本实用新型属于发动机技术领域,具体是一种水平对置发动机。
背景技术:
目前汽车行业,一直在使用水平对卧发动机的厂家只有保时捷和斯巴鲁两家,而且制造技术困难,重心虽低但比较宽大,占用空间大,不利于汽车零部件的摆放。
技术实现要素:
本实用新型的目的在于克服上述不足,提供一种水平对置发动机,保证重心低的同时减少空间占用。
为实现上述技术目的,本实用新型提供的第一方案是:一种水平对置发动机,包括至少一对水平设置的气缸,所述水平设置的一对气缸共用一个活塞,该活塞内部具有跑道形内腔,跑道形内腔的直边设有齿条,跑道形内腔中设有传动轮,该传动轮的7/20圆周上具有与齿条相啮合的齿,传动轮固定套设在传动轴上,传动轴位于水平设置的一对气缸的中心处,气缸相对于传动轴的另一端设有活塞复位组件。
而且,所述传动轮上的齿数为7、压力角为15~20°,齿条的齿数为8。
而且,所述活塞复位组件包括同步凸轴、同步推杆和复位弹簧,复位弹簧套设于同步推杆上,同步凸轮通过链条与传动轴构成链传动连接。
本实用新型提供的第二方案是:一种水平对置发动机,包括至少一对水平设置的气缸,所述水平设置的一对气缸共用一个活塞,该活塞内部具有跑道形内腔,跑道形内腔的直边设有齿条,跑道形内腔中设有传动轮,该传动轮的9/24圆周上具有与齿条相啮合的齿,传动轮固定套设在传动轴上,传动轴位于水平设置的一对气缸的中心处,气缸相对于传动轴的另一端设有活塞复位组件。
而且,所述传动轮上的齿数为9、压力角为15~20°,齿条的齿数为10。
而且,所述活塞复位组件包括同步凸轴、同步推杆和复位弹簧,复位弹簧套设于同步推杆上,同步凸轮通过链条与传动轴构成链传动连接。
关于其他方案只要满足活塞一个方向的行程走完时传动轮的一端的齿进入齿条时而另一端的齿能安全离开齿条亦可。
本实用新型的有益效果在于:采用一塞双缸的设计,使发动机体型短小,而且结构简单,与传统曲柄连杆活塞式发动机相比制造也简单,发动机体型小也大大降低了油耗。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是传动轮旋转90°时的状态图。
图3是传动轮旋转180°时的状态图。
图4是传动轮旋转270°时的状态图。
图5是传动轮旋转360°时的状态图。
其中,1、气缸,2、活塞,3、跑道形内腔,4、齿条,5、传动轮,6、齿,7、传动轴,8、同步凸轴,9、同步推杆,10、复位弹簧,11、链条。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。
实施例1:提供一种水平对置发动机,如图1所示,包括至少一对水平设置的气缸1,所述水平设置的一对气缸1共用一个活塞2,该活塞2内部具有跑道形内腔3,跑道形内腔3的直边设有齿条4,跑道形内腔3中设有传动轮5,该传动轮5的7/20圆周上具有与齿条4相啮合的齿6,传动轮固定套设在传动轴7上,传动轴7位于水平设置的一对气缸1的中心处,气缸1相对于传动轴7的另一端设有活塞复位组件。
进一步的,所述传动轮5上的齿数为7、压力角为15~20°,齿条4的齿数为8。
进一步的,所述活塞复位组件包括同步凸轴8、同步推杆9和复位弹簧10,复位弹簧10套设于同步推杆9上,同步凸轮通过链条11与传动轴7构成链传动连接。
实施例2:提供一种水平对置发动机,包括至少一对水平设置的气缸1,所述水平设置的一对气缸1共用一个活塞2,该活塞2内部具有跑道形内腔3,跑道形内腔3的直边设有齿条4,跑道形内腔3中设有传动轮5,该传动轮5的9/24圆周上具有与齿条4相啮合的齿6,传动轮5固定套设在传动轴7上,传动轴7位于水平设置的一对气缸1的中心处,气缸1相对于传动轴7的另一端设有活塞复位组件。
进一步的,所述传动轮5上的齿数为9、压力角为15~20°,齿条4的齿数为10。
进一步的,所述活塞复位组件包括同步凸轴8、同步推杆9和复位弹簧10,复位弹簧10套设于同步推杆9上,同步凸轮通过链条11与传动轴7构成链传动连接。
工作原理:装配的时候活塞2一般位于两气缸1的中间,如图2。发动机工作时,一边的气缸1内燃油与空气混合物爆炸产推力,推动活塞2移动,活塞2内跑道形内腔3的直边齿条4与传动轮5上的齿6啮合,使传动轮5转动,如图3。当活塞2运动到一个方向的行程末端,此时传动轮5的齿6并未与齿条4啮合,但传动轮5由于惯性仍然转动,传动轮5通过链传动带动同步凸轴8旋转,同步凸轴8使同步推杆9推动活塞2转向,且推动速度和传动轮5上的齿6的线速度相同,推动距离等于一个齿距,使活塞2与传动轮5同时动作直到恢复啮合,此时另一边的气缸1内燃油与空气混合物爆炸产推力,推动活塞2反向移动,如图4。当传动轮5旋转到180°时,活塞2再次转向,如图5,如此循环。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型原理的前提下,还可以做出若干改进或变形,这些改进或变形也应视为本实用新型的保护范围。