗粒不会跟随剩余气流，或者其的流动方向不能足够快地改变。所述颗粒随后将沉积在杆体上，并从气流中过滤出来。通过本发明的方法，所述颗粒可以纯粹机械地从气流中分离出来，尤其是不需要使用化学添加剂。另一个优点在于，用于分离颗粒的脱漆装置既不需要水也不需要分离介质或石粉，借助脱漆装置可以纯机械地去除沉积在杆体上的颗粒。借助脱漆装置去除的油漆或颗粒可以粉化，并且/或者回收用于生产低质量的油漆。所述颗粒可从装置中的剩余气流中分离和排出。

特别有利的是，气流通过杆体之间的间隙抽出，并且颗粒沉积在分离层的杆体上，并且聚集在杆体的大致成u型的横截面上。可以在分离层的后面设置抽吸装置，从而加速流经其的气流。沉积在杆体上的颗粒，聚集在杆体的u型凹部或凹槽中。特别有利的是，杆体采用水平布置，并且u型凹部向下。优选地，气流应垂直从上到下流经该装置。

特别有利的是，通过脱漆装置中可沿着杆体移动的活塞去除杆体上沉积的颗粒。通过活塞清除掉杆体上沉积的颗粒，为此活塞大致形状配合地沿着杆体的u型凹部移动。优选地，杆体应水平布置在两个板之间，后者设计为具有凹部的穿孔板。为了清洁杆体，活塞通过第一个穿孔板的凹部沿着杆体移动，并且将沉积的颗粒挤出。通过第二个板的凹部，清除其中的颗粒，并收集在收集装置中。

为了均匀地移动所有的活塞，板状元件应通过固定在其上的活塞移动，以便去除杆体上沉积的颗粒。优选地，所述活塞用螺栓连接到板状元件上，并通过其移动到第一个板。

特别有利的是，至少一个机轴被电机驱动，以便板状元件能随着活塞移动。电机优选固定在板状元件上，并且位于活塞的对面或者位于板状元件的另一侧。所述至少一个机轴优选间接通过皮带或链条驱动。特别地，配备四个主轴形式的机轴，并且其将板状元件连接到板，并且借此，板状元件可随着活塞移动。

特别有利的是，通过刮除器去除活塞的一端和/或第二个板上的残留颗粒。刮除器可以在环形皮带上安装可移动刮刀，借助其沿着气流的流动方向去除或刮掉活塞或第二个板上的残留颗粒。

根据本发明，为解决上述任务所设计的符合上述类型的另一种装置，其分离元件设计为彼此间隔布置的闭合皮带，并且两个分离层的皮带相互交错布置，以便使得分离层之间的气流转向。

本发明的一个特殊优点在于，通过分离元件或分离层的设计，使得气流转向，以便通常比残留气流更重的颗粒沉积到皮带上。为此，两个相邻分离层的皮带可以相互交错布置。根据本发明，可以布置任意多个分离层，优选至少有两个分离层，并且相互交错布置。此外，还可以分层式先后布置。优选地，所述皮带彼此平行和间隔地布置，并且任意两个皮带之间的间隙最好小于皮带本身的宽度。为了使颗粒尽可能均匀地沉积在所有皮带上，最好采用相同的皮带。皮带之间的间隙确定了气流的流动方向，并且还影响其速度。通过本发明的装置，可以纯机械分离气流中的颗粒，特别是不使用化学添加剂。

优选地，每个分离层至少包括一个皮带支架，并且所述皮带部分围绕支架布置。所述皮带彼此间隔地布置在至少一个支架上，并且所述支架至少部分位于皮带内。例如，所述皮带可以设计为至少部分弹性的，并且位于支架上。

特别有利的是，每个分离层包括两个支架，并且其在形状上是圆柱形的。分离层的支架可以沿着轴线彼此间隔地布置，并且皮带围绕其伸展。两个支架之间的间隙应足够大，以便气流尽可能自由地通过皮带之间的间隙流动。优选地，所述支架还应设计为，其上布置的皮带具有两个大致平行的侧面，并且在一个侧面上可以沉积颗粒，而另一个侧面与其相对。圆柱形支架优选设计为杆状，并且可以布置在该装置的顶部和底部。这样，皮带可以连续循环地垂直或从下到上伸展。但是也可以设计为，皮带水平或者从该装置的一侧向另一侧伸展，为此支架可分别布置在该装置的一个侧面上。此外，也可以使用支架或分离层及皮带的其他布置形式，例如分离层的皮带可以交替水平和垂直延伸。特别有利的是，通过支架设计，皮带可沿着分离层的支架移动。这样分离层皮带之间的间隙是可变的。各个皮带优选设计为相同的。但是也可以设计为任意多个皮带彼此不同，例如具有不同的宽度。

用于分离颗粒的装置还具有用于固定支架的框架结构。支架可以非常简单地固定在框架结构上，例如悬挂，并且可以拆卸。因此，可以轻松地改变分离层的数量，以及改变各个分离层之间的间隙。

优选地，可以配备至少一个驱动器，以促使支架进行旋转运动。优选地，所述支架应执行均匀的旋转运动，并且同时移动皮带。皮带设计采用传送带的形式。如果每个分离层配备两个支架，那么其中一个支架可以直接被驱动器驱动进行旋转运动，并且通过摩擦传递到皮带以及第二个支架上。因此，每个皮带都是可旋转地安装，因此整个皮带都可用于颗粒的分离。驱动器可以设计为，促进支架或皮带恒定或者仅在需要时的运动。特别有利的是，每个分离层各配有一个驱动器，这样每个分离层或其上布置的皮带可独立于每个其他的分离层进行运动。者特别适用于布置多个分离层的情况下，因为随着分离层的前进气流中有越来越少的颗粒，因而分离出越来越少的颗粒。

根据需要，也可以在一侧的出口区域安装一个抽吸装置，以加速气流在此方向上的流动。抽吸装置可以设计采用风扇等形式，并且可以产生气流或者加强气流。优选地，出口区域应布置在分离层的后面或者该装置的一端上。

此外，最好提供入口区域，并通过所述入口区域使气流到达第一分离层。入口区域应布置在出口区域的对面，并且优选包括分离层的整个宽度。气流通过入口区域抵达第一分离层，后者包括多个彼此间隔的皮带或杆体。可以设计为，入口区域的气流具有8m/s的速度，并且通过皮带或杆体之间的间隙加速到例如70m/s，优选加速到至少两倍的速度，特别是5倍的速度。为了实现气流的这种加速度，空气流动区域应该骤然或者几乎无缝地收缩。通过这种收缩，颗粒沉积在第一分离层上，因为它们通常要比剩余的空气更重且更有惰性。

特别有利的是，还提供一个用于去除皮带上的颗粒的装置。该装置可以安装在本发明装置的底部。特别有利的是，在分离颗粒时无需使用水，分离介质或石粉等。借助去除装置去除的油漆或颗粒可以粉化，并且/或者回收用于生产低质量的油漆。借助本装置可以在运行过程中去除颗粒。

本发明装置适用于分离出车辆涂装作业时排放的气流中的油漆颗粒。

为了实现本发明的目的，在上述类型的另一种方法中，气流在设计采用闭合皮带形式的分离元件之间的间隙上通过分离层加速，并且流动方向通过分离层，特别是通过偏置而改变。

其优点在于，气流通过第一个分离层或者在布置在那里的皮带的间隙上加速，并且通常要比空气或气流中的剩余部分更重的颗粒沉积在分离层或皮带上。通过皮带的布置，一方面可以跳跃式或几乎无缝地改变气流速度，另一方面可以改变气流的流动方向，因此油漆颗粒等重型颗粒不会跟随剩余气流，或者其流动方向不能足够快地改变。所述颗粒随后将沉积在皮带上，并从气流中过滤出来。

优选地，可以设计为，气流通过安装在端部的抽吸装置抽吸。抽吸装置可以设计为风扇形式，气流可以通过皮带或杆体之间的间隙被其吸入或产生。

有利的，皮带应通过驱动器，特别是间接地偏转。为此，可提供支架，所述支架至少部分地被皮带包围。优选地，所述支架可以在驱动器的驱动下执行旋转运动，并且皮带也通过摩擦发生间接运动，并像传送带那样运动。分离层的皮带可以安装在两个彼此间隔布置的支架上。所述支架可以设计为圆柱形或杆状，例如安装或悬挂在该装置的框架结构上。

优选地，可以设计为，气流通过入口区域引入第一分离层。入口区域可以被设计得足够大，以覆盖分离层的整个宽度。在从入口区域过渡到第一分离层或者皮带或杆体之间的间隙时，气流速度被加速，例如从8m/s到70m/s。

优选地，还可以配备去除装置来去除皮带上的颗粒。这样，不会沉积颗粒的皮带区域，就可以清除掉其中已经沉积的颗粒。因此可以在运行过程中清洁分离元件。

还可优化设计为，气流通过皮带之间的间隙被吸入，并且颗粒沉积在分离层的皮带上。特别有利的是，两个分离层的皮带分别相互交错布置，从而使得气流的流动方向在每个分离层之后改变。这样，颗粒在每个皮带上沉积，并且在分离层的端部气流至少接近无颗粒。如果在所有分离层流通之后，气流中仍有污染物或颗粒，可以借助附加的过滤元件进行过滤。

更多特征、优点和作用见下列实施例。相关附图如下所示：

图1所示是本发明的一种装置；

图2所示是本发明的另一种装置；

图3所示是图2所示本发明装置的另一种视图；

图4所示是用于说明本发明方法的一种装置的示意图；

图5a所示是本发明的另一种装置；

图5b所示是图5a所示本发明装置的另一种示意图；

图6所示是本发明装置的剖面图；

图7所示是本发明的另一种装置；

图8a所示是一种脱漆装置；

图8b所示是图8a所示脱漆装置的另一种示意图；

图9a所示是本发明的另一种装置；

图9b所示是图9a所示本发明装置的截面细节图；

图10所示是本发明的另一种装置。

图1示出了一种用于从气流中分离颗粒的发明装置1，其中包括分别具有多个分离元件的多个分离层2。根据图1，所述分离元件设计采用闭合的皮带3，并且所述皮带安装在支架4或者围绕布置。特别有利的是，每个分离元件配置两个支架4，并且所述支架至少部分地被多个皮带3包围。皮带3彼此间隔地布置，以便通过间隙偏转气流的方向。可以设计为，皮带3之间的间隙可以小于其本身的宽度。另外，皮带3可以具有一定的弹性，从而使其搁置在支架4上。支架4优选设计为圆柱形或杆状，并且通过一个或多个驱动器5驱动以围绕其纵轴进行旋转运动。特别有利的是，每个分离层2具有一个驱动器5，这样分离层2的支架4或皮带3可独立于其他所有分离层2的支架4或皮带3运动。此外，还可单独设置每个分离层2的支架4的旋转运动速度。每个驱动器5可以包括用于将运动传递到至少一个支架4的装置。

如图1所示，支架4可以安装或悬挂在框架结构10上。装置1可以具有任意多个分离层2，以便从气流中分离出全部的颗粒。如果分离层可以以简单的方式悬挂或者固定在框架结构10中并且可以拆卸，则分离层2的数量还可以改变。此外，还可以限制每个分离层2的皮带3的数量。但是，更为有利的是，至少配备两个皮带3，以缩小皮带之间的气流的流动面积。分离层2或其皮带3相互交错布置，使得气流在从一个分离层2过渡到下一个分离层时总是可以改变其方向和速度。

图2所示是符合本发明的另一种装置1，其中分离层2被盖板包围，从而确定了气流的流动方向。流动方向如图2箭头所示。气流通过入口区域8到达第一个分离层2，并通过出口区域6离开该装置。在出口区域6中，为了吸入气流配备了抽吸装置7(图2中未示出)。抽吸装置7可以设计采用风扇等形式，并且可以加快气流在其方向上的速度。在本装置1的底端或者在皮带3的下方，可以安装颗粒去除装置9。借助该装置，可以刮除皮带3上的颗粒，为此可以相应设计皮带3的表面。通过去除装置9与皮带3可旋转支架4的结合，该装置1可以持续运行，而不会因为复杂的维护工作而在较长的时间内无法用于分离颗粒。

图3所示是图2中用于分离颗粒的装置1的另一内视图。其中示出了出口区域6中的抽吸装置7。

如图4所示，在符合本发明的用于从气流中分离颗粒的方法中，气流经过入口区域8到达第一个分离层2，并且每个分离层2由彼此相邻其彼此间隔的皮带3构成。

图4所示是本发明装置1的俯视图。例如，气流可以以大约8m/s的流速到达第一个分离层2。在那里，缩小气流的流动面积，这是因为气流只能更多地通过皮带3之间的间隙流动。通过这种收缩，气流可加速到70m/s。气流中的颗粒通常要比剩余空气成分更重且更慢，因此不能跟上气流的加速度，颗粒会撞击皮带3并附着在其上。通过分离层2或皮带3的间隔布置，气流在通过间隙时总是不断转向。在加速气流中的重颗粒速度太慢，不能一起突然改变方向，因此会附着在每个分离层2的皮带3上。可以设计为，气流被出口区域6中的抽吸装置7吸入。

如果可旋转安装的皮带3通过至少一个驱动器5驱动旋转，则附着在其上的颗粒被输送到该装置1的下端，并且通过安装在那里的颗粒去除装置9去除。借助此装置9颗粒从皮带3上刮除或清洁，从而确保皮带3可以长久使用。

本发明装置1特别适用于车辆涂装作业，在涂装作业完成后，存在油漆或涂料颗粒污染的气流被排出或提供给该装置。沉积在装置1皮带3上的油漆颗粒被其清除，然后回收用于生产低质量的油漆。这样，可以以简单和高效的方式从气流或空气中过滤出在车辆涂装作业时产生的“过喷”，特别是无需使用化学添加剂。

图5a和5b所示是符合本发明的另一种用于从气流中分离颗粒的装置1的两个视图。其中包括分别具有多个细长杆31形式的分离元件的多个分离层2(在图5a和5b中未示出)。所述杆体31彼此间隔和偏置地布置，从而使得气流在两个分离层2之间转向。特别是油漆颗粒通常要比其余气流更重，因此其不能在杆体31之间进行转向，并且会附着在杆体31上。所述杆体31具有u型横截面，并且分离出的颗粒被收集在u型杆的凹槽中。所述杆体31被安装在两个板12、13之间并且其端部固定在板上。在图5a和5b中，空气和颗粒混合气流垂直从上向下流过该装置。

此外，该装置1还包括脱漆装置11，后者将沉积在杆体31上的颗粒从u型凹槽中去除。脱漆装置11包括活塞14和板状元件15，并且活塞14用螺栓固定在其上。板状元件15可在第一个板12的方向上移动，因此活塞14可沿着杆体31移动。所述活塞14形状上与u型杆31配合，因此可以在其中移动从而去除其中沉积的颗粒。因此，颗粒可以借助所述活塞14从相应的杆体31中挤出或压出。

为通过活塞14驱动板状元件15，配备电机16和至少一个机轴17，并且电机16驱动机轴17，以便使得板状元件15随着活塞14运动。电机16被固定在板状元件15上，并且其位于活塞14的对面或者位于板状元件15的另一侧。在图5a和5b中，设置了四个机轴17，其间接通过皮带20驱动。

特别地，这四个机轴17设计采用主轴形式，并且其将板状元件15连接到板12,13。此外，脱漆装置11包括滚动元件21，如辊子，从而降低滑动阻力。此外，还在该装置1上安装了滑动元件21，以方便在维护模式下进行更换。

如图5b所示，在第二个板13的外侧还安装了刮除器18和铲刀19。第二个板13设计采用穿孔板，并且刮下的颗粒可通过第二个板13中的凹部挤出。然而这不容易完成，因此刮除器18配备铲刀19，以便从第二个板13上和/或杆体31的一端上刮下残留的颗粒。铲刀19可移动地布置在环形带22上，因此可以连续去除第二个板13或活塞14上的颗粒。

图6所示是一个装置1的截面图。需要清除颗粒的气流以垂直方向从上到下流经该装置。其方向如图6箭头所示。其中配备了分别具有多个杆体31的多个分离层2，并且两个相邻的分离层2的杆体31分别相互交错布置。在第一个分离层2的上方或前面，配备型材23，到达装置1的气流通过其被引导到第一个分离层2。型材23应布置为，气流大致居中到达第一个分离层2的杆体31。图6所示是杆体31大致成u型的横截面，通过其分离出的颗粒可以被收集在杆体31上。

图7所示是用于从气流中分离颗粒的另一种装置1。除了图5a和5b的装置1，其中还包括收集装置24用于收集分离和刮擦下的颗粒。其布置在刮除器18的下方。气流垂直流过装置1，因此杆体31大致水平布置。清除掉颗粒的气流也从本装置1的下方排出，但是与颗粒分开。

图8a和8b所示是脱漆装置11的两种不同的状态。为了便于理解，分别只显示了杆体31和活塞14。图8a所示是处于完全伸展状态的脱漆装置11。活塞14被固定在板状元件15上，后者可以在第一个板12的方向上移动。图8b所示是处于回缩状态的脱漆装置11，其中板状元件15位于第一个板12上。活塞14形状配合的位于杆体31上或者其u型凹部中。在板状元件15行程期间，活塞14将沉积在那里的颗粒从杆体31中挤出，从而完成清洁。在第一个板12中，每个活塞14设置一个凹部，活塞14从此穿过。颗粒被移动到第二个板13，或者通过其中的凹部穿过第二个板13。在活塞14返回时，其中可能还有残留颗粒，但是它们会在活塞14穿过第一个板12的凹部时被剥离，并且回落到杆体31中。

图9a和9b所示是本发明装置1的另一种实施例，其中图9b是图9a的细节图。该装置与图7的装置1基本相同。但是，其脱漆装置11设计为液体分配器25。

该分配器布置在第一个板12的外侧，因此可以将液体分配到杆体31。优选地，该装置在升高的压力下工作，因此液体可以去除杆体31上的颗粒，并且使其随着液体流向第二个板13，在那里液体和残留颗粒的混合物通过第二个板13的凹部排出。然后，液体和残留颗粒的混合物流入安装在刮除器18下方的收集装置24。收集装置24还包括用于分离液体中的颗粒的分离装置。因此，液体和颗粒都可以重复使用。

图9b所示是图9a的细节图。从中可以看出，为每个杆体31都配备了一个液体分配器25的接口26，因此每个杆体31都可以用液体冲洗或清洁。脱漆装置11可以设计为液体分配器25，通过它杆体31可以永久地用液体冲洗，即使在装置1运行期间。或者，也可以配备图5a和5b所示装置1的脱漆装置11，并且可以与其他装置1分离。这样这两种脱漆装置11可以交替用于杆体的清洁。

图10所示是用于从气流中分离颗粒的另一种装置1。其中包括分别具有多个用于沉积颗粒的皮带元件32的多个分离层2。所述皮带元件32穿过两个板12,13的凹部，同时气流垂直流通，并且从顶部到达皮带元件32，后者又相互交错布置。此外，还配备了刮除器18，其中包括用于刮除沉积在皮带元件32上的颗粒的多个铲刀19。在刮除器18的下方安装了收集装置24用于收集刮下的颗粒。