一种催化剂回收方法及装置与流程

本发明涉及煤催化气化
技术领域：
，具体而言，涉及一种催化剂回收方法及装置。
背景技术：
：煤催化气化技术中，通常采用碱金属做催化剂，例如钾催化剂具有良好的催化煤气化及甲烷化反应活性，但因钾催化剂价格昂贵，且碱性强易腐蚀设备，因此在实际生产中需要回收并循环利用钾催化剂。一般而言，催化气化灰渣中约70％的钾催化剂以水溶性钾盐的形式存在，可通过水洗回收；约30％的钾催化剂与灰渣中的硅铝酸盐结合形成不溶性钾盐，需通过消解剂例如ca(oh)2消解回收。因此，工业生产中一般采用水洗和消解相结合的回收工艺回收钾催化剂，在水洗工段回收水溶性钾盐，消解工段回收不溶性钾盐。现有的回收工艺是先在回收罐一中进行水洗，水洗后的渣水混合物需要从回收罐一的出料口排出，并通过渣浆泵打到固液分离系统如篮式过滤器，板框压滤机等中进行固液分离，分离后的水洗钾溶液进入回收液系统，水洗灰渣进入回收罐二进行消解反应；经消解反应后的渣水混合物也需要从回收罐二的出料口排出，并通过渣浆泵打到固液分离系统如篮式过滤器，板框压滤机等中进行固液分离，分离后，浓度较低的消解钾溶液进入水洗工段作为水洗液，用于回收新鲜灰渣中的可溶性钾溶液。在上述催化剂回收过程中，气化灰渣会发生一定程度的沉底，在从回收罐的出料口排出时会堵塞回收罐的出料口，并且在高温灰渣的摩擦作用下，易使渣浆泵运行不稳定，影响了设备的长周期稳定运行。另外，整个输送管道和渣浆泵都在碱性环境下运行，需要采用防腐蚀设计，进一步提高了设备的投资成本。技术实现要素：鉴于此，本发明提出了一种催化剂回收方法，旨在解决现有催化剂回收工艺复杂、渣浆输送及分离带来的管道堵塞和腐蚀问题。本发明还提出了一种催化剂回收装置。一个方面，本发明提出了一种催化剂回收方法，该方法包括以下步骤：(1)将含有催化剂的煤气化灰渣加入反应器，进行水洗反应，反应后，进行第一次渣水分离，将含有不溶性催化剂的灰渣留在所述反应器中，将含有可溶性催化剂的水溶液输送至催化剂回收液系统；(2)将消解剂和水加入所述反应器中，与所述含有不溶性催化剂的灰渣进行消解反应，反应后，进行第二次渣水分离，将消解渣排出所述反应器，消解水溶液留在所述反应器中作为水洗液用于回收所述煤气化灰渣中的可溶性催化剂。进一步地，上述催化剂回收方法中，所述第一次渣水分离的方式为离心分离；和/或所述第二次渣水分离的方式为离心分离。进一步地，上述催化剂回收方法中，所述步骤(1)中：水洗反应是在第一预设温度和第一预设转速下进行的，第一次渣水分离是在第二预设转速下进行的；其中，所述第二预设转速大于所述第一预设转速；所述步骤(2)中：消解反应是在第二预设温度和第三预设转速下进行的，第二次渣水分离是在第四预设转速下进行的；其中，所述第四预设转速大于所述第三预设转速。进一步地，上述催化剂回收方法中，所述第一预设温度为50-100℃，所述第一预设转速为40-250r/min，所述第二预设转速为300-2000r/min；所述第二预设温度为150-200℃，所述第三预设转速为40-250r/min，所述第四预设转速为300-2000r/min。进一步地，上述催化剂回收方法中，所述煤气化灰渣与所述水洗反应中的水的质量之比为1︰(2-10)。进一步地，上述催化剂回收方法中，所述消解剂中金属离子与所述含有不溶性催化剂的灰渣中的不溶性催化剂中的金属离子的摩尔比为(1-5)︰1。进一步地，上述催化剂回收方法中，所述消解剂为氢氧化钙、氧化钙和醋酸钙中的至少一种。进一步地，上述催化剂回收方法中，所述步骤(2)中，将消解剂与水先混合后再加入所述反应器中，与所述含有不溶性催化剂的灰渣进行消解反应。本发明实施例中，水洗反应、消解反应以及渣水分离的过程均在同一反应器中进行，同步实现了回收液与灰渣的分离，相对于现有技术中分别在不同的反应器中对催化剂进行水洗、消解回收以及渣水分离的工艺过程而言，缩短和简化了工艺步骤，缓解了渣浆输送及分离带来的管道堵塞和腐蚀问题，并且，降低了设备成本。此外，消解反应完成后，将含有低浓度催化剂的消解溶液留在反应器中作为水洗液用于回收新鲜灰渣中的水溶性催化剂，减少了水的用量，节约了能源。另一方面，本发明还提出了一种催化剂回收装置，该装置包括：反应器和搅拌装置；其中，所述搅拌装置设置于所述反应器内部；所述反应器的顶壁开设有加料口，用于接收煤气化灰渣、水和消解剂；所述反应器的侧壁开设有溶液出口，用于将含有可溶性催化剂的水溶液输送至催化剂回收液系统；所述反应器的底壁开设有排渣口，用于将消解渣排出所述反应器。进一步地，上述催化剂回收装置中，所述搅拌装置为无级调速搅拌器。本发明实施例中的催化剂回收装置，通过搅拌装置促进了水洗反应和消解反应的进行，并同时实现了灰渣与回收液的固液分离，结构简单且成本低廉。附图说明通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：图1为本发明实施例提供的催化剂回收方法的流程图；图2为本发明实施例提供的催化剂回收装置的结构示意图。具体实施方式下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。如图1所示，本发明实施例提供了一种催化剂回收方法，包括以下步骤：步骤s1，将含有催化剂的煤气化灰渣加入反应器，进行水洗反应，反应后，进行第一次渣水分离，将含有不溶性催化剂的灰渣留在反应器中，将含有可溶性催化剂的水溶液输送至催化剂回收液系统。具体地，催化剂可以是koh、k2co3、na2co3、naoh等碱金属化合物，本领域技术人员可以根据实际情况进行选择，本实施例对此不作任何限定。煤气化灰渣与水洗反应中的水的质量之比可以为1︰(2-10)。优选地，煤气化灰渣与水的质量之比可以为1︰(3-5)，例如1:3、1:5，在确保催化剂水洗回收率的基础上，减少水的用量，降低能耗。水洗反应是在第一预设温度和第一预设转速下进行的，第一预设温度可以为50-100℃，优选为70-90℃，例如70℃、80℃；所述第一预设转速为40-250r/min，优选为50-200r/min，例如50r/min、60r/min、80r/min、100r/min、150r/min；水洗反应的停留时间可以为0.3-2h，优选为0.5-1.5h，例如1.0h、1.5h。第一预设温度、第一预设转速的设定，可以保证煤气化灰渣中的水溶性催化剂能够充分溶解于水中形成回收液。其中，第一预设转速较小，使得水洗反应进行的更加充分，即水能更好地洗涤掉水溶性催化剂。水洗反应后，第一次渣水分离的方式可以为本领域技术人员所熟知的任意一种固液分离方式，本实施例对其不作任何限定。步骤s2，将消解剂和水加入上述反应器中，与所述含有不溶性催化剂的灰渣进行消解反应，反应后，进行第二次渣水分离，将消解渣排出反应器，消解水溶液留在反应器中作为水洗液用于回收新鲜煤气化灰渣中的可溶性催化剂。具体地，消解剂为氢氧化钙、氧化钙、醋酸钙和硫酸钙中的至少一种。优选地，消解剂可以为氢氧化钙或氧化钙。以催化剂k2co3为例，70％的钾以水溶性钾盐形式存在，可通过水洗回收；约30％的钾以不溶性钾盐的形式存在，需要通过氢氧化钙或氧化钙等消解剂消解回收，煤催化气化过程中，k+能够与煤中的硅铝酸盐发生反应，生成不溶性催化剂，比如硅铝酸钾；在消解反应中选用ca(oh)2作为消解剂，此时，ca2+可以通过消解反应从不溶性催化剂中将k+置换出来形成形成低浓度的消解钾溶液。煤气化灰渣经水洗后，参与消解反应的部分灰渣与消解反应中水的质量之比可以为1：(2-10)，优选为1：(3-5)，例如1:3、1:5，在确保催化剂消解回收率的基础上，减少水的用量，降低能耗。本实施例中，为了使消解剂与含有不溶性催化剂的灰渣中的不溶性催化剂充分发生消解反应，消解剂与含有不溶性催化剂的灰渣是按预设比例添加的，可以通过控制消解剂中金属离子与含有不溶性催化剂的灰渣中的不溶性催化剂中的金属离子的摩尔比来调节消解剂与含有不溶性催化剂的灰渣的比例。消解剂中金属离子与含有不溶性催化剂的灰渣中的不溶性催化剂中的金属离子的摩尔比可以为(1-5)︰1。优选地，消解剂中金属离子与含有不溶性催化剂的灰渣中的不溶性催化剂中的金属离子的摩尔比可以为(1-3)︰1，例如1：1、1:3。需要说明的是，可以通过灰渣中钾离子的总含量和催化剂的水洗回收率进行核算，核算的方法为本领域技术人员所熟知，此处不再赘述。具体实施时，消解反应是在第二预设温度和第三预设转速下进行的，第二预设温度为150-200℃，优选为160-190℃，例如160℃、190℃；第三预设转速为40-250r/min，优选为50-200r/min，例如50r/min、60r/min、80r/min、150r/min、200r/min；消解反应的停留时间为0.5-3h，优选为1-2h，例如1.5h、2h。第二预设温度、第三预设转速的设定，可以保证煤气化灰渣中的不溶性催化剂与氢氧化钙或氧化钙等消解剂与水混溶形成的消解混合液充分发生消解反应。消解反应后，第二次渣水分离的方式可以为本领域技术人员所熟知的任意一种固液分离方式，本实施例对其不作任何限定。可以看出，本实施例中，水洗反应、消解反应以及渣水分离的过程均在同一反应器中进行，同步实现了回收液与灰渣的分离，相对于现有技术中分别在不同的反应器中对催化剂进行水洗、消解回收以及渣水分离的工艺过程而言，缩短和简化了工艺步骤，缓解了渣浆输送及分离带来的管道堵塞和腐蚀问题，并且，降低了设备成本。此外，消解反应完成后，将含有低浓度催化剂的消解溶液留在反应器中作为水洗液用于回收新鲜灰渣中的水溶性催化剂，减少了水的用量，节约了能源。上述实施例中，步骤(2)中，将消解剂与水先混合后再加入反应器中与所述含有不溶性催化剂的灰渣进行消解反应。具体地，将消解剂与水混合均匀后再参与消解反应，避免了聚团现象，使得消解反应进行的更加充分。上述各实施例中，第一次渣水分离的方式为离心分离。具体地，第一次渣水分离是在第二预设转速下进行的，其中，第二预设转速可以为300-2000r/min，优选为500-1500r/min，例如500r/min、800r/min、1000r/min、1200r/min、1500r/min。第二预设转速较大，以利用离心力实现灰渣与回收液的分离。第二次渣水分离的方式也可以为离心分离。具体地，第二次渣水分离是在第四预设转速下进行的，其中，第四预设转速可以为300-2000r/min，优选为500-1500r/min，例如500r/min、800r/min、1000r/min、1500r/min，第四预设转速较大，以利用离心力实现灰渣与回收液的分离。需要说明的是，上述各实施例中，第一预设转速与第三预设转速可以相同，也可不同；第二预设转速与第四预设转速可以相同，也可不同，具体实施时，可以根据具体情况进行确定，本实施例对其不作任何限定。本发明提供的催化剂回收方法的一种优选的实施方式的具体实施过程如下：将含有催化剂的煤气化灰渣和水加入反应器中，加热至第一预设温度，并开启搅拌装置，使水洗反应进行的更充分，在第一预设转速下，反应一段时间后，水溶性催化剂充分溶解于水中形成回收液，进行渣水分离，将回收液通过管道输送至催化剂回收液系统中，含有不溶性催化剂的灰渣先停留在反应器中；取适量消解剂和水混合均匀，将反应器加热至第二预设温度，并开启搅拌装置，在第三预设转速下，向反应器中加入消解剂和水的混合物，消解剂与含有不溶性催化剂的灰渣发生消解反应，使消解剂从不溶性催化剂中将催化剂的碱金属离子置换出来形成含水溶性催化剂的溶液，反应完成后进行渣水分离，灰渣从反应器中排出，含有低浓度催化剂的消解溶液留在反应器中作为水洗液用于回收新鲜灰渣中的水溶性催化剂。本发明还提供了一种催化剂回收装置，该装置包括：反应器1，反应器1内部设置有搅拌装置2。具体地，反应器1可以呈筒状结构，反应器的顶壁开设有通孔，搅拌装置一端穿设于该通孔，另一端悬置于反应器中。优选地，搅拌装置可以为无级调速搅拌器。具体实施时，在水洗反应和消解过程中搅拌装置2可以采用较慢的速度，例如转速可以设置为40-250r/min或50-200r/min；在渣水分离阶段可以加快转速，例如将转速设置为300-2000r/min或500-1500r/min，利用离心力将灰渣与回收液分离。反应器1的顶壁还开设有加料口11，用于接收煤气化灰渣、水和消解剂。具体地，加料口11可以设置在顶壁的任意位置处，本领域技术人员可以根据具体情况进行选择，本实施例对其不作任何限定。反应器的侧壁开设有溶液出口12，用于将含有可溶性催化剂的水溶液输送至催化剂回收液系统。具体地，溶液出口12可以与泵相连通，以将含有可溶性催化剂的回收液输送至催化剂回收液系统。此外，可以在反应器1的夹套中通入导热油对物料进行加热。反应器的底壁开设有排渣口13，用于将消解渣排出反应器。优选地，可以在排渣口13处连接螺旋输送器，以将消解渣更顺利地排出反应器。具体实施时，在水洗反应工段，煤气化灰渣和水从加料口11输入反应器1中，通过导热油对物料进行加热，同时启动搅拌装置2低速搅拌，例如将转速设为50r/min，使水洗反应进行的更加充分；反应完成后，将搅拌装置2的转速加大，例如将转速调至2000r/min，实现渣水的离心分离，水洗溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；在消解反应工段，消解剂与水配成均匀的混合相，从加料口11缓慢加入，通过导热油对物料进行加热，同时启动搅拌装置2低速搅动，例如将转速设为50r/min，边添加消解混合液边搅拌，确保消解混合液与水洗灰渣混合均匀，进而促进消解反应更加充分的进行；反应完成后，将搅拌装置的转速调大，例如2000r/min，实现渣水分离，对物料进行冷却降温，例如温度降到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口13排出，消解溶液留在反应器1中。可以看出，本发明实施例中的催化剂回收装置，通过调整搅拌装置在水洗反应和消解反应过程中的转速以使得反应进行的更加充分，通过调整搅拌装置在第一次渣水分离和第二次渣水分离阶段的转速，以利用离心力实现灰渣与回收液的分离，实现了回收液与灰渣的同步分离，结构简单且成本低廉。为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的催化剂回收方法进行更为详细的说明：以下实施例中所采用的灰渣中k+的质量含量为20％。实施例1(1)将1kg气化炉灰渣和3kg新鲜水从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对渣水进行加热搅拌，温度设定为70℃，搅拌频率设置为50r/min.，保持1.0h。水洗反应结束后，将搅拌器频率调至2000r/min，实现渣水的离心分离，水洗钾溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；(2)将0.2kgca(oh)2和3kg新鲜水配制成均匀的悬浊液从加料口加入反应器中，启动搅拌器和导热油对物料进行加热搅拌，温度设定为160℃，搅拌频率50r/min.，保持2.0h。消解反应结束后，将搅拌器频率调至2000r/min.，实现渣水的离心分离。等物料降温到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口排出，消解钾溶液留在反应器中作为水洗液回收新鲜灰渣中的可溶性钾溶液。实施例2(1)利用实施例1的消解钾溶液回收新鲜灰渣中的可溶性钾溶液。将1kg气化炉灰渣从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对渣水进行加热搅拌，温度设定为80℃，搅拌频率50r/min，保持1.0h。水洗反应结束后，将搅拌器频率调至2000r/min，实现渣水的离心分离。水洗钾溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；(2)将0.2kgca(oh)2消解剂和3kg新鲜水配制成均匀的悬浊液从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对物料进行加热搅拌，温度设定为160℃，搅拌频率50r/min，保持2.0h。消解反应结束后，将搅拌器频率调至2000r/min.，实现渣水的离心分离。等物料降温到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口排出，消解钾溶液留在反应器中。实施例3(1)将3kg气化炉灰渣和15kg新鲜水从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对渣水进行加热搅拌，温度设定为90℃，搅拌频率设置为40r/min.，保持0.5h。水洗反应结束后，将搅拌器频率调至300r/min，实现渣水的离心分离，水洗钾溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；(2)将0.4kgcao和9kg新鲜水配制成均匀的悬浊液从加料口加入反应器中，启动搅拌器和导热油对物料进行加热搅拌，温度设定为170℃，搅拌频率60r/min.，保持1.0h。消解反应结束后，将搅拌器频率调至500r/min.，实现渣水的离心分离。等物料降温到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口排出，消解钾溶液留在反应器中作为水洗液回收新鲜灰渣中的可溶性钾溶液。实施例4(1)利用实施例3的消解钾溶液回收新鲜灰渣中的可溶性钾溶液，将0.4kg气化炉灰渣从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对渣水进行加热搅拌，温度设定为50℃，搅拌频率设置为60r/min，保持1.5h。水洗反应结束后，将搅拌器频率调至500r/min，实现渣水的离心分离，水洗钾溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；(2)将0.15kgcao和1kg新鲜水配制成均匀的悬浊液从加料口加入反应器中，启动搅拌器和导热油对物料进行加热搅拌，温度设定为180℃，搅拌频率80r/min，保持0.5h。消解反应结束后，将搅拌器频率调至300r/min，实现渣水的离心分离。等物料降温到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口排出，消解钾溶液留在反应器中。实施例5(1)将0.5kg气化炉灰渣和2kg新鲜水从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对渣水进行加热搅拌，温度设定为100℃，搅拌频率设置为80r/min，保持0.3h。水洗反应结束后，将搅拌器频率调至800r/min，实现渣水的离心分离，水洗钾溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；(2)将0.2kgca(ch3coo)2和1.5kg新鲜水配制成均匀的悬浊液从加料口加入反应器中，启动搅拌器和导热油对物料进行加热搅拌，温度设定为190℃，搅拌频率40r/min，保持1.5h。消解反应结束后，将搅拌器频率调至800r/min，实现渣水的离心分离。等物料降温到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口排出，消解钾溶液留在反应器中作为水洗液回收新鲜灰渣中的可溶性钾溶液。实施例6(1)将1.5kg气化炉灰渣和4.5kg新鲜水从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对渣水进行加热搅拌，温度设定为60℃，搅拌频率设置为150r/min，保持0.6h。水洗反应结束后，将搅拌器频率调至1000r/min，实现渣水的离心分离，水洗钾溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；(2)将0.2kgca(oh)2、0.2kgcao和8kg新鲜水配制成均匀的悬浊液从加料口加入反应器中，启动搅拌器和导热油对物料进行加热搅拌，温度设定为150℃，搅拌频率150r/min.，保持3.0h。消解反应结束后，将搅拌器频率调至1000r/min.，实现渣水的离心分离。等物料降温到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口排出，消解钾溶液留在反应器中。实施例7(1)将2kg气化炉灰渣和10kg新鲜水从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对渣水进行加热搅拌，温度设定为70℃，搅拌频率设置为100r/min，保持1.0h。水洗反应结束后，将搅拌器频率调至1200r/min，实现渣水的离心分离，水洗钾溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；(2)将1kgcao和4kg新鲜水配制成均匀的悬浊液从加料口加入反应器中，启动搅拌器和导热油对物料进行加热搅拌，温度设定为155℃，搅拌频率100r/min，保持2.0h。消解反应结束后，将搅拌器频率调至1500r/min.，实现渣水的离心分离。等物料降温到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口排出，消解钾溶液留在反应器中。实施例8(1)将0.8kg气化炉灰渣和8kg新鲜水从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对渣水进行加热搅拌，温度设定为80℃，搅拌频率设置为220r/min，保持1.2h。水洗反应结束后，将搅拌器频率调至1500r/min，实现渣水的离心分离，水洗钾溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；(2)将0.5kgcao和3kg新鲜水配制成均匀的悬浊液从加料口加入反应器中，启动搅拌器和导热油对物料进行加热搅拌，温度设定为175℃，搅拌频率200r/min，保持1.5h。消解反应结束后，将搅拌器频率调至1000r/min.，实现渣水的离心分离。等物料降温到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口排出，消解钾溶液留在反应器中。实施例9(1)将2.5kg气化炉灰渣和7.5kg新鲜水从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对渣水进行加热搅拌，温度设定为90℃，搅拌频率设置为250r/min.，保持2.0h。水洗反应结束后，将搅拌器频率调至1800r/min，实现渣水的离心分离，水洗钾溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；(2)将0.9kgca(oh)2和5kg新鲜水配制成均匀的悬浊液从加料口加入反应器中，启动搅拌器和导热油对物料进行加热搅拌，温度设定为165℃，搅拌频率250r/min，保持2.5h。消解反应结束后，将搅拌器频率调至2000r/min.，实现渣水的离心分离。等物料降温到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口排出，消解钾溶液留在反应器中。实施例10(1)将1kg气化炉灰渣和4kg新鲜水从加料口加入反应器，启动搅拌器和导热油对渣水进行加热搅拌，温度设定为100℃，搅拌频率设置为60r/min，保持1.5h。水洗反应结束后，将搅拌器频率调至2000r/min，实现渣水的离心分离，水洗钾溶液从溶液出口导出，水洗灰渣留在反应器中；(2)将0.7kgcao和2kg新鲜水配制成均匀的悬浊液从加料口加入反应器中，启动搅拌器和导热油对物料进行加热搅拌，温度设定为200℃，搅拌频率60r/min.，保持1.0h。消解反应结束后，将搅拌器频率调至1800r/min.，实现渣水的离心分离。等物料降温到100℃以下，采用螺旋输送机将消解灰渣从排渣口排出，消解钾溶液留在反应器中。对比例取1kg气化炉灰渣和4kg新鲜水在回收罐一内对水溶性的催化剂进行回收，将水洗后的渣水混合物从回收罐一的出料口排出，并经渣浆泵打到固液分离系统后分离出水洗钾溶液和水洗灰渣，将水洗钾溶液导入回收液系统。然后，将水洗灰渣输送入回收罐二，向回收罐二中加入0.5kg氢氧化钙，在180℃下进行消解反应，反应2h后，消解渣水混合物从回收罐二的出料口排出，经压滤机压滤分离后，浓度较低的消解钾溶液进入水洗工段，继续回收灰渣中的可溶性钾溶液。将实施例1-10及对比例的水洗工段和消解反应工段的回收液中的钾离子的浓度进行测定，计算得到钾离子的水洗和消解回收率；两者相加得到钾离子的总回收率，结果如下表：样品名称水洗回收率(％)消解回收率(％)总回收率(％)实施例170.225.495.6实施例269.126.195.2实施例370.424.594.9实施例469.515.484.9实施例568.525.493.9实施例668.322.490.7实施例770.820.891.6实施例870.916.487.3实施例971.425.797.1实施例1071.223.194.3对比例65.416.882.2可以看出，采用本发明提供的催化剂回收方法，不但能够缓解渣浆输送及分离带来的管道堵塞和腐蚀，以及设备成本较高的问题。并且，在本发明的回收工艺条件下，催化剂的总回收率得到了很大的提高。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。当前第1页12