本实用新型涉及润滑油生产设备技术领域，特别涉及一种用于生产润滑油的反应器。
背景技术：
机械设备是社会发展不可缺少的，并且已广泛应用到各行各业。在机械设备的使用过程中，通常采用润滑油作为液体润滑剂，以保证机械设备的正常运作，提高机械设备的使用寿命。因此，润滑油的需求随着机械设备的广泛应用也越来越大。
在制作润滑油时，需要在反应器内加氢对润滑油进行精制，在这个过程中，还需要加入催化剂。现有的反应器中，通常在反应器的顶部设置一个通入润滑油的进料口和通入氢气的进气口，中部设置催化剂仓，还设置有加热管。润滑油通过进料口进入反应器，氢气通过进气口进入反应器，流向催化剂仓，再通过出油口流出精制的润滑油；并通过管壁间的传热来实现加热。
但是，这样设置容易使得润滑油与催化剂接触不充分、不均匀；加热也不均匀。
技术实现要素：
本实用新型实施例的目的在于提供一种用于生产润滑油的反应器，使得润滑油与催化剂接触充分且均匀，且加热均匀。具体方案如下：
本实用新型实施例提供的一种用于生产润滑油的反应器，包括：塔体、底座、加热管、隔板、催化剂仓、加料管和加气管；
塔体固定在底座上，塔体包括塔体内层和塔体外层，塔体内层和塔体外层之间形成主加热腔；加热管穿过塔体外层并伸入主加热腔；塔体外层设有排气孔，排气孔处设有阀门；
隔板将塔体内层的内腔分隔成多个反应腔，每个反应腔的中部均设置催化剂仓，催化剂仓的顶部敞开，底部为网状结构；隔板内设有副加热腔，副加热腔与主加热腔连通；
加料管穿过塔体内层和塔体外层并伸入塔体内层的内腔，加料管位于催化剂仓的上方，加料管上设有与应催化剂仓对应的加料口；
隔板的底部设有通孔，用于连通每个反应腔；塔体的底部设有连通外部与塔体内层的内腔的出油口；
加气管的出气端穿过塔体内层和塔体外层并伸入塔体内层的内腔。
优选地，隔板的数量为多个，依次间隔设置，且相互平行。
优选地，隔板呈S型。
优选地，加热管包括从上至下围绕塔体内层的螺旋状段和伸入副加热腔的延伸段，螺旋状段和延伸段端上均设有出气孔。
优选地，加料管的数量为多个，且沿水平方向依次间隔分布。
优选地，加气管的数量为两个，加气管的出气端分别位于催化剂仓的上方和下方。
应用本实用新型实施例，通过加料管上与应催化剂仓对应的加料口向各个催化剂仓加入润滑油，由于设置了隔板，使得催化剂仓分块设置，并且单独加料，可使润滑油与催化剂接触充分且均匀。通过加气管可以向反应腔通入氢气。通过加热管向主加热腔和副加热腔内通入加热蒸汽，由于副加热腔的设置，不仅增加热面积，还伸入催化剂仓之中，使得加热更加均匀。最后精制出的润滑油通过隔板的底部设置的通孔汇聚，并通过出油口流出。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的一种用于生产润滑油的反应器的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为了能够在精制润滑油的过程中，使润滑油与催化剂接触充分且均匀，且加热均匀，本实用新型实施例提供了一种用于生产润滑油的反应器，下面将结合图1对该反应器进行说明，其中，图1为本实用新型实施例提供的一种用于生产润滑油的反应器的结构示意图。
参照图1，该反应器包括：塔体1、底座2、加热管3、隔板4、催化剂仓5、加料管6和加气管7；
塔体1固定在底座2上，塔体1包括塔体内层1-2和塔体外层1-1，塔体内层1-2和塔体外层1-1之间形成主加热腔8；加热管3穿过塔体外层1-1并伸入主加热腔8；塔体外层1-1设有排气孔9，排气孔9处设有阀门10；
隔板4将塔体内层1-2的内腔分隔成多个反应腔11，每个反应腔11的中部均设置催化剂仓5，催化剂仓5的顶部敞开，底部为网状结构；隔板4内设有副加热腔12，副加热腔12与主加热腔8连通；
加料管6穿过塔体内层1-2和塔体外层1-1并伸入塔体内层1-2的内腔，加料管6位于催化剂仓5的上方，加料管6上设有与应催化剂仓5对应的加料口13；
隔板4的底部设有通孔，用于连通每个反应腔11；塔体1的底部设有连通外部与塔体内层1-2的内腔的出油口14；
加气管7的出气端穿过塔体内层1-2和塔体外层1-1并伸入塔体内层1-2的内腔，具体地，加气管7的数量为两个，加气管7的出气端分别位于催化剂仓5的上方和下方。
具体使用时，通过加料管6上与应催化剂仓5对应的加料口13向各个催化剂仓5加入润滑油，由于设置了隔板4，使得催化剂仓5分块设置，并且单独加料，可使润滑油与催化剂接触充分且均匀。通过加气管7可以向反应腔11通入氢气。通过加热管3向主加热腔8和副加热腔12内通入加热蒸汽，由于副加热腔12的设置，不仅增加热面积，还伸入催化剂仓5之中，使得加热更加均匀。最后精制出的润滑油通过隔板4的底部设置的通孔汇聚，并通过出油口14流出。同时，这样设置，相对于现有技术，等量的润滑油，还可以降低每个催化剂仓5的称重负担，提高反应器的可靠性。
本实施例中，隔板4的数量为多个，依次间隔设置，且相互平行，进一步提高反应器的可靠性，提高润滑油与催化剂的接触面积，使两者的接触更均匀更充分。
为了增长润滑油与催化剂的接触时间，使两者接触更充分，隔板4呈S型，从而可以限制使得与反应腔11宽度适配的催化剂仓5呈S型(图中未示出)，这样就可以增加润滑油的流动时间，从而增长润滑油与催化剂的接触时间。
为了使主加热腔8和副加热腔12内的蒸汽的温度分布更合理且相对均匀，设置加热管3包括从上至下围绕塔体内层1-2的螺旋状段3-1和伸入副加热腔12的延伸段3-2，螺旋状段3-1和延伸段3-2端上均设有出气孔。
本实施例中，加料管6的数量为多个，且沿水平方向依次间隔分布，这样可以使加料口13呈面分布，进一步提高加料的均匀性。
本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包括在本实用新型的保护范围内。