一种用于下吹管道的除尘器装置的制作方法

本实用型涉及间歇式固定床煤制气生产中，在下吹管道上增加除尘装置，减少了下吹带出物对阀门、管道的冲刷，以保证炉况的优化，降低设备维修经费，确保安全生产。

背景技术：

目前，公司煤化工板块中，型煤制气是整个尿素厂的中心点，煤气系统的运行周期直接影响合成氨产量、生产成本及公司的效益。管道、阀门的磨损一直以来制约着装置的正常运行，煤气管严重冲刷、磨损缩短了制气系统设备运行周期。煤气系统阀门磨损的因素主要为上吹、下吹带出的颗粒物（颗粒物为坚硬的煤矸石形成），因本装置制气流程采用4台炉为一个单系统，煤气、吹风气共用一台除尘器，在进入除尘器前4台炉共用一根φ1220×24000mm的Q235碳钢管道，单台造气炉下吹阶段要经过1两支DN700煤总液压闸阀，一支ND800液压座板阀，由于下吹时有大量的颗粒带出物，对管道、阀门冲刷很快，管道不到年度大修就必须得维修补焊、甚至停系统更换，阀门使用寿命只能保证6-7个月时间就要更换，不仅影响生产且增加维修费用。

技术实现要素：

为了克服现管道、阀门磨损严重、使用周期短等问题，本实用新型技术针对下吹管道增设沉降式除尘器，除尘器能将大量的下吹带出颗粒进行处理，不让颗粒物进入下吹阀门、管道，减少颗粒物后减少了对管道、阀门的冲刷，延长了管道、阀门的使用周期，增加了煤气系统的运行时间，大大降低了维修经费。

为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：一种用于下吹管道的除尘器装置，它包括造气炉，所述造气炉的底部安装有炉底三通管，所述炉底三通管的左端出口与除尘器装置相连，所述除尘器装置的顶端通过连通管道与液压座板阀相连通，所述液压座板阀与吹管道相连。

所述除尘器装置包括一级集尘装置和二级集尘装置，所述一级集尘装置的下方连接二级集成装置，所述二级集尘装置的底部设置有物料输送装置。

所述一级集尘装置包括除尘器外壳，所述除尘器外壳的下方连接有顶部集料筒，所述顶部集料筒的底端连接有中部下料筒，所述中部下料筒的底部安装有一级杠杆式闸板阀。

所述二级集尘装置包括储灰斗，所述储灰斗的顶部与一级杠杆式闸板阀相连通，所述储灰斗的底部连接有底部集料筒，所述底部集料筒的底部安装有二级杠杆式闸板阀。

所述一级杠杆式闸板阀采用DN200杠杆式闸板阀。

所述二级杠杆式闸板阀采用DN200杠杆式闸板阀。

所述液压座板阀采用DN800液压座板阀。

本实用新型有如下有益效果：

本实用新型的有益效果是，在不改变工艺流程得情况下，有效的排除下吹带出颗粒物，减少阀门、管道的磨损，本装置结构简单、维修方便、制作经费低、安全可靠。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型除尘结构示意图。

图中：除尘器外壳1、顶部集料筒2、中部下料筒3、一级杠杆式闸板阀4、储灰斗5、底部集料筒6、二级杠杆式闸板阀7、物料输送装置8、炉底三通管9、造气炉10、连通管道11、液压座板阀12、吹管道13。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。

如图1-2所示，一种用于下吹管道的除尘器装置，它包括造气炉10，所述造气炉10的底部安装有炉底三通管9，所述炉底三通管9的左端出口与除尘器装置相连，所述除尘器装置的顶端通过连通管道11与液压座板阀12相连通，所述液压座板阀12与吹管道13相连。通过在炉子的底部安装炉底三通管9，并将炉底三通管9与除尘器装置相连，能够将煤气输送过程中的颗粒物进行有效的沉降，进而减少其在输送过程中对管道以及阀门的损伤，延长设备的使用寿命。

进一步的，所述除尘器装置包括一级集尘装置和二级集尘装置，所述一级集尘装置的下方连接二级集成装置，所述二级集尘装置的底部设置有物料输送装置8。通过多级集尘装置能够有效的提高集尘效果。

进一步的，所述一级集尘装置包括除尘器外壳1，所述除尘器外壳1的下方连接有顶部集料筒2，所述顶部集料筒2的底端连接有中部下料筒3，所述中部下料筒3的底部安装有一级杠杆式闸板阀4。

进一步的，所述二级集尘装置包括储灰斗5，所述储灰斗5的顶部与一级杠杆式闸板阀4相连通，所述储灰斗5的底部连接有底部集料筒6，所述底部集料筒6的底部安装有二级杠杆式闸板阀7。

进一步的，所述一级杠杆式闸板阀4采用DN200杠杆式闸板阀。

进一步的，所述二级杠杆式闸板阀7采用DN100杠杆式闸板阀。

进一步的，所述液压座板阀12采用DN800液压座板阀。

本实用新型的工作过程和工作原理为：

该装置投运后不仅增加了产气量还大大降低了维修成本。在增加产气量上原来每台炉采用储斗式停炉下灰，每天要停炉6次，每次大约100秒，我车间一般常开22台炉，每天因下灰累计造成停炉时间达3.5小时（22炉×6次×100秒=13200秒≈3.5小时），每小时单炉半水煤气产气量为10000立方米，按照产一吨合成氨需要耗煤气3300 立方米，可知（3.5×10000÷3300=10T/NH3）每天因停炉造成少产10T/NH3，一年少产合成氨360T，按市场价算360T×1800元/T=648000元。

在降低维修成本上：原来煤气管道需每年更换一次，现为每两年更换一次，单系统煤气总管为24M其（24×3.14×1.22×0.014×7.85=10T）管道重量为10T，我车间共6台单系统，每两年共节约60T管道钢材，根据现市场价，直径1220mm的管道为3000元/吨，60×3000元=180000元，其每两年节约钢材费用180000元。

该装置在投运后其每年多产生效益648000元，每年维修钢材费用减少18000÷2=90000元，每年共创造效益648000+90000=738000元（其更换管道的费用未纳入计算）。

上述实施例用来解释说明本实用新型，而不是对本实用新型进行限制，在本实用新型的精神和权利要求的保护范围内，对本实用新型做出的任何修改和改变，都落入本实用新型的保护范围。