本实用新型涉及一种组合式凸轮轴，尤其是一种涉及可变升程气门领域的组合式凸轮轴。
背景技术：
凸轮轴作为发动机的配气相位机构负责控制向气缸提供汽油燃烧做功所必须的新鲜空气，并将燃烧后的废气排出，从工作原理上讲，配气相位机构的主要功能是按照一定的时限来开启和关闭各气缸的进、排气门，从而实现发动机气缸换气补给的整个过程。其中凸轮轴主要由芯轴，钢管，凸轮组件等几个零件构成，而在现有技术中芯轴与钢管的周向限位通常采用花键的结构。但是为了满足限位要求对花键结构的加工精度和力学性能要求较高，加上花键本身结构复杂，增大了加工难度，提高了生产成本。因此现有技术中的周向限位结构还不能完全满足凸轮轴的功能要求。此外芯轴与钢管相接触的面摩擦力高，零件在使用中磨损较为严重，同时也存在较大的能量损耗。产品零件经过一段使用时间后产品会产生一定程度的变形，产品变形后芯轴与钢管相接触的面摩擦力进一步增大，会严重影响产品的使用效果。此外产品在使用过程中产生的机油杂质也会影响凸轮轴的使用性能。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种耐用性强，可以在长期使用过程中保证产品的使用性能，有效减轻轴与钢管相接触的面摩擦，降低产品使用过程中的能耗，有效避免因产品变形以及机油杂质而使产品用性能降低的组合式凸轮轴。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：组合式凸轮轴，包括芯轴、钢管和凸轮组件，所述钢管的内壁与芯轴的外壁配合安装，所述凸轮组件的内壁与钢管的外壁配合安装；在钢管与芯轴配合安装段，钢管的内壁截面和芯轴的外壁截面为多边形，在钢管内壁或者芯轴外壁的平面上设置有弧形的储油槽。
进一步的是，所述凸轮组件包括高速凸轮和低速凸轮，所述高速凸轮和低速凸轮为分体结构。
进一步的是，所述高速凸轮与钢管配合安装的内壁的横截面为多边形，所述低速凸轮与钢管配合安装的内壁的横截面为多边形。
进一步的是，所述储油槽以芯轴的回转中心为对称轴，轴对称步布置在芯轴的外壁或者钢管的内壁上。
本实用新型的有益效果是：本申请钢管与芯轴的周向定位采用多边形配合的形式。钢管的内壁截面和芯轴的外壁截面均采用边数相同的多边形结构，采用前述多边形结构将会在钢管的内壁截面和芯轴的外壁截面形成平面。而本申请巧妙利用钢管内壁或者芯轴外壁的平面上，设置有弧形储油槽，用于存储润滑油。弧形槽里的润滑油可以使芯轴与钢管之间的摩擦力大大减少，可以显著降低零件之间的相互磨损，降低工作过程中的能耗。由于润滑油的作用，即使产品零件经过一段使用时间后产生了一定程度的变形也不会降低产品的性能，还能消除机油杂质对产品性能的不利影响。
附图说明
图1是申请的结构示意图。
图2是本申请凸轮轴的截面结构示意图。
图中标记为：芯轴1、钢管2、凸轮组件3、储油槽4。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进一步说明。
如图1及图2所示的组合式凸轮轴，包括芯轴1、钢管2和凸轮组件3，所述钢管2的内壁与芯轴1的外壁配合安装，所述凸轮组件3的内壁与钢管2的外壁配合安装；在钢管2与芯轴1配合安装段，钢管2的内壁截面和芯轴1的外壁截面为多边形，在钢管2内壁或者芯轴1外壁的平面上设置有弧形的储油槽4。本申请的芯轴1、钢管2和凸轮组件3采用分体结构的形式，分开制造后再进行组装。其中钢管2与芯轴1的周向定位采用多边形配合的形式。钢管2的内壁截面和芯轴1的外壁截面均采用边数相同的多边形结构，采用前述多边形结构将会在钢管2的内壁截面和芯轴1的外壁截面形成平面。而本申请巧妙利用钢管2内壁或者芯轴1外壁的平面上，设置有弧形储油槽4，用于存储润滑油。弧形槽里的润滑油可以使芯轴1与钢管2之间的摩擦力大大减少，可以显著降低零件之间的相互磨损，降低工作过程中的能耗。由于润滑油的作用，即使产品零件经过一段使用时间后产生了一定程度的变形也不会降低产品的性能，还能消除机油杂质对产品性能的不利影响。
所述凸轮组件3包括高速凸轮和低速凸轮，所述高速凸轮和低速凸轮为分体结构。本申请采用了将高速凸轮和低速凸轮作为分体结构分开制造后再进行装配组成完整的凸轮组件3 的方法。采用前述方法可以将结构复杂的凸轮组件3分拆成多个部件分别制造，从而大大减低制造难度，降低制造成本，提高制造精度。并且可以分开对高速凸轮和低速凸轮进行热处理，避免了一体化结构进行热处理时高低速凸轮衔接位置附近出现电子束淬火无法覆盖的区域，形成软带，使凸轮的力学性能得到显著提高。
所述高速凸轮与钢管2配合安装的内壁的横截面为多边形，所述低速凸轮与钢管2配合安装的内壁的横截面为多边形。采用多边形结构定位精确，装配后结构稳定，且多边形截面加工方便，成本相对较低，比现有的花键结构制造成不显著降低。
所述储油槽4以芯轴1的回转中心为对称轴，轴对称步布置在芯轴1的外壁或者钢管2 的内壁上。储油槽4采用对称结构设计，使的整个结构更加稳定，受力均匀，提高零件强度。