反应，在管式反应器的底部得到加氢生成油，其性质在表3中列出。
[0102] 实施例3
[0103] 采用与实施例2相同的方法对催化裂化重循环油进行加氢处理，不同的是，反应 条件如表2所示。
[0104] 得到的加氢生成油的性质在表3中列出。
[0105] 实施例4
[0106] 采用与实施例1相同的方法对催化裂化重循环油进行加氢处理，不同的是，反应 条件如表2所示。
[0107] 得到的加氢生成油的性质在表3中列出。
[0108] 表 2
[0109]
[0110] * :相对于100重量份催化裂化重循环油，氢气的注入量
[0111] 表 3
[0112]
[0113] 实施例5
[0114] 本实施例采用图6所示的方法对催化裂化重循环油进行加氢处理，其中，管式反 应器的数量为2个，在每个管式反应器的入口端各设置1个气液混合器。
[0115] 本实施例中使用的催化裂化重循环油的性质在表5中列出。
[0116] 本实施例中，气液混合器的结构如图4所示，气液混合器中用于邻接液体通道和 气体通道的构件为如图3所示的膜管(商购自北京中天元环境工程有限公司；基体上的孔 的平均孔径为100 μ m ;多孔膜上的孔的平均孔径为250nm，多孔膜上孔径处于250-260nm范 围内的孔的占总孔的比例为95% ;多孔膜的孔隙率为25%);均匀分布有19个通道，每个液体 通道的内径为8_。将膜管上的通道作为液体通道，将膜管的外壁与壳体的内壁形成的空间 作为气体通道，膜管在壳体中的填充率为50%。
[0117] 气液混合器的液体通道中的温度和压力与加氢温度和压力相同。气液混合器的物 料出口的内径与管式反应器的物料入口的内径的比值为〇. 9,气液混合器的物料出口的内 径与连接气液混合器的物料出口和管式反应器的物料入口的管道的内径的比值为0. 9。
[0118] 具体操作如下：通过第一个气液混合器向催化裂化重循环油中注入氢气，得到含 氢重循环油。将含氢重循环油由底部送入第一个管式反应器（内径为50mm，长度为1900mm) 中，在表4所示的条件下与装填在管式反应器中的加氢催化剂(购自中石化长岭催化剂厂 的牌号为RMS-32的加氢脱硫催化剂，催化剂在反应器中的装填高度为1020mm)接触，在第 一个管式反应器的顶部得到的加氢生成油进入第二个气液混合器中与氢气混合后，由底部 送入第二个管式反应器（同第一个管式反应器）中，通过第二个气液混合器向催化裂化重循 环油中注入氢气，得到含氢重循环油在表4所示的条件下与装填在管式反应器中的加氢催 化剂（同第一个管式反应器）接触，在第二个管式反应器的顶部得到加氢生成油，其性质在 表5中列出。
[0119] 表 4
[0120]
[0121] * :相对于100重量份催化裂化重循环油，氢气的注入量
[0122] 表 5
[0123]
[0124] 实施例6
[0125] 采用与实施例1相同的方法对催化裂化重循环油进行加氢处理，不同之处如下。
[0126] ( 1)本实施例中使用的催化裂化重循环油的性质在表7中列出。
[0127] (2)气液混合器中的构件为如图2所示的膜管(商购自北京中天元环境工程有限 公司；基体上的孔的平均孔径为IOOym ;多孔膜上的孔的平均孔径为500nm，多孔膜上孔径 处于500-550nm范围内的孔的占总孔的比例为95% ;多孔膜的孔隙率为45%);均匀分布有 19个通道，每个液体通道的内径为8_，膜管在壳体中的填充率为30%。
[0128] (3)管式固定床反应器的内径为50mm，长度为1900mm，反应器中催化剂床层的装 填高度为1020mm。气液混合器的物料出口的内径与管式反应器的物料入口的内径的比值 为〇. 9,气液混合器的物料出口的内径与连接气液混合器的物料出口与管式反应器的物料 入口的管道的内径的比值为0.9。
[0129] (4)管式反应器的运行条件在表6中列出。
[0130] 得到的加氢生成油的性质在表7中列出。
[0131] 对比例2
[0132] 采用与实施例6相同的方法对催化裂化重循环油进行加氢处理，不同的是，采用 与对比例1相同的方法将氢气送入催化裂化重循环油中。
[0133] 得到的加氢生成油的性质在表7中列出。
[0134] 表 6 [01351
[0136] * :相对于100重量份催化裂化重循环油，氢气的注入量
[0137] 表 7
[0138]
[0139] 表8列出了用于生产超高功率电极的针状焦原料的质量要求。
[0140] 表 8
[0141]
[0142] 实施例1-6的结果证实，采用本发明的方法对催化裂化重循环油进行处理，能够 在较低的氢气用量下获得好的加氢处理效果，经进一步处理或不经进一步处理即可得到满 足用于生产超高功率电极的针状焦原料。
【主权项】
1. 一种催化裂化重循环油加氢处理方法，该方法包括通过平均孔径为纳米尺寸的孔将 氢气送入催化裂化重循环油中，得到含氢重循环油；将得到的含氢重循环油送入管式反应 器中，在液相加氢处理条件下与装填在所述管式反应器中的加氢催化剂接触。2. 根据权利要求1所述的方法，其中，相对于100重量份所述催化裂化重循环油，所述 氢气的送入量为0. 1-10重量份。3. 根据权利要求1所述的方法，其中，将氢气通过一种气液混合器注入所述催化裂化 重循环油中，从而得到所述含氢重循环油，所述气液混合器包括至少一个用于容纳所述催 化裂化重循环油的液体通道和至少一个用于容纳所述氢气的气体通道，所述液体通道和所 述气体通道之间通过一构件邻接，所述构件的至少部分为有孔区，所述有孔区具有所述平 均孔径为纳米尺寸的孔，所述氢气通过所述平均孔径为纳米尺寸的孔被注入所述催化裂化 重循环油中。4. 根据权利要求3所述的方法，其中，所述构件为具有至少一个通道的管道，所述管道 的管壁上具有通孔，所述通孔为平均孔径为纳米尺寸的孔；或者所述管道的通道的内壁和 /或管道的外壁上附着有多孔膜，所述管道的管壁具有通孔，所述多孔膜上的孔为平均孔径 为纳米尺寸的孔。5. 根据权利要求4所述的方法，其中，所述气液混合器还包括壳体，所述壳体具有气体 入口、液体入口和液体出口，所述壳体的内部设置有至少一个所述管道，所述管道的外壁与 所述壳体的内壁之间存在空间，所述管道上的通道作为所述液体通道，所述管道的外壁与 所述壳体的内壁形成的空间作为所述气体通道，所述液体通道的两端分别与所述液体入口 和所述液体出口连通，所述气体通道与所述气体入口连通。6. 根据权利要求3-5中任意一项所述的方法，其中，所述气液混合器设置在所述管式 反应器的入口端。7. 根据权利要求1和3-5中任意一项所述的方法，其中，所述平均孔径为纳米尺寸的孔 的平均孔径为l-l〇〇〇nm。8. 根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述催化裂化重循环油为催化裂 化生成油中馏出温度为350°C以上的馏分。9. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述管式反应器的高径比为15-200 :1。10. 根据权利要求1所述的方法，其中，所述液相加氢处理条件包括：温度为 320-420°C;以表压计，压力为2-20MPa;以及所述含氢重循环油的体积空速为0. 5-511'11. 一种用于生产针状焦的原料的处理方法，该方法包括采用权利要求1-10中任意一 项所述的方法将催化裂化重循环油进行加氢处理，所述催化裂化重循环油的芳烃含量为不 低于60重量％。12. -种生产针状焦的方法，该方法将权利要求11得到的至少部分加氢生成油进行焦 化。13. -种用于生产针状焦的原料的处理方法，该方法包括采用权利要求1-10中任意一 项所述的方法将催化裂化重循环油进行加氢处理，并将加氢生成油进行抽提和/或蒸馏， 得到用于生产针状焦的原料，所述抽提和/或所述蒸馏的条件使得得到的用于生产针状焦 的原料的芳烃含量为不低于60重量％。14. 一种生产针状焦的方法，该方法包括将权利要求13得到的用于生产针状焦的原料
【专利摘要】本发明提供了一种催化裂化重循环油加氢处理方法，包括通过平均孔径为纳米尺寸的孔将氢气送入催化裂化重循环油中，得到含氢重循环油；将得到的含氢重循环油送入管式反应器中，在液相加氢处理条件下与装填在所述管式反应器中的加氢催化剂接触。本发明还提供了一种用于生产针状焦的原料的处理方法。本发明进一步提供了一种生产针状焦的方法。本发明的加氢处理方法即使不使用稀释剂和/或循环油，也能将氢气高度分散并溶解在催化裂化重循环油中，为加氢处理提供足够的氢源，提高了加氢处理装置的有效处理量。并且，本发明的加氢处理方法能够有效地脱除催化裂化重循环油中的金属、硫以及沥青质，得到符合生产超高功率电极的针状焦的原料。
【IPC分类】C10B55/00, C10G67/02, C10G45/04, C10G65/04, C10G65/16
【公开号】CN104927899
【申请号】CN201410109799
【发明人】李华, 刘建平, 佘喜春, 贺晓军, 李庆华, 陈庆岭, 江磊, 刘呈立, 曾志煜, 杨清贫
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司长岭分公司, 湖南长岭石化科技开发有限公司
【公开日】2015年9月23日
【申请日】2014年3月21日