一种铝单板喷涂用机械臂末端板材固定机构的制作方法

本发明涉及铝单板生产技术领域，尤其涉及一种铝单板喷涂用机械臂末端板材固定机构。

背景技术：

现在日常生产生活中铝单板的使用越来越加的频繁，尤其是在装饰领域，因此铝单板表面的喷涂的技艺要求也越加的提高，人们均是在成型后，对铝单板进行精准夹持后，进行喷涂，喷涂结束后进行烘干或风干，但是现有的机械臂在对铝单板进行夹持时，均是采用刚性夹持，即钢板制成的夹板与铝单板直接接触，在移动、翻转的过程中极易造成铝单板的受损，且夹持部位的喷涂也会受到影响，使得喷涂需要分布进行，极大的影响的进度，降低了效率，因此，人们也常常通过人工进行喷涂，而人工喷涂给工人带来身体的伤害是极为严重的，因此，现有的铝单板喷涂用机械臂末端板材固定机构满足不了人们在生产生活中的使用需求。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中耗费人力且效率低的问题，而提出的一种铝单板喷涂用机械臂末端板材固定机构。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种铝单板喷涂用机械臂末端板材固定机构，包括连接板，所述连接板的一侧固定焊接有机械臂螺纹杆，连接板的另一侧固定连接有气缸和连杆，所述气缸通过螺栓固定连接在连接板的中心位置处，连杆有四个，并分别位于连接板的一侧的四角处，所述气缸的输出杆固定连接有控制板，控制板远离连接板的一侧设置有固定板，固定板与控制板相互平行设置，连杆的一端分别与固定板的一侧固定连接，所述固定板远离控制板的一侧的四角处均固定焊接有气筒，气筒内连接有活塞，且活塞与气筒的内壁滑动密闭连接，活塞的一端连接有推拉柄，固定板的板体开设有通孔一，推拉柄的一端分别从通孔一中穿过并均与控制板的一侧固定焊接，所述气筒远离固定板的一端外侧密闭螺纹套设有末端喇叭套管，所述末端喇叭套管远离固定板的一端为喇叭状且外侧密闭套设有喇叭吸环，所述气筒的内壁固定连接有内圆板，内圆板位于活塞远离固定板的一侧，所述内圆板的一侧固定连接有立杆，所述立杆的一端固定焊接有接触平板，所述接触平板的一侧固定粘接有防滑橡胶垫，所述气筒的筒体开设有气孔一，内圆板的板体开设有气孔二，接触平板和防滑橡胶垫开设有气孔三。

优选的，所述控制板的板体开设有通孔二，且连杆的杆体分别从通孔中穿过。

优选的，所述气筒均与固定板垂直设置。

优选的，所述气筒远离固定板的一端为t字形结构，且气筒与末端喇叭套管之间设置有密封圈。

优选的，所述立杆和接触平板之间固定连接有若干个加强三角板。

优选的，所述末端喇叭套管的外侧固定连接有辅助固定柱，且喇叭吸环的环体上开设有与辅助固定柱相匹配的挂孔。

优选的，所述气孔一位于固定板与活塞之间。

与现有技术相比，本发明提供了一种铝单板喷涂用机械臂末端板材固定机构，具备以下有益效果：

1、本发明在对铝单板进行夹持的过程中，避免了刚性接触，进而避免了铝单板的损伤，有效的对其进行了保护，也保证了喷涂效果。

2、本发明通过对铝单板的背部进行固定，从而完成对铝单板的固定，使得铝单板的喷涂能够一次性完成，极大的提高了喷涂效率，也保证了喷涂的效果。

本发明避免了铝单板的损伤，有效的对其进行了保护，保证了喷涂效果，也提高了喷涂效率，满足了人们在生产生活中的使用需求。

附图说明

图1为本发明提出的一种铝单板喷涂用机械臂末端板材固定机构的主视剖面结构示意图；

图2为本发明提出的一种铝单板喷涂用机械臂末端板材固定机构的部分的部分的主视剖面结构示意图；

图3为本发明提出的一种铝单板喷涂用机械臂末端板材固定机构的部分的俯视剖面结构示意图。

图中：连接板1、机械臂螺纹杆2、气缸3、连杆4、控制板5、固定板6、气筒7、活塞8、推拉柄9、末端喇叭套管10、密封圈11、喇叭吸环12、内圆板13、立杆14、接触平板15、防滑橡胶垫16、加强三角板17、辅助固定柱18。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例一

参照图1-3，一种铝单板喷涂用机械臂末端板材固定机构，包括连接板1，连接板1的一侧固定焊接有机械臂螺纹杆2，连接板1的另一侧固定连接有气缸3和连杆4，气缸3通过螺栓固定连接在连接板1的中心位置处，连杆4有四个，并分别位于连接板1的一侧的四角处，气缸3的输出杆固定连接有控制板5，控制板5远离连接板1的一侧设置有固定板6，固定板6与控制板5相互平行设置，连杆4的一端分别与固定板6的一侧固定连接，固定板6远离控制板5的一侧的四角处均固定焊接有气筒7，气筒7内连接有活塞8，且活塞8与气筒7的内壁滑动密闭连接，活塞8的一端连接有推拉柄9，固定板6的板体开设有通孔一，推拉柄9的一端分别从通孔一中穿过并均与控制板5的一侧固定焊接，气筒7远离固定板6的一端外侧密闭螺纹套设有末端喇叭套管10，末端喇叭套管10远离固定板6的一端为喇叭状且外侧密闭套设有喇叭吸环12，气筒7的内壁固定连接有内圆板13，内圆板13位于活塞8远离固定板6的一侧，内圆板13的一侧固定连接有立杆14，立杆14的一端固定焊接有接触平板15，接触平板15的一侧固定粘接有防滑橡胶垫16，气筒7的筒体开设有气孔一，内圆板13的板体开设有气孔二，接触平板15和防滑橡胶垫16开设有气孔三。

本实施例中，本发明的主要原理在于，通过一系列的机械活动，控制活塞8移动，使得喇叭吸环12与铝单板的背部接触后能够形成负压，进行对铝单板进行固定，并通过防滑橡胶垫16进行接触，使得铝单板保持平整的的同时，因为摩擦力的原因，不会因为是吸盘原理固定而发生水平的晃动，具体操作，先通过机械臂螺纹杆2将整个装置安装在机械臂的末端，在通过机械臂将喇叭吸环12移动至铝单板的内侧，并与其内侧接触，气缸3带动控制板5向远离固定板6的方向移动，并通过推拉柄9带动活塞8在气筒7的内侧进行移动，使得喇叭吸环12内形成负压，使得铝单板的背侧与防滑橡胶垫16接触，防滑橡胶垫16的设置，使得铝单板在与接触平板15保持平行时，不会发生与防滑橡胶垫16同一平面方向上的移动，保证了稳定，也避免了刚性接触，气筒7的筒体开设的气孔一使得活塞8在向远离接触平板15移动时更加容易，内圆板13的板体的气孔二的设置，使得为了实现在活塞8移动时，喇叭吸环12内与气筒7的负压一端连通，从而也能够形成负压，接触平板15和防滑橡胶垫16开设的气孔三是为了防止在喇叭吸环12形成负压收缩后，与接触平板15或防滑橡胶垫16的边缘形成密闭，从而接触平板15与铝单板之间形成单独的密闭空间，在活塞8复位时，防滑橡胶垫16与铝单板之间依然有一定的负压空间在，并不能脱离，而气孔三的设置则完全的避免了这一现象的发生。

实施例二

如图1-3所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，控制板5的板体开设有通孔二，且连杆4的杆体分别从通孔中穿过。

本实施例中，连杆4在通孔二内滑动，也增加了控制板5在移动时的稳定性。

实施例三

如图1-3所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，气筒7均与固定板6垂直设置。

本实施例中，保证了喇叭吸环12与铝单板接触时，边缘处能够完全密闭贴合。

实施例四

如图1-3所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，气筒7远离固定板6的一端为t字形结构，且气筒7与末端喇叭套管10之间设置有密封圈11。

本实施例中，使得末端喇叭套管10和喇叭吸环12的内侧在与铝单板接触后能够形成密闭空间。

实施例五

如图1-3所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，立杆14和接触平板15之间固定连接有若干个加强三角板17。

本实施例中，有效的增强了接触平板15的稳定性，增强了整个装置的使用寿命。

实施例六

如图1-3所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，末端喇叭套管10的外侧固定连接有辅助固定柱18，且喇叭吸环12的环体上开设有与辅助固定柱18相匹配的挂孔。

本实施例中，使得喇叭吸环12在安装后更加牢固。

实施例七

如图1-3所示，本实施例与实施例1基本相同，优选地，气孔一位于固定板6与活塞8之间。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。