专利名称：隔板式缸盖罩油气分离装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车发动机技术领域，具体涉及一种缸盖罩的油气分离装置。
背景技术：
汽车发动机在工作过程中，曲轴箱内的气体压力随活塞的上下运行而不断发生变化，从而使曲轴箱内的混合油气——雾化的机油和发动机燃烧室漏出的废气通过发动机润滑油道或发动机传动系统中的间隙进入发动机缸盖罩中，再依次通过气缸盖罩上的油气分离装置以及节气门，最终进入发动机燃烧室进行再次燃烧。如果混合油气中机油的含量较高，则一方面造成发动机曲轴箱内的机油损耗较大，另一方面进入燃烧室的机油也因为燃烧不完全而容易造成发动机废气排放超标。现有发动机缸盖罩上的油气分离装置主要采用隔板式结构和针孔式结构。针孔式分离装置的油气分离效果较好，但结构及生产工艺复杂，成本高。隔板式油气分离装置结构相对简单，但分离效果不太理想，容易出现窜气及油耗过大的问题，虽然能够使混合油气中的机油含量降低，但机油的含量仍不能减小到令人满意的程度；另外，隔板式油气分离装置中的缸盖罩采用铝合金材料，经过模具成型、机加、喷漆等步骤制成，隔板由水平板和焊接在水平板上的立板构成，水平板和立板均采用薄铁片冲压成型，再将缸盖罩和隔板铆接在一起，加工工艺非常复杂。
发明内容
本发明的目的是提供一种结构简单、易于成型且油气分离效果好的隔板式缸盖罩油气分离装置。为此，本发明所采用的技术方案是一种隔板式缸盖罩油气分离装置，包括缸盖罩 (1)和设置在缸盖罩(1)内的水平隔板(2)，关键在于所述缸盖罩(1)的顶部设置有向下的第一挡板(la)，水平隔板(2)的上方设置有向上的第二挡板(2a)，所述第一挡板(Ia)和第二挡板(2a)交错布置形成一个波浪形的油气分离通道(3)，所述油气分离通道(3)的进口 (3a)设置在缸盖罩(1)的底部，出口( 3b)设置在缸盖罩(1)的侧壁上，所述隔板(2)上设置有回油孔(4)，所述缸盖罩(1)和水平隔板(2)分别采用工程塑料注塑成型，再通过摩擦焊连接在一起。工作时，混合油气经缸盖罩底部的进口进入油气分离通道，在波浪形的油气分离通道内迂回前行，混合油气在流动过程中逐渐冷却成油滴，触碰到第一挡板、第二挡板或缸盖罩侧壁后在重力的作用下向下滑落而被分离，油滴经回油孔回流发动机油底壳中，而气体经缸盖罩侧壁上的出口流向发动机进气歧管中，最终流入发动机燃再次烧室。作为本发明的优选，所述油气分离通道(3)的进口(3a)和出口(3b)分别位于缸盖罩(1)上成列布置的火花塞安装孔(5)的两侧，所述第一挡板(la)和第二挡板(2a)均设置在油气分离通道(3)靠近出口(3b)的一侧。进口和出口分两侧设置，延长了油气分离通道的长度，有利于混合油气的冷却和分离；第一挡板和第二挡板均设置在油气分离通道靠近出口的一侧，在靠近油气分离通道进口的一侧不设置第一挡板和第二挡板，使靠近进口的一侧对混合油气进行预冷却，从而大大提高了分离效果。作为本发明的进一步优选，相邻两个火花塞安装孔(5)之间的弧形区域内均设置有一个回油孔(4)，所述第一挡板(Ia)与缸盖罩(1)的内壁相连，并与回油孔(4)的位置、数量对应。巧妙地利用了相邻两个火花塞安装孔之间的弧形空间，用于布置回油孔，使整体结构更为紧凑；第一挡板与回油孔的位置、数量对应，有利于机油的顺利回流。所述工程塑料为加玻纤尼龙。加玻纤尼龙属增强改性工程塑料，在力学性能、尺寸稳定性、耐热性、耐老化性能、耐疲劳强度等方面较普通尼龙有明显提高。本发明的有益效果是波浪形的油气分离通道结构简单、易于成型及制造，成本低，并提高了气体中的油滴与第一挡板、第二挡板的碰撞几率，分离效果更好；缸盖罩和水平隔板采用工程塑料一体成型，重量轻、节约成本且生产效率高。提高了发动机的使用性能，改善了发动机的排放性能，降低了环境污染。
图1是本发明的结构示意图。图2是图1的局部剖切视图。图3是图2的仰视图。
具体实施例方式下面通过实施例，并结合附图，对本发明作进一步详细说明
如图1所示的隔板式缸盖罩油气分离装置，由缸盖罩1和设置在缸盖罩1内的水平隔板2组成。缸盖罩1和水平隔板2分别采用工程塑料注塑成型，再通过摩擦焊连接在一起， 工程塑料最好选用加玻纤尼龙。结合图2、图3可以看出，缸盖罩1和水平隔板2焊接在一起形成一个空腔，缸盖罩1的顶部设置有三个向下的第一挡板la，水平隔板2的上方设置有两个向上的第二挡板 2a,第一挡板Ia和第二挡板加交错布置形成一个波浪形的油气分离通道3，油气分离通道 3设置在缸盖罩1与水平隔板2构成的空腔内。第一、第二挡板Iada横置在混合油气前进的方向上，当混合油气进入第一挡板Ia与第二挡板加之间的空间时，油气的流速会大大降低，当混合油气进入第一挡板Ia与水平隔板2、第二挡板加与缸盖罩1之间的狭窄通道时，油气的流速会相应提高，从而有利于混合油气的分离。油气分离通道3的进口 3a设置在缸盖罩1的底部，出口北设置在缸盖罩1的侧壁上，隔板2上设置有回油孔4。结合图1、图2可知，缸盖罩1的中部布置有一列火花塞安装孔5，四个火花塞安装孔5对应发动机的四个缸。油气分离通道3的进口 3a和出口北分别位于缸盖罩1上成列布置的火花塞安装孔5的两侧，第一挡板Ia和第二挡板加均设置在油气分离通道3靠近出口北的一侧。相邻两个火花塞安装孔5之间的弧形区域内均设置有一个回油孔4，共三个回油孔4。第一挡板Ia与缸盖罩1的内壁相连，第一挡板Ia与回油孔4的位置、数量对应。混合油气的分离路线如图2中箭头所示，混合油气经缸盖罩1底部的进口 3a进入油气分离通道3，在波浪形的油气分离通道3内迂回前行，混合油气在流动过程中逐渐冷却
4成油滴，触碰到第一挡板la、第二挡板加或缸盖罩1的侧壁后在重力的作用下向下滑落而被分离，油滴经回油孔4回流到发动机油底壳中，而气体经缸盖罩1侧壁上的出口北流向发动机进气歧管中，最终流入发动机燃烧室。
权利要求
1.一种隔板式缸盖罩油气分离装置，包括缸盖罩(1)和设置在缸盖罩(1)内的水平隔板(2)，其特征在于所述缸盖罩(1)的顶部设置有向下的第一挡板(la)，水平隔板(2)的上方设置有向上的第二挡板(加)，所述第一挡板(la)和第二挡板(2a)交错布置形成一个波浪形的油气分离通道(3)，所述油气分离通道(3)的进口(3a)设置在缸盖罩(1)的底部，出口(3b)设置在缸盖罩(1)的侧壁上，所述隔板(2)上设置有回油孔(4)，所述缸盖罩(1)和水平隔板(2)分别采用工程塑料注塑成型，再通过摩擦焊连接在一起。
2.按照权利要求1所述的隔板式缸盖罩油气分离装置，其特征在于所述油气分离通道(3)的进口(3a)和出口(3b)分别位于缸盖罩(1)上成列布置的火花塞安装孔(5)的两侧，所述第一挡板(Ia)和第二挡板(2a)均设置在油气分离通道(3)靠近出口(3b)的一侧。
3.按照权利要求2所述的隔板式缸盖罩油气分离装置，其特征在于相邻两个火花塞安装孔(5)之间的弧形区域内均设置有一个回油孔(4)，所述第一挡板(Ia)与缸盖罩(1)的内壁相连，并与回油孔(4)的位置、数量对应。
4.按照权利要求1所述的隔板式缸盖罩油气分离装置，其特征在于所述工程塑料为加玻纤尼龙。
全文摘要
本发明公开了一种隔板式缸盖罩油气分离装置，包括缸盖罩(1)和设置在缸盖罩(1)内的水平隔板(2)，所述缸盖罩(1)的顶部设置有向下的第一挡板(1a)，水平隔板(2)的上方设置有向上的第二挡板(2a)，所述第一挡板(1a)和第二挡板(2a)交错布置形成一个波浪形的油气分离通道(3)，所述油气分离通道(3)的进口(3a)设置在缸盖罩(1)的底部，出口(3b)设置在缸盖罩(1)的侧壁上，所述隔板(2)上设置有回油孔(4)，所述缸盖罩(1)和水平隔板(2)分别采用工程塑料注塑成型，再通过摩擦焊连接在一起。具有结构简单、易于成型及制造、重量轻、成本低、生产效率高、分离效果好等优点。
文档编号F01M11/08GK102418576SQ201110328710
公开日2012年4月18日 申请日期2011年10月26日 优先权日2011年10月26日
发明者崔英俊, 张明华, 邢朝林 申请人:力帆实业(集团)股份有限公司