本实用新型涉及一种进料设备,具体的说,涉及了一种旋转进料器。
背景技术:
搅拌装置是化工领域内常用的设备,而在使用搅拌装置时经常涉及凝胶类反应,其基本物料为液相加入物料为固相,因此要使得各种物料充分均匀混合反应就搅拌装置和搅拌形式提出了较高的要求。同时,现有的进料口通常为固定的进料口,导致物料一直从固定的路径进入到搅拌器中,从而导致了物料的堆积或板结现象,不利于后续的搅拌操作。
技术实现要素:
本实用新型的目的是针对现有技术的不足,从而提供一种旋转进料器。
为了实现上述目的,本实用新型所采用的技术方案是:一种旋转进料器,其特征在于:它包括进料管、齿轮组、齿轮组固定盒、搅拌电机和搅拌轴;
所述齿轮组包括位于所述齿轮组固定盒中心位置的主动齿轮、与所述主动齿轮啮合传动的三个被动齿轮;所述齿轮组固定盒的底部内侧对应三个所述被动齿轮位置开设有用于定位所述被动齿轮的圆环形滑道,所述被动齿轮的下侧面上设置有与所述圆环形滑道滑动配合的滚轮;
所述进料管设置在所述齿轮组固定盒的顶部,所述进料管的底部为三个进料支管,三个所述进料支管偏心穿过所述被动齿轮,所述进料支管与所述被动齿轮之间的接触面上设置有滑动轴承;
所述搅拌电机设置在所述齿轮组固定盒的顶部,所述搅拌电机通过联轴器与所述搅拌轴的顶端传动连接;所述搅拌轴的下端穿过所述主动齿轮设置并安装有搅拌叶片。
基于上述,所述被动齿轮的直径小于所述主动齿轮的直径。
基于上述,所述搅拌轴为圆柱形搅拌轴。
基于上述,所述进料支管与所述被动齿轮中心的距离小于所述圆环形滑道的半径。
本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步,具体的说,本实用新型所提供的旋转进料器,通过在搅拌轴一端设置主动齿轮和与主动齿轮相啮合的被动齿轮,在搅拌过程中实现了进料支管同时进行旋转动作,克服了现有装置的进料口一直固定的缺陷,使得进料和搅拌更加均匀。
附图说明
图1是本实用新型提供的旋转进料器内部结构示意图。
图2是本实用新型提供的旋转进料器整体结构示意图。
图中:1、搅拌轴;2、主动齿轮;3、被动齿轮;4、进料支管;5、搅拌叶片;6、齿轮组固定盒。
具体实施方式
下面通过具体实施方式,对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。
本实施例提供一种旋转进料器,如图1和图2所示,它包括进料管、齿轮组、齿轮组固定盒6、搅拌电机和搅拌轴1;
所述齿轮组包括位于所述齿轮组固定盒6中心位置的主动齿轮2、与所述主动齿轮2啮合传动的三个被动齿轮3。所述齿轮组固定盒6的底部内侧对应三个所述被动齿轮3位置开设有用于定位所述被动齿轮3的圆环形滑道,所述被动齿轮3的下侧面上设置有与所述圆环形滑道滑动配合的滚轮。
所述进料管设置在所述齿轮组固定盒6的顶部,所述进料管的底部为三个进料支管4,三个所述进料支管4偏心穿过所述被动齿轮3,所述进料支管4与所述被动齿轮3之间的接触面上设置有滑动轴承。
所述搅拌电机设置在所述齿轮组固定盒6的顶部,所述搅拌电机通过联轴器与所述搅拌轴1的顶端传动连接;所述搅拌轴1的下端穿过所述主动齿轮2设置并安装有搅拌叶片5。
其中,所述被动齿轮3的直径小于所述主动齿轮2的直径。所述搅拌轴1为圆柱形搅拌轴。所述进料支管4与所述被动齿轮3中心的距离小于所述圆环形滑道的半径。
最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制;尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明,所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换;而不脱离本实用新型技术方案的精神,其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
1.一种旋转进料器,其特征在于:它包括进料管、齿轮组、齿轮组固定盒、搅拌电机和搅拌轴;
所述齿轮组包括位于所述齿轮组固定盒中心位置的主动齿轮、与所述主动齿轮啮合传动的三个被动齿轮;所述齿轮组固定盒的底部内侧对应三个所述被动齿轮位置开设有用于定位所述被动齿轮的圆环形滑道,所述被动齿轮的下侧面上设置有与所述圆环形滑道滑动配合的滚轮;
所述进料管设置在所述齿轮组固定盒的顶部,所述进料管的底部为三个进料支管,三个所述进料支管偏心穿过所述被动齿轮,所述进料支管与所述被动齿轮之间的接触面上设置有滑动轴承;
所述搅拌电机设置在所述齿轮组固定盒的顶部,所述搅拌电机通过联轴器与所述搅拌轴的顶端传动连接;所述搅拌轴的下端穿过所述主动齿轮设置并安装有搅拌叶片。
2.根据权利要求1所述的旋转进料器,其特征在于:所述被动齿轮的直径小于所述主动齿轮的直径。
3.根据权利要求2所述的旋转进料器,其特征在于:所述搅拌轴为圆柱形搅拌轴。
4.根据权利要求3所述的旋转进料器,其特征在于:所述进料支管与所述被动齿轮中心的距离小于所述圆环形滑道的半径。