一种制粒机的制作方法

本实用新型涉及制粒机技术领域，具体为一种制粒机。

背景技术：

制粒机主要由喂料、搅拌、制粒、传动及润滑系统等组成，在制药、化工、食品工业广泛应用。其工作过程是要求含水量不大于15％的配合粉料，从料斗进入喂料绞龙，通过调节无级调速电机转速，获得合适的物料流量，然后进入搅拌器，通过搅拌杆搅动与蒸汽混合进行调质，如果需要添加糖蜜或油脂，也从搅拌筒加入与蒸汽一起调质，油脂添加量一般不超过3％，否则难于成形，经调质后配合粉料温度可达64-85℃，湿度达14-16％。然后再通过斜槽经过可选择的吸铁装置除去混在粉料中铁杂质，最后进入压制室进行制粒。

目前的制粒机的制粒方式有螺旋挤压、活塞冲压、环模挤压和滚压几种。典型的设备是采用环模挤压制粒方式的制粒机，这种制粒机的结构是，在环模内设置两个压辊，工作时，在环模与压辊形成楔形挤压室，通过环模与压辊的相对转动，楔形挤压室内的物料被强大的作用力挤出内环模，完成制粒。这种制粒机在使用时，制粒装置内产生的摩擦力较大，需要较大动力驱动；摩擦产生大量热能，使制粒装置本身温度较高，运动的零部件的润滑及降温要求较高，继而对于润滑油也有较高的降温要求。因此，设计一种新型制粒机是很有必要的。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种制粒机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种制粒机，包括底座、机壳、控制板、箱门、主轴承座、第一旋转电机、出料机构、主减速机、第二旋转电机、主造粒室、进料机构、箱体、主压辊室、冷却润滑机构、刀片驱动机构和刀片，所述底座的顶部中心处通过螺栓固定有箱体，所述底座的四周对应分布在箱体的周围安装有机壳，所述机壳的对应两侧均嵌入安装有控制板，所述机壳位于两个控制板的中心处均通过铰链连接有箱门，所述箱体的内部安装有冷却润滑机构，所述箱体的顶部一侧通过螺栓固定有主轴承座，所述主轴承座的顶部通过螺栓固定有第一旋转电机，所述箱体的顶部另一侧通过螺栓固定有主压辊室，所述主压辊室的顶部通过螺栓固定有主造粒室，所述主造粒室的顶部一侧通过螺栓固定有进料机构，所述主造粒室的底部另一侧通过螺栓固定有出料机构，所述主造粒室的一侧靠近出料机构的正上方通过螺栓固定有主减速机，所述主减速机的顶部通过螺栓固定有第二旋转电机，所述主造粒室的内部对应两侧均通过螺栓安装有刀片驱动机构，所述刀片驱动机构的一侧通过螺栓固定有刀片，所述控制板电性连接第一旋转电机、出料机构、第二旋转电机、进料机构、冷却润滑机构和刀片驱动机构。

根据上述技术方案，所述刀片的一侧安装有刮料板。

根据上述技术方案，所述冷却润滑机构包括第一油管、分油阀、冷却泵、第二油管、过滤器、第三油管、油箱、油泵、主输油管、回油管、进油管、冷凝器、回水管、进水管、水箱和出水管，所述油箱安装在箱体的底部内壁一侧，所述油箱的一侧通过螺栓安装有冷凝器，所述冷凝器的一侧通过螺栓安装有水箱，所述油箱的底部内壁安装有油泵，所述油泵的出水孔通过穿过油箱和箱体的主输油管与分油阀的进水口连接，所述主输油管的内部安装有过滤器，所述分油阀的第一出口通过第一油管与主压辊室连接，所述分油阀的第二出口通过第二油管与主轴承座连接，所述分油阀的第三出口通过第三油管与主减速机连接，所述主轴承座、主减速机和主压辊室的出油孔通过进油管与冷凝器的进油孔连接，所述冷凝器的出油孔通过回油管与油箱的进油孔连接，所述冷却泵安装在箱体的顶部一侧，且冷却泵的进水口通过出水管与水箱的底部接触，所述冷却泵的出水孔通过进水管与冷凝器的进水口连接，所述冷凝器的出水口通过回水管与水箱的进水口连接，所述控制板电性连接冷却泵和油泵。

根据上述技术方案，所述冷凝器包括冷凝箱、冷凝油管和冷却水管，所述冷凝箱的内部均匀分布有冷凝油管，所述冷凝油管上缠绕有冷却水管，所述冷却水管的一端通过回水管与水箱连接，所述冷却水管的另一端通过进水管与冷却泵连接，所述冷凝油管的一端通过进油管与主轴承座、主减速机和主压辊室连接，所述冷凝油管的另一端通过回油管与油箱连接。

根据上述技术方案，所述冷凝油管为一种铜合金材料构件。

根据上述技术方案，所述冷却水管为一种柔性导热硅胶材料构件。

与现有技术相比，本实用新型所达到的有益效果是：本实用新型结构紧凑、能散热，形成自身冷却循环，机内温度均匀，使使用寿命增加，循环过程无死角、能润滑，无需外注油电机竖直设置，同时电机不用水平放倒，使结构更加紧凑，有效提升了适应方便性。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的整体结构示意图之一；

图2是本实用新型的整体结构示意图之二；

图3是本实用新型的整体俯视图；

图4是本实用新型的箱体内部结构示意图；

图5是本实用新型的冷凝器结构示意图；

图中：1-底座；2-机壳；3-控制板；4-箱门；5-主轴承座；6-第一旋转电机；7-出料机构；8-主减速机；9-第二旋转电机；10-主造粒室；11-进料机构；12-箱体；13-主压辊室；14-冷却润滑机构；15-刀片驱动机构；16-刀片；17-第一油管；18-分油阀；19-冷却泵；20-第二油管；21-过滤器；22-第三油管；23-油箱；24-油泵；25-主输油管；26-回油管；27-进油管；28-冷凝器；29-回水管；30-进水管；31-水箱；32-冷凝箱；33-冷凝油管；34-冷却水管；35-出水管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种制粒机，包括底座1、机壳2、控制板3、箱门4、主轴承座5、第一旋转电机6、出料机构7、主减速机8、第二旋转电机9、主造粒室10、进料机构11、箱体12、主压辊室13、冷却润滑机构14、刀片驱动机构15和刀片16，底座1的顶部中心处通过螺栓固定有箱体12，底座1的四周对应分布在箱体12的周围安装有机壳2，机壳2的对应两侧均嵌入安装有控制板3，机壳2位于两个控制板3的中心处均通过铰链连接有箱门4，箱体12的内部安装有冷却润滑机构14，箱体12的顶部一侧通过螺栓固定有主轴承座5，主轴承座5的顶部通过螺栓固定有第一旋转电机6，箱体12的顶部另一侧通过螺栓固定有主压辊室13，主压辊室13的顶部通过螺栓固定有主造粒室10，主造粒室10的顶部一侧通过螺栓固定有进料机构11，主造粒室10的底部另一侧通过螺栓固定有出料机构7，主造粒室10的一侧靠近出料机构7的正上方通过螺栓固定有主减速机8，主减速机8的顶部通过螺栓固定有第二旋转电机9，主造粒室10的内部对应两侧均通过螺栓安装有刀片驱动机构15，刀片驱动机构15的一侧通过螺栓固定有刀片16，控制板3电性连接第一旋转电机6、出料机构7、第二旋转电机9、进料机构11、冷却润滑机构14和刀片驱动机构15。

根据上述技术方案，刀片16的一侧安装有刮料板。

根据上述技术方案，冷却润滑机构14包括第一油管17、分油阀18、冷却泵19、第二油管20、过滤器21、第三油管22、油箱23、油泵24、主输油管25、回油管26、进油管27、冷凝器28、回水管29、进水管30、水箱31和出水管35，油箱23安装在箱体12的底部内壁一侧，油箱23的一侧通过螺栓安装有冷凝器28，冷凝器28的一侧通过螺栓安装有水箱31，油箱23的底部内壁安装有油泵24，油泵24的出水孔通过穿过油箱23和箱体12的主输油管25与分油阀18的进水口连接，主输油管25的内部安装有过滤器21，分油阀18的第一出口通过第一油管17与主压辊室13连接，分油阀18的第二出口通过第二油管20与主轴承座5连接，分油阀18的第三出口通过第三油管22与主减速机8连接，主轴承座5、主减速机8和主压辊室13的出油孔通过进油管27与冷凝器28的进油孔连接，冷凝器28的出油孔通过回油管26与油箱23的进油孔连接，冷却泵19安装在箱体12的顶部一侧，且冷却泵19的进水口通过出水管35与水箱31的底部接触，冷却泵19的出水孔通过进水管30与冷凝器28的进水口连接，冷凝器28的出水口通过回水管29与水箱31的进水口连接，控制板3电性连接冷却泵19和油泵24。

根据上述技术方案，冷凝器28包括冷凝箱32、冷凝油管33和冷却水管34，冷凝箱32的内部均匀分布有冷凝油管33，冷凝油管33上缠绕有冷却水管34，冷却水管34的一端通过回水管29与水箱31连接，冷却水管34的另一端通过进水管30与冷却泵19连接，冷凝油管33的一端通过进油管27与主轴承座5、主减速机8和主压辊室13连接，冷凝油管33的另一端通过回油管26与油箱23连接。

根据上述技术方案，冷凝油管33为一种铜合金材料构件。

根据上述技术方案，冷却水管34为一种柔性导热硅胶材料构件。

工作原理：本实用新型结构紧凑、能散热，形成自身冷却循环，机内温度均匀，使使用寿命增加，循环过程无死角、能润滑，无需外注油电机竖直设置，同时电机不用水平放倒，使结构更加紧凑，有效提升了适应方便性。

本实用新型所达到的有益效果是：本实用新型结构紧凑、能散热，形成自身冷却循环，机内温度均匀，使使用寿命增加，循环过程无死角、能润滑，无需外注油电机竖直设置，同时电机不用水平放倒，使结构更加紧凑，有效提升了适应方便性。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。