一种锅炉用除尘脱硫设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于锅炉技术领域，涉及一种除尘脱硫设备，特别是一种锅炉用除尘脱硫设备。
【背景技术】
[0002]锅炉是一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能，锅炉输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。锅的原义指在火上加热的盛水容器，炉指燃烧燃料的场所，锅炉包括锅和炉两大部分。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需热能，也可通过蒸汽动力装置转换为机械能，或再通过发电机将机械能转换为电能。锅炉在使用的过程中，排放的烟气中含有大量的灰尘及二氧化硫，若直接排放至大气中会对环境造成极大的污染，烟气中含有的灰尘悬浮在大气中，对人体呼吸系统、大气能见度和城市景观等都会产生极其不良的影响；而且烟气中含有的二氧化硫与空气中的水蒸汽接触，形成酸雨，严重污染水源及生态环境。
[0003]经检索，如中国专利文献公开了一种燃煤锅炉的除尘脱硫装置【专利号:ZL201420358227.9 ;授权公告号:CN 203916450U】。这种燃煤锅炉的除尘脱硫装置，包括上下端封闭的圆形不锈钢塔体，其特征在于:塔体上部设有烟气出口，下部设有烟气进口，塔体内由上而下依次设置平行于塔体横截面的除尘板和脱硫板；所述除尘板的中部为一扁平圆柱体，内设有可旋转的丝网膜，丝网膜片沿扁平圆柱体地切线方向倾斜设置并向塔体壁导向；所述脱硫板的中部为一扁平圆柱体，扁平圆柱体内设有规整填料；所述除尘板和脱硫板间的塔体壁上开有进液口。
[0004]该专利中公开的除尘脱硫装置虽然单位吸收液的脱硫除尘效率高，运行阻力小，维护和维修的成本较低，但是，该除尘脱硫装置体积非常大，空间利用率低；用于存放脱硫液体的容器没有缓冲机构，使用噪音大，因此，设计出一种锅炉用除尘脱硫设备是很有必要的。
【发明内容】
[0005]本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种锅炉用除尘脱硫设备，该除尘脱硫设备具有空间利用率好、噪音小的特点。
[0006]本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现:一种锅炉用除尘脱硫设备，包括内部为空腔的壳体，其特征在于，所述壳体内具有隔板一、隔板二和分隔筒，所述壳体呈圆筒状，所述隔板一和隔板二沿壳体轴向分别固连在壳体的上部和下部，上述隔板一、隔板二将壳体分隔为上下相邻的三个腔体:上腔体、中腔体和下腔体，所述分隔筒的下端固连在隔板二上部，所述分隔筒中部固连在隔板一上且分隔筒上部密封，所述壳体上具有与下腔体相通的进口，所述隔板二上具有将下腔体与中腔体相联通的通孔一，所述分隔筒上具有将中腔体与分隔筒内部相联通的通孔二，所述分隔筒上具有将上腔体与分隔筒相联通的通孔三，上述下腔体、中腔体和分隔筒内均具有用于与水泵相联的水雾喷头，所述分隔筒上部、隔板一和壳体之间形成一用于盛装水的水池，所述通孔三处具有只能使气流由分隔筒内向水池内流动的单向排气结构，所述上腔体上具有与外界相通的出口。
[0007]本实用新型的工作原理如下:将气体通过进口输送到下腔体中，通过下腔体中的水雾喷头将气体中的粉尘进行初步过滤，初步过滤好的气体从通孔一进入到中腔体中，通过中腔体中的水雾喷头将气体中的粉尘进行二次过滤，二次过滤好的气体从通孔二进入到分隔筒中，通过分隔筒中的水雾喷头将气体中的粉尘进行三次过滤，三次过滤好的气体进入通孔三时，通过单向排气结构将气体通入上腔体的水池中，气体和水池中的水充分接触后，气体中的硫物质溶解在水中，纯净的气体从出口排到外界，从而完成其除尘脱硫作业，净化效率高、空间利用率好。
[0008]所述的分隔板二上固连有呈管状的连接管，所述连接管上端位于中腔体处，所述连接管下端靠近于下腔体底部处，所述通孔一为连接管的内孔。
[0009]采用以上结构，通过连接管可将气体中较多的粉尘进行过滤，结构合理。
[0010]所述通孔二处固连有呈网格状的过滤网。
[0011]采用以上结构，通过过滤网可对气体中较大的粉尘进行过滤，过滤方便、快速。
[0012]所述过滤网的目数为4一 6。
[0013]所述过滤网呈环形且过滤网套在分隔筒外侧，所述过滤网将上述所有通孔二罩住。
[0014]采用以上结构，过滤网清洗及其方便，拆装快速、方便。
[0015]作为另一种情况，所述通孔二的数量为2— 5个，且通孔沿分隔筒周向均布。
[0016]所述每个通孔二处均固连有一与其相匹配的过滤网。
[0017]采用以上结构，通过过滤网可对气体中较大的粉尘进行过滤，过滤方便、快速。
[0018]所述的单向排气结构为一根呈直管段的直管，所述直管的上端固连在分隔筒上，所述直管的下端位于水池内，上述直管将分隔筒内腔和上腔体相联通。
[0019]采用以上结构，可将气体完全通入水池中，导向快速、可靠。
[0020]作为另外一种方案，所述的单向排气结构为呈“L”形的弯管，所述弯管的上端固连在分隔筒上，所述弯管的下端位于水池内，上述弯管将分隔筒内腔和上腔体相联通。
[0021 ] 采用以上结构，可将气体完全通入水池中，导向快速、可靠。
[0022]所述出口处固连有过滤布袋，所述过滤布袋内具有干燥剂。
[0023]采用以上结构，通过干燥剂可将气体内的水分进行吸收，干燥方便、快速。
[0024]所述的干燥剂为生石灰。
[0025]作为另外一种方案，所述的干燥剂为NaOH固体颗粒。
[0026]所述的上腔体内具有呈环形的池环，所述池环的外边沿和内边沿均具有向上凸起的凸沿，所述两凸沿之间形成用于装水的水池，所述上腔体、隔板一和分隔筒之间形成的安装腔与池环相匹配且池环位于安装腔内。
[0027]采用以上结构，通过安装腔可对池环进行定位，方便将其定位在上腔体中，组装快速、方便。
[0028]所述的池环与隔板一之间具有与池环相匹配的减震垫。
[0029]采用以上结构，气体通入水池中会产生震动，通过减震垫可对池环进行减震、缓冲作用，噪音小。
[0030]所述池环的内凸沿与分隔筒之间具有减震环，且减震环被紧压在凸沿与分隔筒之间。
[0031]采用以上结构，通过减震环可对池环进行限位，防止其工作中出现作用晃动，工作稳定性好。
[0032]所述池环上部具有至少两个呈环状的拉环。
[0033]采用以上结构，通过拉环可将方便将池环从上腔体中取出，操作省力、方便。
[0034]所述分隔筒顶部呈锥台状。
[0035]所述隔板二上固连有呈圆筒状的分离筒，所述分离筒位于上述分隔筒内，所述分离筒内具有呈螺旋形的分离件一且分离件一与分离筒之间形成螺旋形的分离通道一，一根进气管内端穿过壳体和分隔筒并与分离通道一上端相联通，进气管的外端为用于与带尘气流相联的进口，所述分离通道一的下端与下腔体相联通。
[0036]采用以上结构，通过分离通道一产生的离心力，可将气体中的较大颗粒甩出，实现自动分离，分离效果好。
[0037]所述分隔筒与分离筒之间还固连有呈螺旋形的分离件二且分离件二在分隔筒与分离筒之间形成螺旋形的分离通道二，上述通孔二位于分离通道下端，所述通孔三位于分离通道上端。
[0038]采用以上结构，通过分离通道二产生的离心力，可将气体中的较小颗粒甩出，实现自动分离，分离效果好。
[0039]本设备还包括一水泵，所述水泵固连在上腔体内的上部，上述水雾碰头均与水泵相联。
[0040]采用以上结构，通过水泵可将水输送到水雾喷头中，供水方便、快速。
[0041]所述上腔体内的上部固连有内部为空腔的罩壳，上述的水泵连接在罩壳内。
[0042]采用以上结构，通过罩壳可对水泵进行防护，避免灰尘或者异物进入，防护作用好。
[0043]与现有技术相比，本锅炉用除尘脱硫设备具有以下有点:
[0044]1、本实用新型将气体输入到壳体中，经过多次过滤后输出纯净的气体，充分利用了壳体的空间，净化效率高、空间利用率好。
[0045]2、池环与隔板一之间具有与池环相匹配的减震垫，采用该结构，气体通入水池中会产生震动，通过减震垫可对池环进行减震、缓冲作用，噪音小。
[0046]3、通孔二处固连有过滤网，采用该结构，通过过滤网可对气体中较大的粉尘进行过滤，过滤方便、快速。
[0047]4、单向排气结构为直管，直管的上端固连在分隔筒上，直管的下端位于水池内，采用该结构，可将气体完全通入水池中，导向快速、可靠。
[0048]5、池环上部具有至少两个呈环状的拉环，采用该结构，通过拉环可将方便将池环从上腔体中取出，操作省力、方便。
【附图说明】
[0049]图1是本实用新型的全剖示意图。
[0050]图2是图1中A处的局部放大示意图。
[0051]图3是本实用新型拆去部分零件的立体结构示意图。
[0052]图4是本实用新型拆去部分零件的全剖示意图。
[0053]图中，1、壳体；la、下腔体；lb、中腔体；lc、上腔体；2、水雾喷头；3、隔板二 ；4、分隔筒；4a、分离件二 ；4b、分离通道二 ；5、进气管；6、过滤布袋；7、干燥剂；8、罩壳；9、水泵；
10、隔板一 ；11、分离筒；lla、分离件一 ；llb、分离通道一 ；12、过滤网；13、连接管；14、减震环；15、减震垫；16、池环；16a、水池；16b、拉环；17、直管。
【具体实施方式】
[0054]以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0055]如图1、图4所示，本锅炉用除尘脱硫设备，包括内部为空腔的壳体1，壳体I内具有隔板一 10、隔板二 3和分隔筒4，分隔筒4顶部呈锥台状；壳体I呈圆筒状，隔板一 10和隔板二 3沿壳体I轴向分别固连在壳体I的上部和下部，隔板一 10通过焊接的方式固连在壳体I的上部，隔板二 3通过焊接的方式固连在壳体I的下部；隔板一 10、隔板二 3将壳体I分隔为上下相邻的三个腔体:上腔体1C、中腔体Ib和下腔体la，分隔筒4的下端固连在隔板二 3上部，分隔筒4的下端通过焊接的方式固连在隔板二 3上部；分隔筒4中部固连在隔板一 10上且分隔筒4上部密封，分隔筒4的中部通过焊接的方式固连在隔板一 10