本实用新型涉及溶剂回收技术领域，具体涉及一种节能型真空快速蒸馏装置。
背景技术：
在合成永固紫的生产过程中，3-硝基-N-乙基咔唑在邻二氯苯作为溶剂的体系中进行还原后得到3-氨基-N-乙基咔唑和邻二氯苯的混合物，混合物进入缩合釜用邻二氯苯稀释后，在醋酸钠碱性条件下，与四氯苯醌进行缩合反应。缩合产物转入闭环釜，闭环后趁热过滤，滤液为邻二氯苯和副反应杂质的混合物，滤饼用邻二氯苯洗涤，再用拉开粉洗涤，滤洗液经过沉淀后，下层为含水邻二氯苯的母液。
由于有机颜料具有难溶于溶剂及比表面积较大的特点，为了保证搅拌的充分性，所以在反应过程中溶剂的使用量较大，加之滤饼需要用邻二氯苯洗涤，所以生产1吨永固紫粗品所产生的含水邻二氯苯母液在25吨左右。
为了减少邻二氯苯的消耗和废渣的排放，企业通常采用反应釜简单蒸馏的方式，但是由于产生量较大，并且含水母液中溶解少量的拉开粉，蒸馏过程极易起泡沫，导致釜批蒸馏量较少，仅能使用釜容的2/5的体积。另外，在釜批或累积废渣后的蒸馏过程中，为了蒸净，通常时间拉锯较长。
为了颜料的品质，及避免由于投料邻二氯苯含量过低而导致的洗涤邻二氯苯用量增加的恶性循环，通常邻二氯苯母液在一次蒸馏后得到的邻二氯苯含量为96.5%，此时需经过二次蒸馏，才能将含量提高至97.8%以上。
所以，邻二氯苯母液的蒸馏回收套用的效率、质量是生产的瓶颈，其中回收装置的占地和能耗都会影响产品的成本。
技术实现要素：
为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种工艺操作简单、占地少、回收效率高、能耗低，且设备维修率低的节能型真空快速蒸馏装置。
为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：
节能型真空快速蒸馏装置，包括邻二氯苯母液罐、刮板薄膜蒸发器、精馏塔、套用邻二氯苯罐、沉淀罐和渣料釜，邻二氯苯母液罐通过管道依次连接母液罐转料泵、第一换热器、刮板薄膜蒸发器和精馏塔，精馏塔的出气口通过管道依次连接第一换热器、第二换热器、第一气液分离器、套用邻二氯苯罐和沉淀罐，刮板薄膜蒸发器的底部出料口通过管道依次连接渣料釜和废渣箱，第一气液分离器的出气口通过管道依次连接第一缓冲罐、第一真空泵、第一接受罐和第三换热器。
优选地，前述母液罐转料泵和第一换热器之间还设有流量计，可调节进入第一换热器中的邻二氯苯母液的量。
再优选地，前述沉淀罐的底部一侧设有出料口，出料口通过沉淀罐转料泵连通套用邻二氯苯罐。
更优选地，前述废渣箱的顶部一侧设有排气口，排气口连接尾气吸收装置，可避免污染环境。
具体地，前述渣料釜通过管道依次连接第四换热器、第二气液分离器、第二缓冲罐、第二真空泵、第二接受罐和第五换热器。
优选地，前述第二气液分离器通过管道依次连接第三接受罐和中间转料泵。
再优选地，前述渣料釜包括筒体、设于筒体外壁的夹套和搅拌装置，搅拌装置包括设于筒体顶端中部的电机和设于筒体内部的搅拌杆。
更优选地，前述邻二氯苯母液罐、套用邻二氯苯罐和渣料釜的数量均为两台，两台交替使用。
本实用新型的有益之处在于：本实用新型蒸馏装置适用于永固紫邻二氯苯母液的蒸馏回收，其工艺操作简单、占地少、回收效率高、能耗低，蒸馏得到的邻二氯苯含量可达97.8%以上，且采用连续进料蒸馏方式，设备的温差变形较少，设备维修率低。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中附图标记的含义：1、邻二氯苯母液罐，2、刮板薄膜蒸发器，3、精馏塔，4、套用邻二氯苯罐，5、沉淀罐，6、渣料釜，7、母液罐转料泵，8、第一换热器，9、流量计，10、第二换热器，11、第一气液分离器，12、沉淀罐转料泵，13、废渣箱，14、排气口，15、第一缓冲罐，16、第一真空泵，17、第一接受罐，18、第三换热器，19、第四换热器，20、第二气液分离器，21、第二缓冲罐，22、第二真空泵，23、第二接受罐，24、第五换热器，25、第三接受罐，26、中间转料泵，27、备用邻二氯苯母液罐，28、备用套用邻二氯苯罐，29、套用邻二氯苯罐转料泵，30、备用渣料釜。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。
本实用新型的节能型真空快速蒸馏装置，包括邻二氯苯母液罐1、刮板薄膜蒸发器2、精馏塔3、套用邻二氯苯罐4、沉淀罐5和渣料釜6。邻二氯苯母液罐1通过管道依次连接母液罐转料泵7、第一换热器8、刮板薄膜蒸发器2和精馏塔3，母液罐转料泵7和第一换热器8之间还设有流量计9，可调节进入第一换热器8中的邻二氯苯母液的量。精馏塔3的出气口通过管道依次连接第一换热器8、第二换热器10、第一气液分离器11、套用邻二氯苯罐4和沉淀罐5，在沉淀罐5的底部一侧设有出料口，出料口通过沉淀罐转料泵12连通套用邻二氯苯罐4。
刮板薄膜蒸发器2的底部出料口通过管道依次连接渣料釜6和废渣箱13，其中，渣料釜6包括筒体、设于筒体外壁的夹套和搅拌装置，搅拌装置包括设于筒体顶端中部的电机和设于筒体内部的搅拌杆；在废渣箱13的顶部一侧设有排气口14，排气口14连接尾气吸收装置，可避免污染环境。第一气液分离器11的出气口通过管道依次连接第一缓冲罐15、第一真空泵16、第一接受罐17和第三换热器18。
渣料釜6通过管道依次连接第四换热器19、第二气液分离器20、第二缓冲罐21、第二真空泵22、第二接受罐23和第五换热器24。第二气液分离器20通过管道依次连接第三接受罐25和中间转料泵26。
邻二氯苯母液罐1、套用邻二氯苯罐4和渣料釜6的数量均为两台，两台交替使用。
实施例
参见图1，本实施例在永固紫生产过程的闭环反应后，将物料的母液收集后交替进入邻二氯苯母液罐1或备用邻二氯苯母液罐27内，可先将一个罐收集满，开启第三换热器18的进出冷却水阀门，然后开启第一真空泵16。当整个蒸馏系统内的真空达到-0.09MPa以上时，开启母液罐转料泵7，邻二氯苯母液依据蒸发系统的状况经过流量计9的控制进入第一换热器8中，母液经过第一换热器8与蒸发进入第一换热器8的气相热交换后，进入刮板薄膜蒸发器2。
此时刮板薄膜蒸发器2的电机已经开启，刮板的夹套导热油进出已经开启，刮板内的温度已经调节到145℃，母液经过预热后温度在55~65℃进入刮板，经过刮板转动，预热后的母液形成壁流，在高温下，气化进入精馏塔3，邻二氯苯在精馏塔3的填料和分布器的作用下，形成系统内的气液交换，分离精馏后的邻二氯苯气相进入第一换热器8，与母液进行热交换。
气相邻二氯苯经过第一换热器8后，进入已经开启冷却水进出阀的第二换热器10中，二次冷却后，蒸馏出邻二氯苯的温度降低到30~35℃，流入第一气液分离器11，再自流进入套用邻二氯苯罐4或备用套用邻二氯苯罐28，两只套用罐交替使用，一只满后溢流水进入沉淀罐5，通过视镜观察，溢流无水后，第一气液分离器11内的邻二氯苯自流切换至备用套用邻二氯苯罐28。装满邻二氯苯的套用邻二氯苯罐4开启相应的套用邻二氯苯罐转料泵29进入生产车间套用。沉淀罐5内达到一定的液位后，开启沉淀罐转料泵12，将沉淀于底层的邻二氯苯转入套用邻二氯苯罐4或备用套用邻二氯苯罐28中。
刮板薄膜内蒸馏去除88%~93%的邻二氯苯后，残液具有一定的流动度，残液自流进入渣料釜6或备用渣料釜30，两只渣料釜交替使用。开始使用的渣料釜6出现残液进入后，开启热导热油的进出阀门，开启渣料釜6相应的真空系统的第二真空泵22，将残余的邻二氯苯蒸出经过各自的第四换热器19流入相对应的第二气液分离器20，自流入相应的第三接受罐25，第三接受罐25满后经过中间转料泵26进入套用邻二氯苯罐4。
渣料釜6内的残液不断的被刮板薄膜蒸发器2补充，温度初期较为恒定，为152℃，当釜内物料达到釜容一半时，切换渣料釜6使得残液进入备用渣料釜29。有半釜渣料的渣料釜6残液经过蒸馏后，渣料釜6内温度逐步上升到185℃，此时关闭真空，开启渣料釜6底阀，将废渣放入废渣箱13内，放渣废气进入尾气吸收装置。
本实用新型的蒸馏装置将刮板薄膜连续蒸馏方式引用于永固紫邻二氯苯母液的蒸馏回收，使得邻二氯苯母液的蒸馏实现了连续化、规模化；其工艺操作简单、占地少、回收效率高、能耗低，设备的温差变形较少，设备维修率低；刮板薄膜蒸发实现了提高回收邻二氯苯含量的效果，从普通装置蒸馏含量的96.5%提高到了97.8%以上，为稳定的永固紫颜料生产工艺奠定了基础。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。