一种动力输出装置的制作方法

本发明涉及机械技术领域，具体涉及一种动力输出装置。

背景技术：

伴随着自然环境的逐渐恶化、以及能源的日趋紧缺，人们对于机械动力输出装置节能型以及环保型的要求逐渐提高，目前的发电机通常是采用煤炭作为能源，将煤炭燃烧后驱动发电机组，是发电机组高速转动的情况下发电，从而将煤炭转换为电能，但是，这种做法对于能源的利用率相对较低，并且煤炭在燃烧过程中，产生大量排入大气环境中的有害物质，对环境污染较大。此外，也有的是采用太阳能发电，太阳能发电虽然能够解决环境污染的问题，并且为可持续的再生能源，但是太阳能设备的使用地域受限，其通常仅能够用于一些高海拔、低纬度等太阳光线较为充足的地域，并且太阳能设备具有相对较高的成本。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种动力输出装置，其能够解决现有的煤炭发电机组以及其他传动装置燃料消耗大、对环境影响大的问题。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种动力输出装置，其特征在于：包括机架以及安装在机架上的至少两个驱动单元，该两个驱动单元沿机架的长度方向依次排列；

每个驱动单元均包括，

沿机架长度方向延伸并枢接在机架上的主轴，主轴的一端设有主动链轮；

枢接于主轴上的摆动架，摆动架与主轴之间设有棘轮机构，该摆动架包括相对设置的两摆动臂，摆动架的一端设有配重块；

两拉绳，拉绳的一端连接摆动臂的末端并随着摆动臂上下活动，拉绳的另一端固定于机架上；

悬吊在两拉绳底部的悬吊组件，该悬吊组件包括轮轴及固定于轮轴中部的锥形螺纹轮，两拉绳绕设在锥形螺纹轮两端轮轴的外周周表面；

压力组件，包括一转动架、压力轮及凸轮，所述转动架的一端枢接在两圆柱以使该转动架可绕该枢接端转动，该两圆柱分别套入于两圆柱筒内并可上下移动，在两圆柱筒内的上部设有压簧，该压簧下压在圆柱的顶端，两圆柱筒固定在机架上，所述凸轮通过转轴同步联接有链轮，且凸轮装设在转动架自由端连接杆的上方，该链轮经链条与主动链轮同步联接，所述主动链轮与链轮的传动比为1∶2至1∶8，所述转轴枢接在机架，所述压力轮枢接于转动架上，该压力轮底边缘下压在锥形螺纹轮的螺纹凹槽；

机架上设有限位机构，该限位机构用于限定轮轴只在上下方向及顺着轮轴长度方向移动，以及向上移动的最高点；

该两个驱动单元的主轴沿着机架的长度方向依次排列并同步联接。

优选地，所述摆动架的中部固定于轴套，该轴套活动的套接在主轴上。

优选地，所述棘轮机构包括相互配合的棘轮、棘爪及用于装设棘爪的圆环，棘轮设有旋向一致的棘齿，圆环固设于摆动臂上与摆动臂同步联接，所述棘轮与主轴同步联接装设于圆环中心，圆环上围绕棘轮设若干个棘爪，每个棘爪应对一个齿槽，棘爪前端与齿槽根部的距离呈均匀变化。

优选地，棘爪的中部枢接于圆环上，棘爪的后端与圆环之间设有拉簧，该拉簧用于提供一个使棘爪的前端压紧棘轮的弹性力。

优选地，所述主动链轮上开设有一对定位孔，主轴上设有可沿其轴向来回移动的离合板，离合板上设有一对定位柱，该定位柱可插置于定位孔内以使主轴与主动链轮同步转动。

优选地，所述主轴与离合板之间设有相互配合的导轨及滑槽，导轨及滑槽的长度方向与主轴的轴向一致。

优选地，机架上设有用于推动离合板在主轴上来回移动的拉杆。

优选地，所述转动架自由端的连接杆通过轴承枢接有一滑轮。

优选地，所述主动链轮与链轮的传动比为1∶2。

优选地，所述限位机构由固定于机架上的四个挡柱组成，四个挡柱两两一组，两组挡柱分别挡持在轮轴两端的圆周外表面，两组挡柱的上部设有连接件，该限位机构用于限定轮轴只能上下移动及顺着轮轴长度方向移动，以及向上移动的最高点。

相比于现有的专利(ZL 201520311253.0)技术，本发明带来的有益效果是：

本发明利用压力组件产生的压力通过悬吊组件及拉绳将力源施加于摆动架，通过棘轮机构将力矩施加于主轴上，为主轴提供转动的力源，同时，利用配重块的重力施加于摆动架的另一端，使驱动单元回复初始状态重复循环对主轴转动做功，其可实现在无其他动力或其他动力较小的情况下，使主轴持续地转动，从而输出转动动力，因此，本发明可以减小利用对煤炭、汽油、天然气等能源的消耗，并且不会向大气环境中排放有害物质，减少环境污染。并且，本发明利用锥形螺纹轮替代专利(ZL 201520311253.0)中第一凸轮，由于锥形螺纹轮能够转动270度以上，使其与压力轮接触点的转动弧度更低，机械运转更加平稳。同时，本发明利用压力组件产生的力源替代配重块的重力，从四个驱动单元减少至两个驱动单元使得本发明的体积更小造价更低。

附图说明

图1为本发明的一种动力输出装置的整体结构示意图；

图2为本发明的棘轮机构的结构示意图；

图3为本发明的主动链轮与离合板的结构示意图；

图4及图5为图3中A-A向及B-B向的剖面图；

图6a为本发明的小型限位机构与悬吊组的结构示意图；

图6b为本发明的中型、大型限位机构与悬吊组的结构示意图；

图7为本发明的锥形螺纹轮结构示意图；

图8为本发明的链轮与转轴的侧视图；

图9为本发明的凸轮结构示意图；

图10至图15为本发明的六种工作状态的示意图；

图16为本发明的两个驱动单元的摆动架在某个状态下的侧向投影图。

其中：20、主轴；21、主动链轮；211、定位孔；22、离合板；221、离合外板；222、离合内板；223、定位柱；23、导轨；24、拉杆；30、棘轮机构；31、棘轮；32、棘爪；33、拉簧；34、圆环；10、摆动架；11、摆动臂；12、连接臂；13、配重块；14、轴套；40、拉绳；50，悬吊组件；51、轮轴；52、锥形螺纹轮；521、螺纹凹槽；100、压力组件；101、转动架；102、压力轮；103、滑轮；104、链条；105链轮；1051内八角体；1052、螺丝；106转轴；107凸轮；1071、第一凸边；1072、第二凸边；108、圆柱；109、圆柱筒；110、压簧；60、限位机构。″

具体实施方式

下面，为使本发明的目的，技术方案及优点更加的清楚明白，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，应当理解的是，此处所描述的具体实施例以及参数，仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，其为本发明的一种动力输出装置的整体结构示意图，其包括机架(图未示)以及至少两个驱动单元，该两个驱动单元沿着机架的长度方向(即图示中的X向)排列，值得一提的是，驱动单元的数目还可以设为大于两个的数目，多个驱动单元沿着机架的长度方向依次排列。

驱动单元作为整个装置的动力部件，两个驱动单元的结构形式以及部件的尺寸均相同，驱动单元的具体结构如下：

每个驱动单元均包括主轴20、摆动架10、棘轮机构30、拉绳40、悬吊组件50、压力组件100及限位机构60。

请结合参阅图1、图3、图4及图5，主轴20沿机架长度方向延伸并通过轴承枢接在机架上，主轴20的一端设有主动链轮21，具体的，主动链轮21通过轴承枢接在主轴20上；并且在主动链轮21开设有一对定位孔211，主轴20上设有可沿其轴向来回移动的离合板22，离合板22位于主动链轮21旁边，离合板22上设有一对定位柱223，该定位柱223可插置于定位孔211内，以使主轴20与主动链轮21同步转动；具体在本实施例中，离合板22包括离合内板222及离合外板221。其中，离合内板222与离合外板221之间通过轴承(图中未标示)进行连接，定位柱223设置在离合内板222的相对两侧；离合内板222与主轴20同步联接关系，具体的，所述主轴20与离合内板222之间设有相互配合的导轨23及滑槽(图中未标示)，导轨23和滑槽的长度方向与主轴20的轴向一致，从而实现了该离合板22可在主轴20上来回滑动，在本实施例中，主轴20上设有一条导轨23，相应的，离合内板222上设有一条滑槽(如图5所示)，机架上设有用于推动离合板22在主轴20上来回移动的拉杆24，具体的，拉杆24的中部铰接在机架上，拉杆24一端铰接在离合外板221上，通过推动拉杆24的自由端，可实现将离合板22沿着主轴20轴向来回移动的目的(如图3所示)，进而实现主轴20与主动链轮21之间的同步传动或脱离的目的。

请结合参阅图1及图2，所述摆动架10的中部固定于轴套14套接于主轴20上，摆动架10与主轴20之间设置有棘轮机构30，该摆动架10包括相对设置的两摆动臂11，两摆动臂11之间通过多根连接臂12进行连接，这些连接臂12还用于确保两摆动臂11之间位置关系的固定；摆动架10左端枢接有配重块13，由此可使配重块13对摆动架10左端施加一个与其重量相等的垂直向下的重力，该配重块13用于使摆动架10反时针摆动提供重力作用。且配重块13对摆动架10左端产生向下的力矩，大于悬吊组件50、转动架101及压力轮102通过拉绳40对摆动架10右端施加重力，并且能使摆动架10反时针摆动的速度大于顺时针摆动的速度。所述棘轮机构30装设于主轴20与每个摆动臂11的联接处，棘轮机构30包括相互配合的棘轮31，棘爪32及用于装设棘爪32的圆环34，所述棘轮31设有旋向一致的棘齿，棘轮31与主轴20同步联接装设于圆环34中心，圆环34则固定在摆动臂11上与摆动臂11同步转动，在圆环34上围绕棘轮31设若干个棘爪32，棘爪32呈长条形，棘爪32的中部枢接在圆环34上，每个棘爪32的前端应对一个齿槽，棘爪32的后端与圆环34之间装设有拉簧33，该拉簧33用于提供一个使棘爪32的前端压紧在棘轮31的弹性力，该拉簧33可以是拉簧(如图2所示)，也可以设置为扭簧及压簧；棘爪32的前端部与齿槽根部的距离呈均匀的变化，也就是说，当有一个棘爪32的前端恰好抵推在棘轮31齿槽根部时，其相邻的前一个或后一个棘爪32与应对的齿槽根部相对有一点距离，如此依次使所有棘爪32的前端与对应齿槽的根部距离逐步均匀的增大设置，由此，可使棘轮31怎么旋转至少总有一个棘爪32的前端部恰好抵推在对应齿槽的根部(如图2所示)，从而确保摆动架10与主轴20同向旋转时实现棘爪32与棘轮31无间隙推动；请再次参阅图2，摆动臂11顺时针摆动时，棘爪32的前端与齿槽根部相互咬合，拉簧33拉紧棘爪32的后端以防止棘爪32从棘轮31上脱离，此时，摆动臂11通过圆环34带动棘爪32推动棘轮31转动，由此带动主轴20顺时针旋转，从而完成转动能的传递；当摆动臂11反时针摆动时，通过圆环34带动棘爪32反时针转动，棘轮齿的特殊形状可顺利将棘爪32的前端拨开，棘爪32的前端从棘轮31齿背滑过，主轴20的旋转几乎不受到阻碍，主轴20与棘轮31仍然保持顺时针旋转。

所述两拉绳40的一端连接在摆动臂11的右端并可随着摆动臂11上下活动，拉绳40的另一端固定于机架上。

请结合参阅图6a及7图，悬吊组件50悬吊在两拉绳40的底部，该悬吊组件50包括轮轴51及固定于轮轴51中部的锥形螺纹轮52，两拉绳40绕设在锥形螺纹轮52两端轮轴51的外圆周表面，轮轴51上设有用于防止拉绳40相对轮轴51滑动的定位钉(图未示)。摆动架10上下摆动时，可带动拉绳40上下伸缩，从而带动轮轴51转动，由此带动锥形螺纹52同步转动。

如图6a所述的悬吊组件50为小型动力输出装置，当本动力输出装置为中型及大型时，需要在锥形螺纹轮52两端的轮轴51上分别固设一个滚轮，所述两拉绳40分别绕设在对应滚轮的圆周表面(如图6b所示)。

所述压力组件100包括一转动架101、压力轮102及凸轮107所述转动架101为一长形框架，转动架101的右端通过轴承枢接在两圆柱108上，以使该转动架101可绕该枢接点转动。两圆柱108分别套入于两圆柱筒109内，并且两圆柱108在两圆柱筒109内可上下活动。在两圆柱筒109内的上部装设有压簧110，该压簧110的底部下压在两圆柱108的顶端，两圆柱108向上移动时可对压簧110产生压缩作用。在两圆柱筒109的顶部设有用于调节压簧110压力大小的装置并联接有压力表(图未标示)，用于观望压簧110对转动架101右端产生的压力数值，该压簧110也可以设置在转动架101右端向下的拉力弹簧。两圆柱筒109固定在机架上。所述压力轮102经轴承枢接于转动架101的中部上，也就是转动架101左端连接杆与转动架101右端两圆柱108枢接点之间中部，该压力轮102的底边缘下压在锥形螺纹轮52的螺纹凹槽521内；具体的，所述锥形螺纹轮52的外轮周，设有围绕从锥形螺纹轮52的最小部位向最大部位方向顺时针旋转延伸的螺纹凹槽521(如图7所示)，当锥形螺纹轮52反时针旋转时，压力轮102会随着锥形螺纹轮52的螺纹凹槽521从最低点转到最高点，当锥形螺纹轮52顺时针转动时，压力轮102又从锥形螺纹轮52最高点转到最低点，在此过程中，压力轮102只是随着锥形螺纹轮52转动，不会上下以及前后移动，只有锥形螺纹轮52在转动中上下移动以及顺着轮轴51的长度方向运动；因此，在锥形螺纹轮52逆时针转动及顺时针转动的工作过程中，转动架101始终保持在一定高度。所述凸轮107经转轴106同步联接有链轮105，且凸轮107延伸至转动架101左端连接杆的上方，在连接杆上通过轴承枢接有一滑轮103，使凸轮107对转动架101左端往下压时与滑轮103接触转动，也可以不设滑轮103，使凸轮107直接与转动架101左端连接杆接触转动，由此可能会增大摩擦力。所述链轮105通过链条104与主动链轮21同步联接，转轴106通过轴承枢接在机架上。所述凸轮107设有第一凸边1071及第二凸边1072(如图9所示)，第一凸边1071高于第二凸边1072，并且第一凸边1071与滑轮103接触的转动角度大于180度，第二凸边1072应对滑轮103转动角度小于180度，由此可使两个驱动单元有一个共同对主轴20转动做功的时间。具体的，主动链轮21在主轴20的带动下，通过链条104带动链轮105顺时针转动，由于凸轮107经转轴106与链轮105同步联接的，使得凸轮107顺时针转动，使第一凸边1071与滑轮103接触并对转动架101左端往下压，转动架101在压力轮102的作用下，使得转动架101的右端向上移动，从而使两圆柱108对压簧110产生压缩作用，由此使得转动架101有一个向下的压力通过压力轮102施加在悬吊组50经拉绳40将力源传递至摆动架10的右端，使摆动架10顺时针摆动，从而使摆动架10左端抬高，当凸轮107转动180度后，第一凸边1071与滑轮103还没分离后，此时后一级驱动单元在前一级驱动单元的带动下进入工作状态，使得两个驱动单有一个同时对主轴20转动做功的过程，此后前一级驱动单元的凸轮107在转动一定的角度(大于180度)后第一凸边1071与滑轮103分离，第二凸边1072应对滑轮103并呈分离状态，凸轮107对转动架101的左端没有压力作用，压力组件100对悬吊组件50施加的压力解除，此时在拉绳40上只有转动架101、压力轮102及悬吊组件50施加的重力。也就是说在摆动架10的右端只有转动架101、压力轮102及悬吊组件50施加的重力，由此使得摆动架10在配重块13的重力作用下反时针摆动，使摆动架10右端抬高，从而带动两拉绳40向上移动，从而带动悬吊组件50顺时针转动并向上移动以及顺着轮轴51的长度方向运动，由此带动驱动单元回归初始状态重复对主轴20转动做功。

请具体参阅图6，所述限位机构60装设于机架上，该限位机构60由固定于机架上的四个挡柱组成，四个挡柱两两一组，两组挡柱分别挡持在轮轴51两端的外圆周表面，两组挡柱的上部设有连接件，限位机构60用于限定轮轴51只在上下方向及顺着轮轴51长度方向移动，以及向上移动的最高点。具体的，在摆动架10反时针摆动时，由于棘轮机构30的单向驱动性能，摆动架10与主轴20没有联动关系，驱动单元在回归初始状态中很难保持与主轴20同步，也就是说，在主轴20通过主动链轮21经链条104链轮105转轴106带动凸轮107的第一凸边1071与滑轮103接触时，摆动架10带动悬吊组件50很难保持同步回复到设定的位置，过慢过快都对机械运行不协调，最终会造成停机，因此，摆动架10反时转动的速度要快于主轴20顺时针转动的速度，使驱动单元提前回归到初始状态，在悬吊组件50向上移动到限位件不能再向上移动，驱动单元停留在设定位置中等待。

请参阅图10至图15，其为本发明在六种不同工作状态的示意图：

其中，图10为驱动单元初始进入工作状态示意图，图11及图12为驱动单元处在工作状态中，图13为退出工作状态中，图14为回归初始状态中，图15为驱动单元回归到初始状态与重复进入工作状态意图，两个驱动单元的凸轮107在机架上呈180度错开排列安装，使两个驱动单元成安装后的摆动架10从侧面看呈如图16所示，以第一驱动单元处在图10状态时，第二驱动单元则处于图12状态，并且使得图12状态中的驱动单元处于对主轴20转动做功当中，由此使得本发明完成安装后即具有初始运行功能。

本发明在正常运转时，离合板22的定位柱223插置于主动链轮21的定位孔211内，此时主轴20与主动链轮21是同步联接的关系；

其中，以图10状态驱动单元来说明本发明的工作原理：

以驱动单元工作一次摆动架10摆动95度角，主动链轮21与链轮105的传动比1∶2，凸轮107的第一凸边1071与滑轮103的旋传角度190度，第二凸边1072旋传角度为170度为例，初始状态时，驱动单元处于如图10所示的状态，主轴20带动主动链轮21顺时针转动，由于链轮105与主动链轮21经链条104同步联接的，从而使得链轮105通过转轴106带动凸轮107顺时针转动，使凸轮107的第一凸边1071与滑轮103接触并对转动架101的左端往下压，使得转动架101在压力轮102的作用下右端向上移动，使两圆柱108向上移动对压簧110产生压缩作用，从而使得压簧110对两圆柱108有一个反向的压力，由此使得转动架101有一个向下的压力经压力轮102施加在悬吊组件50上，从而使得拉绳40有一个向下的拉力，同时，拉绳40也有一个向上的反向拉力，由于两拉绳40的右段(即是从轮轴51到机架的固定点)固定在机架上，由此，两个向下向上的拉力是相等的。在拉绳40的左段(从轮轴51到摆动架10的一段)，由于是连接在摆动架10上的，并且摆动架10不是固定不动的，只要摆动架10右端施加的顺时针摆动的力矩，大于摆动架10左端配重块13的重力以及驱动主轴20顺时针转动所需要的能量和机械摩擦损耗，摆动架10即可顺时针转动。由于压力组件100产生的压力(包括转动架101，压力轮102及悬吊组件50施加的重力)是大于配重块13的重量以及驱动主轴20顺时针转动对外输出动力所需要的能量和机械摩擦损耗的，因此，摆动架10右端在拉绳40的拉动下有一个顺时针摆动的趋势，由此使得在轮轴51的左右两边的拉绳40出现了两个不对等的向上拉力，右边大于左边，使得在轮轴51上有一个反时针的旋转力，从而使轮轴51反时针旋转，并在转动中向下移动并顺着轮轴51长度方向运动，从而带动摆动架10顺时针摆动，由此使得摆动架10左端抬高，从而带动配重块13向上移动。在此过程中，由于轮轴51与锥形螺纹轮52是同步联接的。因此，锥形螺纹轮52也是随着轮轴51在转动中向下移动的，并且在转动下移中螺纹凹槽521与压力轮102的接触点逐步增大。即是从轮轴51的中心点到螺纹凹槽521与压力轮102的接触点，会随着下移在转动中逐步增大，并且与下移高度是同等的。也就是说轮轴51的中心点向下移动了多少，同时带动锥形螺纹轮52在下移转动中使螺纹凹槽521与压力轮102接触点增大了多少，使转动架101在锥形螺纹轮52的作用不往下移动，使第一凸边1071对滑轮103保持下压状态。由此，可使得压力组件100(转动架101)始终有一个向下的压力施加在悬吊组件50上，并经拉绳40将力源传递到摆动架10的右端，使摆动架10顺时针摆动，当驱动单元运行至图12状态时，拉绳40牵引摆动架10顺时针摆动了90°，使得摆动架10通过棘轮机构30驱动主轴20顺时针转动了90°，从而使得主轴20对外输出动力。同时主轴20通过主动链轮21、链条104、链轮105及转轴106驱动凸轮107顺时针旋转了180°。此时，处在后一级的驱动单元开始进入工作状态。使得此时两个驱动单元同时对主转动做功，当前一级的驱动单元运行到图13状态时。拉绳40全程牵引摆动架10顺时针摆动了95°，同时摆动架10通过棘轮机构30驱动主轴20也是顺时针旋转了95°，凸轮107顺时针转动了190°。此时，第一凸边1071与滑轮103分离，第二凸边1072应对滑轮103并呈分离状态，压力组件100对悬吊组件50施加的压力解除，在悬吊组件50上只有压力架101及压力轮102施加的重力，至此，驱动单元停止对主轴20转动做功，驱动单元完成了一次对主轴20转动做功的过程。至此两个驱动单元完成对主轴20转动做功交换过程，此时，摆动架10在配重块13的重力作用下反时针摆动，使摆动架10右端向上抬高，使得两拉绳40向上移动，从而带动悬吊组件50顺时针转动并在转动中向上移动以及顺着轮轴51长度方向运动，当轮轴51向上移动至联接件时，驱动单元回归到初始状态并又变成了后一级驱动单元，由于摆动架10反时针摆动的速度大于主轴20顺时针转动的速度，此时的凸轮107还没有转动到第一凸边1071与滑轮103接触，因此驱动单元停留设定位置中等待。在摆动架10反时针摆动的过程中由于棘轮机构30的单向驱动性能，与主轴20脱离驱动关系，主轴20在后面驱动单元的驱动下带动棘轮31继续顺时针转动。摆动架10则带动圆环34及棘爪32反时针转动，棘爪32的前端从棘轮31齿背滑过。当凸轮107转动到第一凸边1071与滑轮103接触并对转动架101的左端住下压时，驱动单元即再次进入工作状态对主轴20转动做功，重复上述过程。

在每个驱动单元的第一凸边1071与滑轮103接触对转动架101左端往下压时，此时需另一个驱动单元协助并付出一定的能量，才能进入重复循环的工作状态对主轴20转动做功。

由此，在两个驱动单元的相互配合下，主轴20得以持续的转动并对外输出动力。

本发明两个驱动单元的主轴20沿着机架的长度方向(即X向)依次排列并同步联接，所述主轴20实际上可设置为一条，两个驱动单元共用该主轴20。

请参阅图8，作为进一步的改进，除了上述两个驱动单元，还可设置一个空闲驱动单元，当上述两个驱动单元的其中一个出现故障需要维修时，暂停该驱动单元，并启动所述空闲驱动单元便可，由此可使不需整体停机，即可进行检修保养。具体的实现方式是：所述链轮105设有内八角体1051，转轴106的该端设为八面体，且转轴106的八面体可插置于链轮105的内八角体1051内，同时，在链轮105内八角体1051上边缘开设有螺丝孔(图中未标示)，螺丝孔内有一螺丝1052，螺丝1052抵接于所述转轴106八面体的其中一个面上，从而使转轴106与链轮105实现固定关系；当有驱动单元需要检修保养时，松开螺丝1052，把链轮105从转轴106的八面体退出，然后调节空闲驱动单元的转轴106，使其凸轮107的角度与摆动架10的角度与暂停的驱动单元的角度保持一致即可，再将链轮105装回转轴106八面体将螺丝1052拧紧固定，将空闲驱动单元的离合板22上的定位柱223推入主动链轮21的定位孔211，即可启动该空闲驱动单元，然后将需要检修驱动单元的离合板22，通拉杆24将离合板推离主动链轮21，使定位柱223从定位孔211内退出，便可完成暂停待修驱动单元，检修后又可作为新的空闲驱动单元，用于替换新的故障驱动单元。

综上所述，本发明利用压力组件100产生的压力施加在悬吊组件50经拉绳40将力源以传递的方式施加在摆动架10的右端，使摆动架10右端向下摆动通过棘轮机构30将力矩施加于主轴20上，为主轴20提供转动的力源，同时，利用配重块13对摆动架10左端产生的重力使摆动架10左端向下摆动，右端抬高，使驱动单元回归到初始状态，重复循环对主轴20转动做功，由此可使在两个驱动单元的相互配合下，本发明得以周而复始的转动，从而实现在无其他动力或其他动力较小的情况下，使主轴20持续地转动，从而对外输出转动动力，因此，本发明可以减小利用煤炭、汽油、天然气等能源的消耗，并且不会向大气环境中排放有害物质，减少环境污染。

本发明还可根据以上所述，制作一种用于作观赏性的，并适合各种场合安放的工艺品。使本发明实现最大的经济价值。

对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围。