一种dcc裂解石脑油加工系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于石油化工技术领域，具体涉及一种DCC裂解石脑油加工系统。
【背景技术】
[0002]催化裂解/催化热裂解(DCC/CPP)工艺是在流化催化裂化(FCC)技术的基础上，以重质油为原料生产以丙烯乙烯为主的气体烯烃、并生产部分液体产品的技术。由于DCC工艺采用的催化剂和操作条件不同于传统的FCC技术，其液体产品的性质也有较大的不同。根据DCC石脑油的性质，其中硫含量为240?450 (μδ/δ)、芳烃含量68?75 (ν%)、苯含量 8.2 ?9.6 (ν%)，二烯值 2 ?10(gI2/100g)，溴价 15 ?30 (gBr/100g)，烯烃 15 ?26 (v%);而国IV、国V车用汽油标准中硫含量分别为50 &g/g)、10 &g/g);苯含量也有严格限制，要求其含量< l(v%)。因此在对DCC石脑油加氢是要兼顾满足饱和二烯烃，脱除苯及硫氮等方面的要求。但是DCC深度裂解石脑油不同于传统催化裂化汽油，原料烯烃含量为16.8 (v%)，原料中含有的烯烃大部分是低分子烯烃，主要是以C4烯烃为主。
[0003]国内暂没有DCC裂解石脑油成熟的加工工艺，使得该原料市场销售价格低廉，严重影响了装置经济效益。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的是为应对国内暂没有DCC裂解石脑油成熟的加工工艺，提出一种DCC裂解石脑油加工系统，使得该原料市场销售价格低廉，严重影响了装置经济效益的难题，旨在提高DCC裂解石脑油综合利用率，提高装置经济效益。
[0005]为此，本实用新型提供了一种DCC裂解石脑油加工系统，包括原料有过滤器、原料油缓冲罐、第一加氢反应器、第二加氢反应器、脱戊烷塔、回流罐和苯抽提蒸馏塔，所述的原料有过滤器连接原料油缓冲罐，原料油缓冲罐的出口连接加氢进料栗，加氢进料栗的出口通过管线连接换热器C后连通至第一加氢反应器，第一加氢反应器的出口通过管线依次连接换热器A、加热炉后连通至第二加氢反应器，第二加氢反应器的出口依次连接换热器A、换热器B、换热器C后连通至高压分离器；
[0006]所述的高压分离器的油相出口连接低压分离器，高压分离器的水相出口连通至污水处理装置，高压分离器的气相出口通过管线连接循环氢压缩机，循环氢压缩机的出口连通至第二加氢反应器；
[0007]所述的低压分离器的水相出口连通至污水处理装置，低压分离器的气相出口连接储气罐，低压分离器的油相出口依次连接换热器D、换热器B后连通至脱戊烷塔；
[0008]所述的脱戊烷塔的塔底出口依次连接脱戊烷油栗、换热器D、脱戊烷油空冷器后连通至苯抽提蒸馏塔，苯抽提蒸馏塔的出口连接脱戊烷油储存罐；
[0009]所述的脱戊烷塔的塔顶气体出口依次连接空冷器和回流罐，回流罐的气相出口连接气体收集罐，回流罐的水相出口连通至污水处理装置，回流罐的油相出口连接脱戊烷塔顶回流栗，脱戊烷塔顶回流栗的出口连通脱戊烷塔和C5组分收集罐。
[0010]DCC裂解石脑油加工系统还包括新氢加料单元，该新氢加料单元包括新氢加料口，新氢加料口连接压缩机，压缩机的出口连通至加氢进料栗的出口外输管线。
[0011 ] 所述的压缩机的出口还与循环氢压缩机的出口合流连通至加氢进料栗的出口外输管线。
[0012]所述的第一加氢反应器内置有催化剂:保护剂FBN02B01、保护剂FBN03B0和精制催化剂FH-98，三者的质量比例为3:1.45:7.4 ；
[0013]所述的第二加氢反应器内置有催化剂:保护剂FZC-105、保护剂FZC-106和催化剂FH-40A，三者的质量比例为1.3:0.65:17.5，第二加氢反应器分为上、中、下三个床层，三个床层中均按1.3:0.65:17.5的比例添加催化剂，且三个床层的催化剂总质量比例为2.835:5.25:7.49 0
[0014]所述的循环氢压缩机的出口与第二加氢反应器的上、中、下三个床层均连通。
[0015]所述的脱戊烷塔的塔底设置再沸器，该再沸器由压力3.5MPa、温度420?450°C的热蒸汽循环加热，直至塔底温度保持为170±10°C。
[0016]本实用新型的有益效果:本发明的这种DCC裂解石脑油加工系统，其工艺将原20万吨/年柴油加氢-临氢降凝装置成功改造为20万吨/年DCC裂解石脑油加氢装置，不仅可以饱和DCC裂解石脑油中烯烃，还可降低产品中硫、氮至lppm以下，满足苯抽提装置进料指标要求，得到高辛烷值汽油组分。
【附图说明】
[0017]以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。
[0018]图1是本实用新型的工艺流程不意图。
[0019]附图标记说明:1、过滤器；2、原料油缓冲罐；3、第一加氢反应器；4、压缩机；5、再沸器；6、第二加氢反应器；7、脱戊烷塔；8、回流罐；9、苯抽提蒸馏塔；10、加氢进料栗；11、换热器C ;12、换热器A ;13、加热炉；14、换热器B ;15、高压分离器；16、低压分离器；17、循环氢压缩机；18、换热器D ;19、空冷器；20、脱戊烷油栗；21、脱戊烷油空冷器；22、脱戊烷塔顶回流栗；23、储气罐；24、脱戊烷油储存罐；25、气体收集罐；26、C5组分收集罐；27、新氢加料口。
【具体实施方式】
[0020]实施例1:
[0021 ] 本实施例提供一种DCC裂解石脑油加工系统，如图1所示，包括原料有过滤器1、原料油缓冲罐2、第一加氢反应器3、第二加氢反应器6、脱戊烷塔7、回流罐8和苯抽提蒸馏塔9，所述的原料有过滤器1连接原料油缓冲罐2，原料油缓冲罐2的出口连接加氢进料栗10，加氢进料栗10的出口通过管线连接换热器C11后连通至第一加氢反应器3，第一加氢反应器3的出口通过管线依次连接换热器A12、加热炉13后连通至第二加氢反应器6，第二加氢反应器6的出口依次连接换热器A12、换热器B14、换热器C11后连通至高压分离器15。
[0022]高压分离器15的油相出口连接低压分离器16，高压分离器15的水相出口连通至污水处理装置，高压分离器15的气相出口通过管线连接循环氢压缩机17，循环氢压缩机17的出口连通至第二加氢反应器6。
[0023]低压分离器16的水相出口连通至污水处理装置，低压分离器16的气相出口连接储气罐23，低压分离器16的油相出口依次连接换热器D18、换热器B14后连通至脱戊烷塔7。
[0024]脱戊烷塔7的塔底出口依次连接脱戊烷油栗20、换热器D18、脱戊烷油空冷器21后连通至苯抽提蒸馏塔9，苯抽提蒸馏塔9的出口连接脱戊烷油储存罐24。
[0025]脱戊烷塔7的塔顶气体出口依次连接空冷器19和回流罐8，回流罐8的气相出口连接气体收集罐25，回流罐8的水相出口连通至污水处理装置，回流罐8的油相出口连接脱戊烷塔顶回流栗22，脱戊烷塔顶回流栗22的出口连通脱戊烷塔7和C5组分收集罐26。
[0026]DCC裂解石脑油加工系统还包括新氢加料单元，该新氢加料单元包括新氢加料口27，新氢加料口 27连接压缩机4，压缩机4的出口连通至加氢进料栗10的出口外输管线。
[0027]压缩机4的出口还与循环氢压缩机17的出口合流连通至加氢进料栗10的出口外输管线。
[0028]第一加氢反应器3内置有催化剂:保护剂FBN02B01、保护剂FBN03B0和精制催化剂FH-98，三者的质量比例为3:1.45:7.4 ；
[0029]第二加氢反应器6内置有催化剂:保护剂FZC-105、保护剂FZC-106和催化剂FH-40A，三者的质量比例为1.3:0.65:17.5，第二加氢反应器6分为上、中、下三个床层，三个床层中均按1.3:0.65:17.5的比例添加催化剂，且三个床层的催化剂总质量比例为2.835:5.25:7.49 0
[0030]循环氢压缩机17的出口与第二加氢反应器6的上、中、下三个床层均连通。
[0031]所述的脱戊烷塔7的塔底设置再沸器5，该再沸器5由压力3.5MPa、温度420?450°C的热蒸汽循环加热，直至塔底温度保持为170± 10°C。
[0032]本实施例提供的这种DCC裂解石脑油加工系统，其工艺过程如下:
[0033]步骤一:自罐区来的DCC裂解石脑油经过原料油过滤器进行过滤，除去原料中粒径大于25μπι的颗粒后进入原料油缓冲罐，自原料油缓冲罐罐底出来的原料油经加氢反应进料栗升压至7.0?7.9MPa。
[0034]步骤二:由管网来的新氢，经新氢压缩机加压至7.0?7.9MPa后，再和步骤一得到的升压后的原料油混合，得到混氢原料油，其中新氢和原料油的混合比例为:1吨原料油配氢1.14吨。混氢原料油经过换热器C换热至170?20(TC后，进入加氢第一反应器。
[0035]步骤三:在加氢第一反应器中，在催化剂作用下进行二烯烃饱和反应，加氢第一反应器的催化剂为:保护剂FBN02B01、保护剂FBN03B0和精制催化剂FH-98，三者的质量比例为 3:1.45:7.4。
[0036]反应流出物经换热器A换热至210?230°C，再经加热炉加热至230?270°C后(正常运行时加热炉可不投用)，进入加氢第二反应器。
[0037]加氢第二反应器中，在催化剂作用进行二段加氢反应，加氢第二反应器的催化剂为:保护剂FZC-105、保护剂FZC-106和催化剂FH-40A，三者的质量比例为1.3:0.65:17.5。并且，这里的加氢第二反应器分为上、中、下三个床层，三个床层中均按1.3:0.65:17.5的比例添加催化剂，且三个床层的催化剂总质量比例为2.835:5.25:7.49。
[0038]反应后的加氢产物依次经过换热器A换热至190?220°C、经换热器B换热至140?170°C、换热器C换热至65?80°C后，再经过反应流出物空冷器冷却至45°C后进入高压分离器。
[0039]步骤四:冷却后的物料在高压分离器中进行油、气、水三相分离，
[0040]高压分离器分离的油液进入低压分离器进行再次分离，高压分离器和低压分离器分离的含硫污水送至污水处理装置进行处理；
[0041]高压分离器分离的气相由高压分离器顶部流出进入循环氢压缩机加压至6.5?
7.0MPa，自循环氢压缩机出来的气相，分成两路:一路作为急冷氢进入加氢第二