一种电机法兰全尺寸快速检测工装的制作方法

本实用新型涉及检测装置领域，特别涉及一种电机法兰全尺寸快速检测工装。

背景技术：

法兰，又叫法兰盘或凸缘盘。法兰是使管子与管子相互连接的零件，连接于管端；也有用在设备进出口上的法兰，用于两个设备之间的连接，如减速机法兰。

法兰连接或法兰接头，是指由法兰、垫片及螺栓三者相互连接作为一组组合密封结构的可拆连接，管道法兰系指管道装置中配管用的法兰，用在设备上系指设备的进出口法兰。通常法兰上有孔眼，以供螺栓穿过使两法兰紧连。

通常法兰在成型后需要对其内径进行检测，以及孔眼的位置和孔眼的大小进行检测，将不合格品剔除，以防止孔眼小了或者孔眼位置偏了，导致安装时螺栓穿不进孔眼以及无法与管道对接的情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种电机法兰全尺寸快速检测工装。

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：

一种电机法兰全尺寸快速检测工装，包括工作台和检测机构，检测机构包括L型的支架、第一气缸和方形板，所述支架的一端焊接固定在工作台的上表面，第一气缸安装在支架的顶部，第一气缸的活塞杆伸缩方向垂直于工作台的上表面，方形板位于支架的下方且与工作台的上表面平行设置，第一气缸的活塞杆穿过支架与方形板固定连接，方形板的下表面设有第一检测柱，方形板的下表面设有多个沿检测柱圆周方向均匀分布的第二检测柱；所述工作台上表面位于方形板的正下设有多个间隔设置的与被检测工件突出部位的外轮廓仿形的定位耳。

进一步的，所述支架上位于第一气缸的两侧分别设有竖立设置的第一导向套和第二导向套，第一导向套和第二导向套内活动插接有第一导向杆和第二导向杆，第一导向杆和第二导向杆的底端穿过支架与方形板的上表面固定连接。

进一步的，所述第二检测柱设有三个。

进一步的，所述定位耳设有三个。

进一步的，还包括有自动下料机构，该自动下料机构包括与被检测工件外轮廓仿形的升降板，工作台上设有与被检测工件外轮廓仿形的通孔，升降板处于最高高度时，升降板的上表面与工作台的上表面处于同一水平面，所述工作台的下表面位于通孔的前侧设有第二气缸，所述工作台下方位于通孔的后侧设有落料桶，第二气缸活塞杆的推进方向正对落料桶，所述工作台下表面位于通孔的左侧设有第三气缸，所述工作台下方位于通孔的右侧设输送带，第三气缸活塞杆的推进方向正对输送带。

进一步的，升降板的底部设有用于驱动升降板垂直升降的第四气缸。

进一步的，所述第四气缸的底部设有垫高块，第四气缸安装在垫高块上，垫高块的上表面位于第四气缸的两侧分别设有竖立设置的第三导向套和第四导向套，第三导向套和第四导向套内活动插接有第三导向杆和第四导向杆，第三导向杆和第四导向杆的顶部与升降板的底部固定连接。

进一步的，所述第四气缸的底部设有垫高块，第四气缸安装在垫高块上，垫高块的上表面位于第四气缸的两侧分别设有竖立设置的第三导向套和第四导向套，第三导向套和第四导向套内活动插接有第三导向杆和第四导向杆，第三导向杆和第四导向杆的顶部与升降板的底部固定连接。

进一步的，升降板底部安装有限位板，该限位板的上表面面积大于升降板的上表面面积。

进一步的，所述工作台的下表面设有插接槽，升降板处于最高高度时，限位板插接在插接槽内。

有益效果：本实用新型的一种电机法兰全尺寸快速检测工装，第一检测柱用于检测法兰中心圆孔的内径，多个第二检测柱用于检测分布在法兰圆周方向上的多个孔眼的位置度和大小；检测时，第一气缸驱动方形板下降，使第一检测柱插接在法兰的中心圆孔内，每个第二检测柱均插接在与其对应的一个孔眼内，若中心圆孔的内径或孔眼的位置度和大小不对则会导致方形板无法下降到指定高度，从而快速判断出该法兰盘不合格。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图，

图2为本实用新型检测机构立体结构示意图，

图3为本实用新型局部剖视立体结构示意图一，

图4为本实用新型局部剖视立体结构示意图二，

图5为本实用新型升降板与工作台配合关系示意图一，

图6为本实用新型升降板与工作台配合关系示意图二。

附图标记说明：工作台1，定位耳1a，通孔1b，插接槽1c，检测机构2，支架2a，第一导向套2a1，第二导向套2a2，第一导向杆2a3，第二导向杆2a4，第一气缸2b，方形板2c，第一检测柱2c1，第二检测柱2c2，升降板3a，限位板3a1，第二气缸3b，落料桶3c，第三气缸3d，输送带3e，第四气缸3f，垫高块3f1，第三导向套3f2，第四导向套3f3，第三导向杆3f4，第四导向杆3f5。

具体实施方式

下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：

根据图1至图6所示的一种电机法兰全尺寸快速检测工装，包括工作台1和检测机构2，检测机构2包括L型的支架2a、第一气缸2b和方形板2c，所述支架2a的一端焊接固定在工作台1的上表面，第一气缸2b安装在支架2a的顶部，第一气缸2b的活塞杆伸缩方向垂直于工作台1的上表面，方形板2c位于支架2a的下方且与工作台1的上表面平行设置，第一气缸2b的活塞杆穿过支架2a与方形板2c固定连接，方形板2c的下表面设有第一检测柱2c1，方形板2c的下表面设有多个沿检测柱圆周方向均匀分布的第二检测柱2c2；所述工作台1上表面位于方形板2c的正下设有多个间隔设置的与被检测工件突出部位的外轮廓仿形的定位耳1a。

本实用新型的第一检测柱2c1用于检测法兰中心圆孔的内径，多个第二检测柱2c2用于检测分布在法兰圆周方向上的多个孔眼的位置度和大小；检测时，第一气缸2b驱动方形板 2c下降，使第一检测柱2c1插接在法兰的中心圆孔内，每个第二检测柱2c2均插接在与其对应的一个孔眼内，若中心圆孔的内径或孔眼的位置度和大小不对则会导致方形板2c无法下降到指定高度，从而快速判断出该法兰盘不合格。

可在支架2a上安装接近传感器用于检测方形板2c是否处于预定高度。

所述支架2a上位于第一气缸2b的两侧分别设有竖立设置的第一导向套2a1和第二导向套2a2，第一导向套2a1和第二导向套2a2内活动插接有第一导向杆2a3和第二导向杆2a4，第一导向杆2a3和第二导向杆2a4的底端穿过支架2a与方形板2c的上表面固定连接。

本实用新型主要针对异性法兰进行检测，该异性法兰具有三个副耳，每个副耳上均开设有一个用于螺栓的穿过的孔眼，对应的所述第二检测柱2c2设有三个，相较于法兰的整体圆形的外轮廓造型，三个副耳沿法兰的圆周方形均匀分布，且在法兰的外圆周上形成三个突出部位，对应的用于定位的定位耳1a设有三个。

本实用新型还包括有自动下料机构，该自动下料机构包括与被检测工件外轮廓仿形的升降板3a，工作台1上设有与被检测工件外轮廓仿形的通孔1b，升降板3a处于最高高度时，升降板3a的上表面与工作台1的上表面处于同一水平面，所述工作台1的下表面位于通孔1b的前侧设有第二气缸3b，所述工作台1下方位于通孔1b的后侧设有落料桶3c，第二气缸 3b活塞杆的推进方向正对落料桶3c，所述工作台1下表面位于通孔1b的左侧设有第三气缸 3d，所述工作台1下方位于通孔1b的右侧设输送带3e，第三气缸3d活塞杆的推进方向正对输送带3e。

检测时，升降板3a处于最高高度，检测完毕后，升降板3a下降，若是合格品，则第三气缸3d工作将其推送至输送带3e上，输送带3e将其输送至成品区进行封装，若是不合格品，则第二气缸3b工作将其推送至落料桶3c内。

升降板3a的底部设有用于驱动升降板3a垂直升降的第四气缸3f。

所述第四气缸3f的底部设有垫高块3f1，第四气缸3f安装在垫高块3f1上，垫高块3f1 的上表面位于第四气缸3f的两侧分别设有竖立设置的第三导向套3f2和第四导向套3f3，第三导向套3f2和第四导向套3f3内活动插接有第三导向杆3f4和第四导向杆3f5，第三导向杆3f4和第四导向杆3f5的顶部与升降板3a的底部固定连接。

所述第四气缸3f的底部设有垫高块3f1，第四气缸3f安装在垫高块3f1上，垫高块3f1 的上表面位于第四气缸3f的两侧分别设有竖立设置的第三导向套3f2和第四导向套3f3，第三导向套3f2和第四导向套3f3内活动插接有第三导向杆3f4和第四导向杆3f5，第三导向杆3f4和第四导向杆3f5的顶部与升降板3a的底部固定连接。

升降板3a底部安装有限位板3a1，该限位板3a1的上表面面积大于升降板3a的上表面面积，所述工作台1的下表面设有插接槽1c，插接槽1c与通孔1b再工作台1的下表面形成一个阶梯型的台面，升降板3a处于最高高度时，限位板3a1插接在插接槽1c内，限位板3a1 的上端面抵接在阶梯型的台面上，限位板3a1用于确定升降板3a的最高高度，并使升降板 3a在最高高度时其上表面与工作台1上表面处于同一个水平面。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。