本发明涉及一种超清洁汽油的生产方法，具体地说，本发明涉及到一种劣质汽油生产超低硫、低烯烃汽油的方法。
背景技术：
：降低汽油硫含量可以大幅度地减少汽车尾气中有害物质的排放量，因此，世界各国清洁汽油新标准对硫含量提出了越来越严格的限制。2014年，欧盟开始实施的欧洲VI类“无硫”汽油标准(EUROVI/E5标准)和2017年将要实施汽油标准(EUROVI/E15标准)都要求硫含量≯10µg/g，烯烃含量3.0v%~13.0v%。U.S.EPATier2-III标准规定2008年后美国清洁汽油的硫含量≯30µg/g，烯烃含量≯14.0v%。在中国，2014年1月1日全国执行国IV排放标准（GB17930-2011），要求硫含量≯50µg/g、烯烃含量≯28.0v%。2017年前后，中国全国汽油将会执行“无硫”汽油（ULSG）国V标准（GB17930-2013），要求硫含量≯10µg/g，烯烃含量≯24.0v%。特别是，鉴于为了进一步改善大气环境，中国有关部门正在制定更加严格的清洁汽油标准（简称国VI标准），要求硫含量≯10µg/g，烯烃含量≯15.0v%，国VI标准汽油将会在不远的将来率先在北京、上海等特大城市实施。目前，催化裂化（FCC）是汽油的重要来源，如中国炼油厂成品汽油中FCC汽油所占的比例为80%以上，而FCC汽油中硫含量一般为200～1000µg/g，烯烃含量一般为20.0v%~45.0v%。因此，FCC汽油中硫和烯烃含量均较高，降低FCC汽油的硫含量和烯烃含量是满足更严格清洁汽油规格的关键。加氢脱硫(HDS)工艺是有效脱除FCC汽油中硫和硫醇的重要手段，但是，采用传统的催化剂及工艺，在FCC汽油加氢脱硫的同时，烯烃大幅度地加氢饱和会造成较大的辛烷值损失。为了减少脱硫汽油辛烷值的损失，各国开发出许多选择性加氢脱硫(HDS)新催化剂及工艺，比如US6692635、EP1031622、CN02133136.7、CN02121594.4等，但仍无法满足炼油企业生产清洁汽油硫含量≯10µg/g的技术需要，而且辛烷值损失仍较大。目前，吸附脱硫也是脱除FCC汽油中硫的有效方法之一。US6482314和US7182918公开的汽油改质方法是采用吸附脱硫的方法来处理全馏分FCC汽油。该方法的主要化学反应为脱硫反应。因此，生成的产品与原料相比，除硫含量大幅降低外，密度、馏程及其它性质基本不变，烯烃略有减少，烷烃略有增加，(RON+MON)/2损失小于1.0个单位。但该方法不能大幅度降低汽油产品中的烯烃含量，对于烯烃含量较高的FCC汽油，无法解决降烯烃的问题。CN101492610B公开了一种汽油深度脱硫降烯烃的方法，将汽油原料和氢气依次与加氢吸附脱硫催化剂、烯烃芳构化催化剂接触，脱除汽油中的硫并降低产品的烯烃含量。该方法所得的汽油产品中烯烃含量仍在15v%以上，而且全馏分汽油进行芳构化反应，第一，会提高汽油的密度、显著增加汽油的终馏点，这样为了满足终馏点的要求，通常要降低原料的终馏点，这样原料处理量大大减少；第二，裂解和聚合等副反应增加，不但使催化剂容易积炭失活，影响运转周期，而且汽油产品的液收降低，蒸汽压、苯含量等指标也受影响，第三，辛烷值损失较大。若要使烯烃含量满足≯15.0v%的要求，上述不足将更加突出。技术实现要素：针对现有技术中的不足，本发明提供了一种超清洁汽油的生产方法。该方法可由劣质汽油生产出硫含量≯10µg/g、烯烃含量≯15.0v%的清洁汽油，同时辛烷值损失少，裂解和聚合等副反应少，原料处理量大，容易满足对产品终馏点的要求，芳构化催化剂稳定性好，使用周期长。本发明提供的超清洁汽油的生产方法，包括下列步骤：（1）劣质汽油原料经加氢吸附脱硫，得到吸附脱硫产物；（2）步骤（1）所得的吸附脱硫产物进入分馏塔，分割为轻汽油、中汽油、重汽油；轻汽油与中汽油的切割温度为55～65℃；中汽油与重汽油的切割温度为95～105℃；（3）步骤（2）所得的中汽油进入芳构化降烯烃反应器，与芳构化催化剂接触进行芳构化反应，得到芳构化汽油；（4）步骤（2）所得的轻汽油和重汽油与步骤（3）所得的芳构化汽油混合，得到超清洁汽油产品。本发明中，所述的超清洁汽油中，硫含量≯10µg/g，烯烃含量≯15v%，即硫含量不大于10µg/g，烯烃含量不大于15v%。步骤（1）所述加氢吸附脱硫最好采用流化床吸附脱硫的方法，该吸附剂可以采用商品吸附剂，也可以按现有技术制备，如按CN00808906.X等制备。其中所用吸附剂可以采用包含氧化铝和氧化锌的载体，载体中还可以含有氧化硅、膨胀土中的一种或多种，负载的金属为第VIB族和第VIII族金属中的一种或多种，优选镍，以吸附剂的重量为基准，载体的含量为50%～95%，第VIB族和/或第VIII族金属以元素计的含量为5%～50%，其中以载体的重量为基准，氧化锌的含量为15%～90%，氧化铝和/或氧化硅的含量为10%～85%。步骤（1）中采用流化床吸附脱硫时，最好采用脱硫剂循环再生工艺，具体步骤如下：第一步，在脱硫区，汽油原料中含硫化合物的硫原子在氢气存在下选择性地吸附到脱硫剂上；第二步，被吸附脱硫后的吸附脱硫产物与吸附硫的吸附剂进行分离；第三步，吸附硫的吸附剂在氧化再生器中用空气烧硫和烧炭活化；第四步，活化后的吸附剂用氢气还原再生；第五步，再生后的吸附剂返回到脱硫区，进行下一次循环。步骤（１）中所得的吸附脱硫产物中，硫含量≯10µg/g，基本不含二烯烃。步骤（2）中所述吸附脱硫产物经分馏塔分割为轻汽油、中汽油、重汽油，其中轻汽油硫含量≯10µg/g、烯烃含量≯40v%；中汽油硫含量≯10µg/g、烯烃含量≯60v%；重汽油硫含量≯10µg/g、烯烃含量≯15.0v%。步骤（2）中，所述吸附脱硫产物经分馏塔分割为轻汽油、中汽油、重汽油，其中以重量计，轻汽油一般占吸附脱硫产物的10%~20%；中汽油一般占吸附脱硫产物的20%~40%；重汽油一般占吸附脱硫产物的40%~70%。在本发明中，结合步骤（2）所得中汽油的特点，特别优选下述芳构化催化剂，具体如下：该催化剂组成包括锌和钛同晶取代的分子筛、镍和粘结剂，还可以含有稀土金属元素，其中锌和钛同晶取代的分子筛为Zn-Ti-HZSM-5，其晶粒度为20nm～300nm，最好为40nm～200nm，SiO2/Al2O3摩尔比为20~30。稀土金属元素选自镧和/或铈。以催化剂的重量为基准，锌和钛同晶取代的分子筛含量为50.0wt%～90.0wt%，镍以元素计含量为0.1wt%～3.0wt%，优选为0.5%～2.0%，稀土金属以元素计含量为0wt%～4.0wt%，优选为1.0%～3.0%，余量为粘结剂。其中，锌和钛同晶取代的分子筛中，锌和钛以元素计占锌和钛同晶取代的分子筛重量的0.5wt%～4.0wt%，优选为1.0%～3.0%，其中钛和锌的摩尔比为1：2～1：9，优选为1：4～1：8。所述粘结剂为常规催化剂制备过程中采用的粘结剂，一般采用氧化铝和氧化硅中的一种或多种。该催化剂的制备过程如下：（1）制备锌和钛同晶取代的分子筛，（2）锌和钛同晶取代的分子筛与粘合剂混捏成型、干燥和焙烧后制成催化剂载体，（3）浸渍负载镍和稀土金属，经干燥和焙烧后得到芳构化催化剂，其中对步骤（1）所得的锌和钛同晶取代的分子筛或步骤（2）所得的催化剂载体进行水热处理，水热处理的条件如下：温度450～650℃，处理3～20小时。其中锌和钛同晶取代的分子筛中，锌和钛元素是在分子筛制备过程中引入到分子筛骨架结构中的，可以采用水热法合成。浸渍负载镍和稀土金属的方法可采用常规的浸渍法进行，比如过量浸渍法、饱和浸渍法、喷淋法等。在步骤（2）制备载体时，所采用的干燥和焙烧条件如下：90～140℃下干燥3～15小时，在400～600℃下焙烧2～10小时。在步骤（3）制备催化剂时，所采用的干燥和焙烧条件如下：90～140℃下干燥3～15小时，在400～600℃下焙烧2～10小时。步骤（3）中，芳构化是所采用的反应条件如下：反应压力一般为1.5MPa～4.5MPa，反应温度一般为360℃~460℃，总液时体积空速一般为1.0h-1~5.0h-1，氢油体积比一般为200:1~1000:1；优选的反应条件如下：反应压力为2.5MPa～3.5MPa，反应温度为380℃~420℃，总液时体积空速为2.0h-1~4.0h-1，氢油体积比为500~700:1。步骤（3）所得的芳构化汽油，其硫含量≯10µg/g、烯烃含量≯15.0v%，优选为≯10.0v%，与中汽油相比，辛烷值损失≯3.0个单位。步骤（4）所得清洁汽油产品，硫含量≯10µg/g、烯烃含量≯15.0v%，与劣质汽油原料相比，可以使辛烷值损失≯1.5个单位。本发明方法中，劣质汽油原料首先经过吸附脱硫工艺，使劣质汽油中的含硫化合物、二烯烃基本得到完全脱除，所得到的吸附脱硫产物经分馏塔分割为轻汽油、中汽油、重汽油，其中，中汽油不含二烯烃，硫含量超低，烯烃含量高（尤其是C6~C8烯烃含量高），不但减少了装置的处理量，而且采用优选的芳构化催化剂，其综合性能特别适宜本发明的中汽油芳构化，一方面能使中汽油中的大部分C6~C8烯烃直接环化脱氢进行芳构化反应，降低烯烃含量，减少辛烷值损失，另一方面在中汽油芳构化过程中，又能明显减少裂解和聚合等副反应的发生，减少催化剂上产生的积炭量，提高芳构化催化剂的稳定使用周期。此外，轻汽油不用处理，这样不但可以减少汽油收率的损失，而且还能够使汽油产品蒸汽压达到指标要求；重汽油也不用处理，这样可以减少催化剂上积炭，与汽油原料相比，汽油产品的干点不会明显增加。附图说明图1是本发明方法的流程示意图。具体实施方式本发明方法中所述的劣质汽油原料为流化催化裂化(FCC)汽油、催化裂解汽油、焦化汽油、热裂化汽油等中的一种或多种。本发明优选的原料为FCC汽油。所述劣质汽油原料可以为全馏分FCC汽油，其中，初馏点为30～40℃，优选为32～38℃，终馏点为180～220℃，优选为190～205℃；硫含量一般200～1000µg/g，特别是300～800µg/g；烯烃含量一般20.0v%～45.0v%，特别是25.0v%～40.0v%；二烯烃含量一般0.5～4.0gI/100g，特别是1.0～2.5gI/100g。本发明步骤（1）中所述的吸附脱硫采用流化床反应器，其操作条件如下：反应压力为1.0MPa～4.5MPa，反应温度350℃～550℃，反应器入口进料氢油体积比50:1～200:1。吸附脱硫处理后的汽油硫含量一般可以达到≯10µg/g。本发明步骤（1）中吸附硫的吸附剂在氧化再生器中用空气烧硫和烧炭活化再生，再生器中的再生条件如下：再生压力为0.5MPa～1.5MPa，气剂体积比500:1～1000:1，在400℃～550℃下恒温3.0～10.0小时，再生气为空气。本发明方法能在研究法辛烷值（RON）损失≯1.5个单位的情况下生产硫含量≯10µg/g、烯烃含量≯15v%清洁汽油的技术需要。下面结合附图和实施例进一步本发明方法过程及效果。物流及各单元操作沿箭头方向按顺序进行。下面结合图1对本发明方法进行详细说明。劣质汽油1在吸附脱硫单元A进行吸附脱硫生成吸附脱硫产物2；吸附脱硫产物2进入分馏塔B，分割为轻汽油3、中汽油5、重汽油4；中汽油5与新氢11混合进入芳构化反应器C进行芳构化反应生成产物6，产物6经过气液分离塔D后生成芳构化产物7；芳构化产物7与轻汽油3、重汽油4混合得到清洁汽油12。经过气液分离塔D分离出的气相8经处理后作为循环氢9和10进入芳构化反应器C。下面通过实施例进一步说明本发明的方案和效果，但并不因此限制本发明。比较例1本比较例采用常规Ti、Zn浸渍法，制备芳构化催化剂DC-1，其组成如下：Zn含量为2.0wt%、Ti含量为0.3wt%、Ni含量为1.6wt%，纳米HZSM-5分子筛含量为75wt%，余量为氧化铝。称取229.6g纳米HZSM-5（SiO2/Al2O3摩尔比为27，晶粒度为20nm～80nm）和140.0gAl2O3，并将他们研磨混合均匀，加入150mL浓度为5.6g/100mL的稀硝酸溶液，研磨成湿度合适的粉饼体。在挤条机上挤成直径为2.0mm的条。室温下晾干后，在120℃下干燥10小时，在520℃下焙烧8小时，然后降至室温，得到成型载体。将上述成型载体放入立式水热处理炉中，在550℃下通入饱和蒸汽处理5小时，制成水热处理载体，简称为S-1。称取上述载体S-1100g放入喷浸罐中，开动旋转泵。在30分钟内将65mL含有Ti/Zn摩尔比为1:5的硫酸钛/硝酸锌溶液喷淋到催化剂载体S-1中。室温下晾干后，在120℃下干燥10小时，在500℃下焙烧8小时，制成含Ti和Zn的载体，编号为M-1。称取上述载体M-150g放入喷浸罐中，开动旋转泵。在30分钟内将52mL含有1.0gNiO的硝酸镍溶液喷淋到载体M-1中。室温下晾干后，在120℃下干燥10小时，在500℃下焙烧8小时，制成Ti-Zn-Ni/HZSM-5芳构化催化剂，编号为DC-1。DC-1催化剂的物化性质列于表１中。比较例2本比较例采用同晶取代Zn-HZSM-5，制备芳构化催化剂DC-2，其组成如下：Zn含量为2.0wt%、Ni含量为1.6wt%，纳米HZSM-5分子筛含量为75wt%，余量为氧化铝。称取229.6g纳米同晶取代Zn-HZSM-5（SiO2/Al2O3摩尔比为23，晶粒度为20nm～80nm）与140.0gAl2O3，并将他们研磨混合均匀，加入150mL浓度为5.6g/100mL的稀硝酸溶液，研磨成湿度合适的粉饼体。在挤条机上挤成直径为2.0mm的条。室温下晾干后，在120℃下干燥10小时，在520℃下焙烧8小时，然后降至室温，得到成型载体。将上述成型载体放入立式水热处理炉中，在500℃下通入饱和蒸汽处理3小时，制成水热处理载体S-2。称取上述催化剂载体S-250g放入喷浸罐中，开动旋转泵。在30分钟内将52mL含有1.0gNiO的硝酸镍溶液喷淋到催化剂载体S-2中。室温下晾干后，在120℃下干燥10小时，在480℃下焙烧8小时，制成NiO/Zn-HZSM-5芳构化催化剂，编号为DC-2。DC-2催化剂的物化性质列于表１中。实施例1本实施例采用同晶取代Zn-Ti-HZSM-5，制备芳构化催化剂C-1，其组成如下：Ni含量为1.6wt%，Zn-Ti-HZSM-5分子筛含量为77.5wt%，余量为氧化铝，其中以催化剂的重量计，Zn含量为2.0wt%、Ti含量为0.3wt%。称取229.6g纳米Zn-Ti-HZSM-5（SiO2/Al2O3摩尔比为27，Ti/Zn摩尔比为1:5，晶粒度为20nm～80nm）、140.0gAl2O3，并将他们研磨混合均匀，加入150mL浓度为5.6g/100mL的稀硝酸溶液，研磨成湿度合适的粉饼体。在挤条机上挤成直径为2.0mm的条。室温下晾干后，在120℃下干燥10小时，在520℃下焙烧8小时，然后降至室温，得到成型载体。将上述成型载体放入立式水热处理炉中，在550℃下通入饱和蒸汽处理5小时，制成水热处理载体S-3。称取上述催化剂载体S-350g放入喷浸罐中，开动旋转泵。在30分钟内将52mL含有1.0gNiO的硝酸镍溶液喷淋到催化剂载体S-3中。室温下晾干后，在120℃下干燥10小时，在500℃下焙烧8小时，制成NiO/Zn-Ti-ZSM-5芳构化催化剂，编号为C-1。C-1催化剂的物化性质列于表１中。实施例2本实施例采用同晶取代Zn-Ti-HZSM-5，制备芳构化催化剂C-2，其组成如下：Ni含量为1.0wt%，Zn-Ti-HZSM-5分子筛含量为83.0wt%，余量为氧化铝，其中以催化剂的重量计，Zn含量为2.4wt%、Ti含量为0.3wt%。称取229.6g纳米Zn-Ti-HZSM-5（SiO2/Al2O3摩尔比为27，Ti/Zn摩尔比为1:7，晶粒度为20nm～80nm）、120.0gAl2O3，并将他们研磨混合均匀，加入150mL浓度为5.6g/100mL的稀硝酸溶液，研磨成湿度合适的粉饼体。在挤条机上挤成直径为2.0mm的条。室温下晾干后，在120℃下干燥10小时，在520℃下焙烧8小时，然后降至室温，得到成型载体。将上述成型载体放入立式水热处理炉中，在550℃下通入饱和蒸汽处理5小时，制成水热处理载体S-4。称取上述催化剂载体S-450g放入喷浸罐中，开动旋转泵。在30分钟内将52mL含有0.7gNiO的硝酸镍溶液喷淋到催化剂载体S-4中。室温下晾干后，在120℃下干燥10小时，在500℃下焙烧8小时，制成NiO/Zn-Ti-ZSM-5芳构化催化剂，编号为C-2。C-2催化剂的物化性质列于表１中。表1芳构化催化剂物性催化剂编号DC-1DC-2C-1C-2BET法孔性质比表面积，m2/g310320330334孔容，mL/g0.200.220.250.24平均孔直径，nm1.831.881.951.94Hammett指示剂法酸量，mmol/gH0≤+2.27强酸0.130.120.070.08+2.27<H0≤+4.8弱酸0.510.500.500.50比较例3本比较例为采用上述C-1芳构化催化剂考察催化剂性能及积炭性能。试验原料FCC汽油及经SZorb吸附脱硫产物的性质见表2。SZorb吸附脱硫所用的加氢吸附剂按CN00808906.X实施例1方法制备。采用流化床吸附脱硫的方法，吸附脱硫的工艺条件如下：反应压力为2.0MPa，反应温度450℃，反应器进料液氢油体积比150:1。其中，采用脱硫剂循环再生工艺，再生条件如下：再生压力为1.0MPa，气剂体积比800:1，在480℃下恒温5.0小时，再生气为空气。试验反应器装入C-1芳构化催化剂40mL，以2:1的比例用石英沙稀释。气密合格后，首先进行催化剂预硫化。硫化油为直馏汽油，硫化剂为CS2，CS2浓度为1.0v%；硫化压力为1.6MPa，温度为230℃下8小时，280℃下8小时；硫化油体积空速为2.0h-1。硫化结束后，将反应压力提高到2.0MPa。继续进硫化油，在3小时内升温至385℃。然后换进SZorb装置吸附脱硫汽油，反应体积空速为2.0h-1，氢油体积比为600:1。运转时间控制在进原料后500小时，所得产品的性质见表2，然后停工，卸出催化剂，测定催化剂积炭量。表2列出了比较例3中原料及产物性质。表2比较例3所用FCC汽油原料及所得产物的性质项目FCC汽油原料吸附脱硫产物500h产物密度，g/cm30.73000.72900.7305硫，µg/g3507.35.5二烯值，gI/100g油1.67无无RON93.392.591.3荧光法芳烃含量，v%23.923.730.0荧光法烯烃含量，v%28.526.016.5荧光法烷烃含量，v%47.650.353.6馏程，℃初馏点36.035.036.010%57.057.058.050%105.0104.0107.090%180.0179.0184.0终馏点198.0197.0204.0催化剂积碳，wt%//7.5实施例3本实施例为采用本发明方法对上述C-1芳构化催化剂考察催化剂性能及积炭性能。FCC汽油原料以及SZorb吸附工艺同比较例3。对吸附脱硫产物在分馏塔中进行分馏，其中轻汽油与中汽油的切割点为60℃，中汽油与重汽油的切割点为100℃。表3列出了吸附脱硫产物、轻汽油、中汽油及重汽油的主要性质。表3实施例3所得的脱硫产物、轻汽油、中汽油及重汽油的性质项目吸附脱硫装置产物轻汽油中汽油重汽油质量比例，%100153550密度，g/cm30.72900.65500.66800.7850硫，µg/g7.35.05.89.0二烯值，gI/100g油0000研究法辛烷值RON92.592.093.891.5荧光法芳烃含量，v%23.74.512.038.0荧光法烯烃含量，v%26.031.040.514.5荧光法烷烃含量，v%50.364.547.547.5荧光法苯含量，v%1.50.04.30.2馏程，℃初馏点35.030.063.091.010%57.032.072.098.050%104.040.085.0124.090%179.050.092.0175.0终馏点197.060.095.0200.0中汽油芳构化降烯烃：试验反应器装入C-1芳构化催化剂40mL，以2:1的比例用石英沙稀释。气密合格后，首先进行催化剂预硫化。硫化油为直馏汽油，硫化剂为CS2，CS2浓度为1.0v%；硫化压力为1.6MPa，温度为230℃下8小时，280℃下8小时；硫化油体积空速为2.0h-1。硫化结束后，将反应压力提高到2.0MPa，继续进硫化油，在3小时内升温至390℃。然后换进中汽油，反应体积空速为2.0h-1，氢油体积比为500:1。稳定运转时间控制在进中汽油原料后500小时，所得产品性质见表4，然后停工，卸出催化剂，测定催化剂积炭量。表4列出了实施例3所得中汽油原料、芳构化产物性质。将轻汽油、处理后的中汽油及重汽油混合后得到最终产品清洁汽油的性质见表5。表4实施例3所得中汽油及芳构化产物性质项目中汽油500h产物密度，g/cm30.66800.6685硫，µg/g5.83.8二烯值，gI/100g油00研究法辛烷值RON93.890.8荧光法芳烃含量，v%12.027.6荧光法烯烃含量，v%40.56.4荧光法烷烃含量，v%47.566.0荧光法苯含量，v%4.32.4馏程，℃初馏点63.062.010%72.073.050%85.088.090%92.094.0终馏点95.099.0催化剂积碳，wt%-2.0表5实施例3所得清洁汽油产品的性质项目FCC汽油原料吸附脱硫装置产物500h清洁汽油产品密度，g/cm30.7300.72900.7350硫，µg/g3507.36.5二烯值，gI/100g油1.67无无研究法辛烷值RON93.392.591.0荧光法芳烃含量，v%23.923.729.3荧光法烯烃含量，v%28.526.014.1荧光法烷烃含量，v%47.650.356.6荧光法苯含量，v%1.51.51.0馏程，℃初馏点36.035.035.010%57.057.058.050%105.0104.0106.090%180.0179.0181.0终馏点198.0197.0200.0实施例4与实施例3相比，不同之处在于采用催化剂C-2，并采用下述芳构化反应条件：反应温度400℃，反应压力1.6MPa，液时体积空速为3.0h-1，氢油体积比为600:1。所得中汽油的性质见表6，清洁汽油的性质见表7。表6实施例4所得中汽油及芳构化产物性质项目中汽油500h产物密度，g/cm30.66800.6682硫，µg/g5.84.0二烯值，gI/100g油00研究法辛烷值RON93.891.3荧光法芳烃含量，v%12.028.5荧光法烯烃含量，v%40.55.0荧光法烷烃含量，v%47.566.5荧光法苯含量，v%4.32.2馏程，℃初馏点63.063.010%72.072.250%85.085.590%92.093.0终馏点95.0100.0催化剂积碳，wt%-3.0表7实施例4FCC汽油原料及清洁汽油产品性质项目FCC汽油原料吸附脱硫装置产物500h清洁汽油产品密度，g/cm30.7300.72900.7350硫，µg/g3507.36.6二烯值，gI/100g油1.67无无研究法辛烷值RON93.392.591.2荧光法芳烃含量，v%23.923.729.8荧光法烯烃含量，v%28.526.013.0荧光法烷烃含量，v%47.650.357.2荧光法苯含量，v%1.51.51.0馏程，℃初馏点36.035.035.010%57.057.058.050%105.0104.0106.090%180.0179.0181.0终馏点198.0197.0200.0比较例4与实施例3相比，不同之处在于采用催化剂DC-1。所得中汽油的性质见表8，清洁汽油的性质见表9。表8比较例4所得中汽油及芳构化产物性质项目中汽油500h产物密度，g/cm30.66800.6689硫，µg/g5.83.0二烯值，gI/100g油00研究法辛烷值RON93.890.8荧光法芳烃含量，v%12.025.5荧光法烯烃含量，v%40.59.5荧光法烷烃含量，v%47.566.0荧光法苯含量，v%4.32.8馏程，℃初馏点63.063.810%72.073.250%85.086.590%92.095.0终馏点95.0103.0催化剂积碳，wt%-6.8表9比较例4FCC汽油原料及清洁汽油产品性质项目FCC汽油原料吸附脱硫装置产物500h清洁汽油产品密度，g/cm30.7300.72900.7310硫，µg/g3507.35.6二烯值，gI/100g油1.67无无研究法辛烷值RON93.392.590.7荧光法芳烃含量，v%23.923.728.8荧光法烯烃含量，v%28.526.016.0荧光法烷烃含量，v%47.650.355.2荧光法苯含量，v%1.51.51.3馏程，℃初馏点36.035.035.310%57.057.058.550%105.0104.0106.590%180.0179.0182.0终馏点198.0197.0201.5比较例5与实施例3相比，不同之处在于采用催化剂DC-2。所得中汽油的性质见表10，清洁汽油的性质见表11。表10比较例5所得中汽油及芳构化产物性质项目中汽油500h产物密度，g/cm30.66800.6690硫，µg/g5.83.3二烯值，gI/100g油00研究法辛烷值RON93.890.9荧光法芳烃含量，v%12.025.2荧光法烯烃含量，v%40.510.5荧光法烷烃含量，v%47.564.3荧光法苯含量，v%4.32.5馏程，℃初馏点63.063.510%72.073.150%85.086.190%92.094.7终馏点95.0102.8催化剂积碳，wt%-6.0表11比较例5FCC汽油原料及清洁汽油产品性质项目FCC汽油原料吸附脱硫装置产物500h清洁汽油产品密度，g/cm30.7300.72900.7308硫，µg/g3507.36.0二烯值，gI/100g油1.67无无研究法辛烷值RON93.392.590.8荧光法芳烃含量，v%23.923.728.5荧光法烯烃含量，v%28.526.016.8荧光法烷烃含量，v%47.650.354.7荧光法苯含量，v%1.51.51.3馏程，℃初馏点36.035.035.110%57.057.058.050%105.0104.0106.090%180.0179.0181.5终馏点198.0197.0201.3比较例6与实施例3相比，不同之处在于采用催化剂C-1，并将吸附脱硫产物分馏成两组分即轻汽油和重汽油，切割点为100℃，其性质见表12。轻汽油采用实施例3的方法进行烯烃芳构化反应，所得结果见表13。将反应后的轻汽油和重汽油混合后，所得的清洁汽油产品的性质见表14。表12比较例6所得轻汽油、重汽油的性质项目吸附脱硫装置产物轻汽油重汽油质量比例，%1005050密度，g/cm30.72900.66500.7850硫，µg/g7.35.69.0二烯值，gI/100g油000研究法辛烷值RON92.593.291.5荧光法芳烃含量，v%23.79.438.0荧光法烯烃含量，v%26.038.014.5荧光法烷烃含量，v%50.352.647.5荧光法苯含量，v%1.52.20.2馏程，℃初馏点35.033.091.010%57.040.098.050%104.048.0124.090%179.070.0175.0终馏点197.089.0200.0表13比较例6所得轻汽油及芳构化产物性质项目轻汽油500h产物密度，g/cm30.66500.6710硫，µg/g5.64.8二烯值，gI/100g油00研究法辛烷值RON93.290.0荧光法芳烃含量，v%9.419.5荧光法烯烃含量，v%38.016.8荧光法烷烃含量，v%52.666.7荧光法苯含量，v%2.21.5馏程，℃初馏点33.033.510%40.042.050%48.050.090%70.073.0终馏点89.097.0催化剂积碳，wt%4.0表14比较例6所得清洁汽油产品的性质项目FCC汽油原料吸附脱硫装置产物500h清洁汽油产品密度，g/cm30.73000.72900.7350硫，µg/g3507.36.8二烯值，gI/100g油1.67无无研究法辛烷值RON93.392.590.8荧光法芳烃含量，v%23.923.728.7荧光法烯烃含量，v%28.526.015.9荧光法烷烃含量，v%47.650.357.1荧光法苯含量，v%1.51.51.1馏程，℃初馏点36.035.035.210%57.057.058.550%105.0104.0106.590%180.0179.0183.0终馏点198.0197.0202.0当前第1页1 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