一种新型汽车发动机护风圈总成的制作方法

本发明涉及汽车发动机的散热装置，具体是一种新型汽车发动机护风圈总成。

背景技术：

现有护风圈及相关装配件装配示意如附图1、2所示。护风圈1材料有金属和塑料两种材料，现大多采用钢板材料实现制作，具体工序过程为：下料→滚圆→整形→焊接→翻边→冲孔→切边。散热器护风罩5大多采用注塑工艺制作，为塑料件。在装配过程中，先将美式喉卡箍2和4（该卡箍为标准件，具有单向滑动锁死功能）套在密封圈3相应凹槽内，此时卡箍处于“松”状态，密封圈3（直径）小端套在护风圈1上，当密封圈3与护风圈1贴合面贴合后将缩紧卡箍直至密封圈3与护风圈无相对位移或转动，即将密封圈3小端固定于护风圈1上；然后通过螺钉及螺母将装配好的护风圈1及密封圈3总成装配在发动机相应支架上。密封圈3（直径）大端与散热器总成上的护风罩5（护风罩预先装配在散热器上）通过美式喉卡箍4连接固定，装配调整方法和小端卡箍一样。

目前这种结构受空间局限性及总成装配件累计误差，装配时须矫正美式喉卡箍4和密封圈3，导致装配难度大，效率低；美式喉卡箍4连接强度有限，在整车行驶过程中产生的振动作用下易松动，导致密封圈3密封效果变差，漏风亦愈加严重，并产生不同程度的噪音，密封圈3在冷热交替和强烈振动下疲劳强度与疲劳极限均降低、扭曲变形、撕裂破损，使用寿命缩短，易撕裂破损。护风圈总成橡胶圈和散热器护罩装配过程中受空间局限性存在碰撞干涉现象。

技术实现要素：

本发明为了解决护风圈总成在实际装车过程中装配效率低，受空间局限性存在的碰撞干涉和硫化工艺繁琐生产效率低下的问题，特提出一种新型汽车发动机护风圈总成。

为此本发明的技术方案为，一种新型汽车发动机护风圈总成，包括护风圈，其特征在于：在护风圈轴颈上设有开口式压铆结构，橡胶圈装入开口式压铆结构后施加压力使开口式压铆结构的开口缩小夹紧橡胶圈形成护风圈总成，其中橡胶圈轴向延长，形成喇叭口。

进一步的改进在于：橡胶圈的轴向延长和护风罩之间的连接段设有厚度突变结构，使橡胶圈可自由翻边折叠。

进一步的改进在于：喇叭口张开角度a为10°~50°。

有益效果：

本发明中护风圈轴颈上设有开口式压铆结构结构，橡胶圈装入开口式压铆结构后施加压力使压铆结构开口缩小夹紧橡胶圈形成护风圈总成，橡胶圈轴向延长，形成喇叭口，且在橡胶圈的轴向延长和护风罩之间的连接段设有厚度突变结构，使橡胶圈可处于自由翻边折叠状态，这样护风圈总成的轴向尺寸即总长度大幅度缩小。

在实际装车过程中，护风圈总成预先通过螺钉及螺母与发动机支架连接，然后再将护风圈总成橡胶部分沿轴向翻边拉直，翻边拉直的同时就把橡胶圈压配于散热器护风罩上，并紧密贴合在散热器风罩上，这样不仅可以同时取消两个卡箍，工艺过程简化，而且大大降低了因空间局限性装配难度大和干涉的问题。

喇叭口的设置以适应不同车型的散热器护风罩，不仅有脱模作用，而且在装配过程中具有导向作用，这样在橡胶圈弹性张力的作用下橡胶密封圈与散热器护风罩过盈配合，橡胶部分紧密贴合在散热器风罩上，橡胶圈的轴向延长和护风罩之间的连接段设有厚度突变结构的作用是使橡胶圈可自由翻边折叠，这样橡胶圈轴向总长度可缩小，护风圈总成在整车装配吊装过程中，可避免护风圈总成橡胶圈和散热器护罩受空间局限性存在碰撞干涉造成的装配困难的问题。

附图说明

图1是现有产品的主视剖视图。

图2是图1中B点放大示意图。

图3是本发明压装前的放大剖视图。

图4-8是本发明压装后的多种变化放大剖视图。

图中1是护风圈，2、4是美式喉卡箍，3是密封圈，5是护风罩，6是开口式压铆结构，7是橡胶圈，8是厚度突变结构，a是喇叭口角度。

具体实施方式

本发明如图3、4、5、6、7、8所示。

一种新型汽车发动机护风圈总成，包括护风圈1，在护风圈1轴颈上设有开口式压铆结构6，橡胶圈7装入开口式压铆结构6后施加压力使开口式压铆结构6的开口缩小夹紧橡胶圈7形成护风圈总成，其中橡胶圈7轴向延长，形成喇叭口。

橡胶圈7的轴向延长和护风罩5之间的连接段设有厚度突变结构8，使橡胶圈7可自由翻边折叠。

喇叭口张开角度a为10°~50°。