一种自动配料混料给料设备的制作方法

本实用新型涉及混料制造设备领域，尤其涉及一种自动配料混料给料设备。

背景技术：

当下，保温隔热材料成为建筑行业的必备材料，而在保温隔热材料生产的过程中，需要将不同的原材料按照一定的比例混合之后，才能够达到保温隔热材料。本实用新型提出了一种自动化配料混料给料设备，其自动化程度高，生产过程中无扬尘，无污染，生产成本低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动配料混料给料设备，解决混料自动化的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型一种自动配料混料给料设备，包括支架，设置在所述支架上部的配料存储罐；所述配料存储罐包括罐体，设置在罐体上的观察检修孔和振动器；所述观察检修孔设置在所述罐体的上下两端；所述振动器设置在所述罐体的下端；所述罐体内壁上位于所述观察检修孔下方位置设置有超声波传感器；所述罐体外壁中间位置上设置有支座；所述支座上设置有称重传感器；所述罐体的上端设置有入料口，下端设置有下料口；所述下料口的下方设置有螺旋配料推进系统；所述螺旋配料推进系统包括与所述罐体连接的螺旋外壳，设置在所述螺旋外壳外端的第一电机，设置在所述螺旋外壳内部的螺旋轴；所述螺旋轴与所述第一电机固定连接；所述螺旋轴上设置有螺旋叶片；所述螺旋外壳远离第一电机的一端连接有混料收集器；所述混料收集器包括上半壁和下半壁，所述下半壁的下方设置有落料口；所述上半壁的上方设置有混合搅拌系统；所述混合搅拌系统包括垂直设置的第二电机，与所述第二电机连接的搅拌轴；所述搅拌轴的下端设置有旋转轮盘；所述旋转轮盘设置在所述螺旋配料推进系统的下方；所述第二电机的下方，位于所述搅拌轴的一侧设置有用于提供液体混料的管路雾化喷嘴。

进一步的，所述罐体的数量为四个，圆周分布在所述支架上端。

进一步的，所述螺旋外壳与所述混料收集器为一体成型结构。

进一步的，所述罐体上下端的具体形状为锥形。

进一步的，所述混料收集器的截面形状为六边形。

进一步的，所述管路雾化喷嘴的数量至少为两个，对称分布在所述搅拌轴四周。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果：

不同的原料通过四个密封的罐体进入到螺旋配料推进系统中，然后在第一电机的作用下，将原料运输到混料收集器内，并在混合搅拌系统的作用下，实现混料。其中，液体原料会从管路雾化喷嘴喷出，与混料进行充分混合。该自动配料混料给料设备可以根据生产的需求，实现任意配比下不同混合料的连续生产，具有自动化程度高，生产过程中无扬尘，无污染，生产成本低，节省劳动力等优点。

附图说明

下面结合附图说明对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型自动配料混料给料设备结构示意图；

图2为本实用新型自动配料混料给料设备主视图；

图3为本实用新型自动配料混料给料设备局部放大图；

图4为本实用新型自动配料混料给料设备俯视图；

图5为A-A剖视图；

附图标记说明：1、配料存储罐；101、入料口；102、罐体；103、观察检修孔；104、振动器；2、支架；3、螺旋配料推进系统；301、第一电机；302、螺旋轴；303、螺旋叶片；304、螺旋外壳；4、混料收集器；401、上半壁；402、下半壁；5、管路雾化喷嘴；6、混合搅拌系统；601、第二电机；602、搅拌轴； 603、旋转轮盘；7、落料口；8、下料口；9、称重传感器；10、支座；11、超声波传感器。

具体实施方式

如图1、2、3、4所示，一种自动配料混料给料设备，包括配料存储罐1、入料口101、罐体102、观察检修孔103、振动器104、支架2、螺旋配料推进系统3、第一电机301、螺旋轴302、螺旋叶片303、螺旋外壳304混料收集器4、上半壁401、下半壁402、管路雾化喷嘴5、混合搅拌系统6、第二电机601、搅拌轴602、旋转轮盘603、落料口7、下料口8。

支架2由钢板或者是钢管焊接而成，其大小以及结构可根据实际需求设计。配料存储罐1安装在所述支架2上部，主要包括罐体102，安装在罐体102上的观察检修孔103和振动器104。其中，所述观察检修孔103安装在所述罐体102 的上下两端，用于观察罐体102内的混料情况及便于检修。所述振动器104安装在所述罐体102的下端，其作用是混料能从罐体102内顺利落入螺旋配料推进系统3内。如图5所示，所述罐体102内壁上位于所述观察检修孔103下方位置安装有超声波传感器11，在线检测各个料仓内物料的料面距离并及时上料和停止上料。所述罐体102外壁中间位置上安装有支座10，所述支座10上安装有称重传感器9，在线检测各个料仓的重量，并结合超声波传感器11测量出来的料面高度，通过实时计算分析料仓内物料的堆密度，并按拟定配比进行控制各个料仓变频电机的转速，进而控制各个料仓的给料配比，同时实时在线检测和修正各个料仓配料过程中的给料速度，本次实施例中，给料系统可为皮带上料系统，此为现有技术，在此不予赘述。所述罐体102的上端开设有入料口101，下端设置有下料口8，混料从上料口101进入，从下料口8落下。所述下料口8 的下方安装有螺旋配料推进系统3，并与罐体102的下料口8连接成单独的独立系统。

所述螺旋配料推进系统3包括与所述罐体102连接的螺旋外壳304，使得混料推进过程中只向前运输；安装在所述螺旋外壳304外端的第一电机301，为螺旋配料推进系统3运行提供动力，实现其启停及每分钟的转速，此外，第一电机301又通过后台PLC程序实时控制，后台程序通过收集和整理在线监测的关于各种配料的成分密度后，结合螺旋配料推进系统3的单位给料能力，按配料所需的比例实时调整螺旋轴302转速，从而确保配料的给料定准度。螺旋轴302 安装在所述螺旋外壳304内部，所述螺旋轴302与所述第一电机301通过键固定连接。此外，所述螺旋轴302上设置有螺旋叶片303，其随着螺旋轴302的旋转可以实现混料的推进。

混料收集器4安装在所述螺旋外壳304远离第一电机301的一端，主要包括上半壁401和下半壁402。其中，所述下半壁402的下方开设有落料口7，用于将混合好的混料下落到收集装置中。所述上半壁401的上方安装有混合搅拌系统6。所述混合搅拌系统6包括垂直设置的第二电机601，为混合搅拌系统6 的运行提供机械能；以及与所述第二电机601连接的搅拌轴602。所述搅拌轴 602的下端安装有旋转轮盘603，所述旋转轮盘603安装在所述螺旋配料推进系统3的下方，其是保证混料进行充分搅拌的重要结构件，当各种配比的配料混合落入高旋转的旋转轮盘603中心时，通过离心力及其上的拨片将配料第一次混合打散后甩出，被甩出的混合料在于收集器上半壁401碰撞后向反方向反弹后第二次混合，在下落到收集器下半壁402上后反弹第三次混合，然后从落料口7落出，完成最后一次混合，其转速可根据配料的给料速度自由控制。

所述第二电机601的下方，位于所述搅拌轴602的一侧安装有管路雾化喷嘴5，其主要是对液体配料经过加压泵加压后并按一定的比例与其他配料进行精准混合，其流量及压力由流量计和压力计等检测设备实时检测并传输给后台程序进行分析处理，然后再由PLC控制器电机的转速来实现在线的精准给料，从管路雾化喷嘴5进入到混合搅拌系统中，进而同固体混料一起完成混合搅拌过程。

所述罐体102的数量为四个，且是密闭式结构，在所述支架2上端圆周方向上均布排列，用于盛放需要混合的单一混料。

所述罐体102上下端的具体形状为锥形，便于混料的进给和排放。

所述螺旋外壳304与所述混料收集器4为一体成型结构，保证整个配料混合搅拌过程的密封性，减少扬尘等情况，保护环境。

所述混料收集器4的截面形状为六边形，用于实现配料在混合搅拌系统6 以及混料收集器4中进行三次混合，从而达到混料标准要求。

所述管路雾化喷嘴5的数量至少为两个，可根据实际液体混料的情况，适当添加管路雾化喷嘴5，且对称分布在所述搅拌轴602四周，保证液体混料搅拌过程的均匀性。

所述第一电机301和第二电机601为变频电机。

本实用新型的动作过程如下：

首先，将单一混料从各个罐体102的入料口101进入到罐体102内部，并在振动器104的作用下顺利进入到螺旋配料推进系统3中。然后，在第一电机 301的作用下，单一混料在螺旋轴302和螺旋叶片303的共同作用下，推送到混合搅拌系统6处，进行混料搅拌。与此同时，液体混料通过管路雾化喷嘴5进入到混合搅拌系统6处，同固体混料一起进行混合搅拌。最后，当各种配比的配料混合落入高旋转的旋转轮盘603中心时，通过离心力及其上的拨片将配料第一次混合打散后甩出，被甩出的混合料在于收集器上半壁401碰撞后向反方向反弹后第二次混合，在下落到收集器下半壁402上后反弹第三次混合，然后从落料口7落出，完成最后一次混合。

需要注意的是，整个系统的运转及启停都由计算机在线对相关数据的采集分析计算后统一控制，并且各个系统都连锁控制，有一个系统出现问题或出现异常整个系统会停止运转并报警提醒工人进行处理。且本实用新型可以根据生产的需求实现任意配比下不同混合料的连续生产，具有自动化程度高，生产过程中无扬尘，无污染，生产成本低，节省劳动力等优点。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。