专利名称：油砂分离萃取工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种萃取工艺，尤其是一种将油砂中的稠油分离出来 的萃取工艺。
背景技术：
目前油砂分离一般有两种方法， 一种是水洗法，但是这种方法导 致把Na盐带入稠油中，使稠油乳化；另一种就是干馏法，这种方法 会将稠油碳化；以上两种方法都没有得到让人满意的效果。
发明内容
为了解决上述的问题，本发明提供一种油砂分离萃取工艺，它能 够很好的将油砂中的稠油萃取分离出来。
一种油砂分离萃取工艺，包括如下步骤首先，将油砂进行粗粉 碎，称重后细粉碎，得到细油砂，粒径不大于30mm;将细油砂放入 预混器，再将萃取剂放入，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油 与乙酸异戊酯、戊垸按重量比20: 1: 1的混合物，细油砂与萃取剂 的重量比是l: 0.1 0.3;将得到的混合物A放入一级萃取罐， 一级 萃取罐的结构如下，罐体上端设有搅拌机轴插入口，罐体下端设有油 砂出口，罐体侧壁上设有油剂出口、放空口、液位计口、测压口、人 孔、导热油进口、导热油出口和支耳，罐体内设有隔板、萃取槽和蛇 型盘管，隔板的上端与罐体内壁连接固定，隔板通过筋板与萃取槽连
4接，蛇型盘管的一端与导热油进口连接，蛇型盘管的另一端与导热油
出口连接；控制温度40 60°C，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合 物输送到剂油接收罐A，剩余的油砂及萃取剂进入二级萃取罐，二级 萃取罐的结构与一级萃取罐相同，控制温度40 60°C，搅拌，得到 的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A，剩余的油砂及萃取剂 进入三级萃取罐，三级萃取罐的结构与二级萃取罐相同，控制温度 40 60°C，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐 A;将剂油接收罐A中的稠油及萃取剂的混合物放入剂油接收罐B中， 静置,脱水，然后放入换热器A中，换热后稠油及萃取剂的混合物的 温度控制在140 170°C，这时放入一级闪蒸塔， 一部分萃取剂被分离 出去，剩余的稠油及萃取剂的混合物放入换热器B中，换热后稠油及 萃取剂的混合物的温度控制在180 220°C，这时放入二级闪蒸塔，一 部分萃取剂被分离出去，将剩余的稠油及萃取剂的混合物放入稠油 汽提塔，将剩余萃取剂分离出去，将得到的稠油冷却，得到纯度为 99. 93%的稠油。
本发明的有益效果是，本发明中的油砂分离萃取工艺，将油砂及 萃取剂混合，放入一、二、三级萃取罐中，经过换热器、闪蒸塔、汽 提塔，将稠油萃取分离出来，使稠油的纯度达到99.93%，利用本发 明中的油砂分离萃取工艺，每年可以萃取分离油砂30万吨，并且在 萃取分离工艺过程中，还可以将萃取剂回收再利用，节省了生产成本。
下面结合附图对本发明作详细描述。
图l:为一级萃取罐的主视示意图；图2:为图l的俯视示意图； 图3:为A-A剖视示意图； 图4:为本发明的工艺流程图。
具体实施例方式
实施例l
如图1-4所示， 一种油砂分离萃取工艺，其包括如下步骤首先， 将油砂进行粗粉碎，称重式螺旋给料机18称重后，进入输送解碎机 19细粉碎，得到细油砂，粒径不大于30mm;将细油砂放入预混器20， 再将萃取剂放入，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油与乙酸异
戊酯、戊烷按重量比20: 1: 1的混合物，细油砂与萃取剂的重量比 是l: 0.2;将得到的混合物A放入一级萃取罐21， 一级萃取罐21的
结构如下，罐体1上端设有搅拌机轴插入口 10，罐体1下端设有油 砂出口6，罐体l侧壁上设有油剂出口 15、放空口ll、液位计口3、 液位计口 5、测压口 14、测压口 16、人孔13、导热油进口 12、导热 油出口 7、 4个支耳2，罐体1内设有隔板8、萃取槽9、蛇型盘管17， 隔板8的上端与罐体1内壁连接固定，隔板8通过筋板4与萃取槽9 连接，蛇型盘管17的一端与导热油进口 12连接，蛇型盘管17的另 一端与导热油出口 7连接；控制温度5(TC，搅拌，得到的稠油及萃 取剂的混合物输送到剂油接收罐A24，剩余的油砂及萃取剂进入二级 萃取罐22， 二级萃取罐22的结构与一级萃取罐21相同，控制温度 50°C，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24， 剩余的油砂及萃取剂进入三级萃取罐23，三级萃取罐23的结构与二级萃取罐22相同，控制温度5(TC，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混 合物输送到剂油接收罐A24;将剂油接收罐A24中的稠油及萃取剂的 混合物放入剂油接收罐B25中，静置，脱水，然后放入换热器A26中， 换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在155°C，这时放入一级闪 蒸塔27， 一部分萃取剂被分离出去，剩余的稠油及萃取剂的混合物放 入换热器B28中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在200°C， 这时放入二级闪蒸塔29， 一部分萃取剂被分离出去，将剩余的稠油 及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔30，将剩余萃取剂分离出去,将得 到的稠油冷却，得到纯度为99. 93%的稠油。 实施例2
如图1-4所示，，种油砂分离萃取工艺，其包括如下步骤首先，
将油砂进行粗粉碎，称重式螺旋给料机18称重后，进入输送解碎机 19细粉碎，得到细油砂，粒径不大于30mm;将细油砂放入预混器20， 再将萃取剂放入，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油、乙酸异
戊酯、戊烷按重量比20: 1: 1的混合物，细油砂与萃取剂的重量比 是l: 0.10;将得到的混合物A放入一级萃取罐21， 一级萃取罐21
的结构如下，罐体1上端设有搅拌机轴插入口 10，罐体1下端设有 油砂出口 6，罐体1侧壁上设有油剂出口 15、放空口 11、液位计口 3、 液位计口 5、测压口 14、测压口 16、人孔13、导热油进口 12、导热 油出口 7、 4个支耳2，罐体l内设有隔板8、萃取槽9、蛇型盘管17， 隔板8的上端与罐体1内壁连接固定，隔板8通过筋板4与萃取槽9 连接，蛇型盘管17的一端与导热油进口 12连接，蛇型盘管17的另一端与导热油出口 7连接；控制温度6(TC，搅拌，得到的稠油及萃 取剂的混合物输送到剂油接收罐A24，剩余的油砂及萃取剂进入二级 萃取罐22， 二级萃取罐22的结构与一级萃取罐21相同，控制温度 60°C，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24， 剩余的油砂及萃取剂进入三级萃取罐23，三级萃取罐23的结构与二 级萃取罐22相同，控制温度6(TC，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混 合物输送到剂油接收罐A24;将剂油接收罐A24中的稠油及萃取剂的 混合物放入剂油接收罐B25中，静置,脱水，然后放入换热器A26中， 换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在170°C，这时放入一级闪 蒸塔27， 一部分萃取剂被分离出去，剩余的稠油及萃取剂的混合物放 入换热器B28中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在220°C， 这时放入二级闪蒸塔29， 一部分萃取剂被分离出去，将剩余的稠油 及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔30，将剩余萃取剂分离出去，将得 到的稠油冷却，得到纯度为99. 93%的稠油。 实施例3
如图1-4所示， 一种油砂分离萃取工艺，其包括如下步骤首先，
将油砂进行粗粉碎，称重式螺旋给料机18称重后，进入输送解碎机 19细粉碎，得到细油砂，粒径不大于30mm;将细油砂放入预混器20， 再将萃取剂放入，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油与乙酸异 戊酯、戊垸按重量比20: 1: 1的混合物，细油砂与萃取剂的重量比 是l: 0.6;将得到的混合物A放入一级萃取罐21， 一级萃取罐21的 结构如下，罐体1上端设有搅拌机轴插入口 10，罐体1下端设有油砂出口6，罐体l侧壁上设有油剂出口 15、放空口ll、液位计口3、 液位计口 5、测压口 14、测压口 16、人孔13、导热油进口 12、导热 油出口 7、 4个支耳2，罐体l内设有隔板8、萃取槽9、蛇型盘管17， 隔板8的上端与罐体1内壁连接固定，隔板8通过筋板4与萃取槽9 连接，蛇型盘管17的一端与导热油进口 12连接，蛇型盘管17的另 一端与导热油出口 7连接；控制温度40。C，搅拌，得到的稠油及萃 取剂的混合物输送到剂油接收罐A24，剩余的油砂及萃取剂进入二级 萃取罐22， 二级萃取罐22的结构与一级萃取罐21相同，控制温度 4(TC，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A24， 剩余的油砂及萃取剂进入三级萃取罐23，三级萃取罐23的结构与二 级萃取罐22相同，控制温度4(TC，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混 合物输送到剂油接收罐A24;将剂油接收罐A24中的稠油及萃取剂的 混合物放入剂油接收罐B25中，静置，脱水,然后放入换热器A26中， 换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在14CTC,这时放入一级闪 蒸塔27, —部分萃取剂被分离出去，剩余的稠油及萃取剂的混合物放 入换热器B28中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在180°C， 这时放入二级闪蒸塔29， 一部分萃取剂被分离出去，将剩余的稠油 及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔30,将剩余萃取剂分离出去，将得 到的稠油冷却，得到纯度为99. 93%的稠油。
本发明中，称重式螺旋给料机、称重式螺旋给料机、输送解碎机、 预混器、剂油接收罐、换热器A、 一级闪蒸塔、换热器B、 二级闪蒸 塔和汽提塔均为本领域常规设备。
权利要求
1、一种油砂分离萃取工艺，其特征在于包括如下步骤首先，将油砂进行粗粉碎，称重后细粉碎，得到细油砂，粒径不大于30mm；将细油砂放入预混器，再将萃取剂放入，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油与乙酸异戊酯、戊烷按重量比20∶1∶1的混合物，细油砂与萃取剂的重量比是1∶0.1～0.3；将得到的混合物A放入一级萃取罐，一级萃取罐的结构如下，罐体上端设有搅拌机轴插入口，罐体下端设有油砂出口，罐体侧壁上设有油剂出口、放空口、液位计口、测压口、人孔、导热油进口、导热油出口和支耳，罐体内设有隔板、萃取槽和蛇型盘管，隔板的上端与罐体内壁连接固定，隔板通过筋板与萃取槽连接，蛇型盘管的一端与导热油进口连接，蛇型盘管的另一端与导热油出口连接；控制温度40～60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A，剩余的油砂及萃取剂进入二级萃取罐，二级萃取罐的结构与一级萃取罐相同，控制温度40～60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A，剩余的油砂及萃取剂进入三级萃取罐，三级萃取罐的结构与二级萃取罐相同，控制温度40～60℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A；将剂油接收罐A中的稠油及萃取剂的混合物放入剂油接收罐B中，静置，脱水，然后放入换热器A中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在140～170℃，这时放入一级闪蒸塔，一部分萃取剂被分离出去，剩余的稠油及萃取剂的混合物放入换热器B中，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度控制在180～220℃，这时放入二级闪蒸塔，一部分萃取剂被分离出去，将剩余的稠油及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔，将剩余萃取剂分离出去，将得到的稠油冷却，得到纯度为99.93％的稠油。
全文摘要
油砂分离萃取工艺，包括如下步骤将油砂粉碎，放入预混器，放入萃取剂，混合后得到混合物A，萃取剂为轻石脑油与乙酸异戊酯、戊烷按重量比20∶1∶1的混合物，油砂与萃取剂的重量比是1∶0.2；混合物A依次放入一、二、三级萃取罐，控制温度50℃，搅拌，得到的稠油及萃取剂的混合物输送到剂油接收罐A，稠油及萃取剂的混合物放入剂油接收罐B，脱水，放入换热器A，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度150℃，放入一级闪蒸塔，部分萃取剂分离出去，稠油及萃取剂的混合物放入换热器B，换热后稠油及萃取剂的混合物的温度200℃，放入二级闪蒸塔，部分萃取剂分离出去，稠油及萃取剂的混合物放入稠油汽提塔，将得到的稠油冷却。
文档编号C10G1/00GK101544902SQ200910011078
公开日2009年9月30日 申请日期2009年4月8日 优先权日2009年4月8日
发明者振 廉, 张国柱, 王忠华 申请人:廉 振;王忠华;张国柱