燃料供给装置的制作方法

本发明基于2016年3月14日提出申请的第2016－49806号日本专利申请、和在2016年9月16日提出申请的第2016－182067号日本专利申请，通过该公开将其内容公开于被说明书中。

技术领域

本公开涉及从燃料箱内向内燃机供给燃料的燃料供给装置。

背景技术：

以往，在燃料箱内配置的内箱式的燃料供给装置广泛应用于车辆的内燃机。作为这种燃料供给装置的一种，在专利文献1公开的装置中，盖体和泵单元之间通过连结支柱相连结，盖体安装于燃料箱的上壁，泵单元载置在燃料箱的底壁上，将燃料箱内的燃料朝向内燃机喷出。

另外，在专利文献1公开的装置中，连结支柱具有第1滑动部件和第2滑动部件，第1滑动部件向盖体的下方延伸，第2滑动部件安装于泵单元，上下滑动嵌合于第1滑动部件中。

但是，在专利文献1公开的装置中，燃料箱随着内燃机反复进行运转及停止而膨胀收缩，由此盖体和泵单元分别追随燃料箱的上壁和底壁。因此，在燃料箱的膨胀收缩过度时，将担忧过大的荷重沿着连结支柱发挥作用的盖体产生破损。在盖体破损的情况下，将导致从燃料箱泄露燃料蒸汽，因而不期望如此。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012－184760号公报

技术实现要素：

本公开正是鉴于以上说明的问题而完成的，其目的在于，提供抑制盖体的破损的燃料供给装置。

为了达到上述目的，本公开的第一方式中提供从燃料箱内向内燃机供给燃料的燃料供给装置，燃料供给装置具有：

盖体，安装于燃料箱的上壁；

泵单元，载置在燃料箱的底壁上，将燃料箱内的燃料朝向内燃机喷出；以及

连结支柱，连结盖体和泵单元之间，

连结支柱具有：

上支柱，向盖体的下方延伸；

下支柱，安装于泵单元，在上下方向上滑动嵌合于上支柱中，

在下支柱的特定部位设有应力根据截面系数的减小而集中的应力集中部。

根据这样的第一方式的连结支柱，安装于泵单元的下支柱在上下方向上滑动嵌合于向盖体的下方延伸的上支柱中。因此，根据在下支柱的特定部位设有应力集中部的第一方式，在由于燃料箱的过度的膨胀收缩而使过大的荷重沿着连结支柱发挥作用时，能够在应力根据截面系数的减小而集中的应力集中部，先于盖体而产生破损。因此，通过使比上支柱更远离盖体的下支柱先破损，能够抑制诸如导致来自燃料箱的燃料蒸汽泄露的盖体破损。

并且，为了达到上述目的，本发明的第二方式中提供从燃料箱内向内燃机供给燃料的燃料供给装置，燃料供给装置具有：

盖体，安装于燃料箱的上壁；

泵单元，载置在燃料箱的底壁上，将燃料箱内的燃料朝向内燃机喷出；以及

连结支柱，连结盖体和泵单元之间，

连结支柱具有：

上支柱，向盖体的下方延伸；

下支柱，安装于泵单元，在上下方向上滑动嵌合于上支柱中，

在下支柱的特定部位设有应力根据截面积的减小而集中的应力集中部。

根据这样的第二方式的连结支柱，安装于泵单元的下支柱上下滑动嵌合于向盖体的下方延伸的上支柱中。因此，根据在下支柱的特定部位设有应力集中部的第二方式，在由于燃料箱的过度的膨胀收缩而使过大的荷重沿着连结支柱发挥作用时，能够在应力根据截面积的减小而集中的应力集中部，先于盖体而产生破损。因此，通过使比上支柱更远离盖体的下支柱先破损，能够抑制诸如导致来自燃料箱的燃料蒸汽泄露的盖体破损。

并且，本发明的第三方式的应力集中部设于在下支柱中位于从底壁承受荷重的下端部的正上方的特定部位。在这样的第三方式中，在燃料箱过度地膨胀收缩时，在下支柱中位于从燃料箱的底壁接受过大荷重的下端部的正上方的特定部位，应力容易集中在截面系数或者截面积减小的应力集中部。因此，可靠地诱发下支柱先于盖体而破损，因而能够提高盖体的破损抑制效果。

另外，在前述的专利文献1所公开的装置中，在下支柱中横向排列的导轨部分别相对于在上支柱中横向排列的引导部进行上下滑动嵌合。在此，各引导部的下端部彼此上下位置对齐，并且各导轨部的上端部也彼此上下位置对齐。因此，在相对于各引导部的各导轨部的嵌合初始位置，实质上不会产生上下的偏离。即，在将下支柱组装于上支柱时，各导轨部需要相对于各引导部同时开始嵌合。因此，必须实质上同时在横向的两侧将各导轨部定位于各引导部，生产性下降。

针对这样的问题，在所公开的本发明的第四方式中，

上支柱是一体地构成横向排列的第1上部和第2上部，

下支柱是一体地构成横向排列的第1下部和第2下部，

第1下部在上下相对于第1上部从第1嵌合初始位置进行滑动嵌合，

第2下部在上下相对于第2上部从第2嵌合初始位置进行滑动嵌合，第2嵌合初始位置比第1下部相对于第1上部的滑动嵌合时的第1嵌合初始位置前进。

根据这样的第四方式形成如下状态，即在第2下部相对于第2上部进行滑动嵌合的第2嵌合初始位置，第1下部相对于第1上部的滑动嵌合，比第1下部相对于第1上部进行滑动嵌合时的第1嵌合初始位置前进。其结果是，在把将第1及第2下部构成为一体的下支柱组装于将第1及第2上部构成为一体的上支柱时，第1及第2下部各自相对于第1及第2上部的滑动嵌合分时期地偏离。即，在第1下部从第1嵌合初始位置相对于第1上部进行滑动嵌合后，第2下部从第2嵌合初始位置相对于第2上部进行滑动嵌合。

根据这样的第四方式，当相对于第1上部将第1下部定位于第1嵌合初始位置后，推进第1下部相对于第1上部的滑动嵌合，由此能够在两支柱间限制横向的相对位移。因此，能够通过第1上部引导着第1下部，并且相对于第2上部将第2下部定位于第2嵌合初始位置。根据以上所述，不仅能够容易仅在横向的一侧实现在第1嵌合初始位置的定位，而且还能够容易在横向的相反侧实现在第2嵌合初始位置的定位。因此，能够提高下支柱相对于上支柱的组装作业性，实现生产性的提高。

附图说明

关于本公开的上述目的及其他目的、特征和优点，一面参照附图一面根据下述的详细的记述而更加明确。

图1是表示本公开的第1实施方式的燃料供给装置的主视图。

图2是表示第1实施方式的燃料供给装置的左侧视图。

图3是表示第1实施方式的燃料供给装置的右侧视图。

图4是表示第1实施方式的燃料供给装置的与图1不同的状态的主视图。

图5是表示第1实施方式的燃料供给装置向燃料箱的插入方法的示意图。

图6是表示图1的下支柱的主视图。

图7是表示图1的下支柱的左侧视图。

图8是表示图1的下支柱的仰视图。

图9是表示图1的下支柱的俯视图。

图10是表示图1的上支柱的主视图。

图11是表示图1的上支柱的仰视图。

图12是表示第1实施方式的燃料供给装置的局部剖面图。

图13是与图12的XIII-XIII线剖面图相当的示意图。

图14是与图12的XIV-XIV线剖面图相当的示意图。

图15是表示第1实施方式的燃料供给装置的与图12不同的状态的局部剖面图。

图16是表示第1实施方式的燃料供给装置的与图1不同的状态的主视图。

图17是表示第1实施方式的燃料供给装置的与图1、图16不同的状态的主视图。

图18是表示第1实施方式的燃料供给装置的与图1、图16、图17不同的状态的主视图。

图19是用于说明第1实施方式的燃料供给装置的作用效果的示意图。

图20是用于说明第1实施方式的燃料供给装置的作用效果的示意图。

图21是表示本发明的第2实施方式的燃料供给装置的主视图。

图22是表示第2实施方式的燃料供给装置的下支柱的主视图。

图23是用于说明第2实施方式的燃料供给装置的作用效果的示意图。

图24是表示本发明的第3实施方式的燃料供给装置的局部剖面图。

图25是表示本发明的第4实施方式的燃料供给装置的主视图。

图26是表示第4实施方式的燃料供给装置的与图25不同的状态的主视图。

图27是表示第4实施方式的燃料供给装置的与图25、图26不同的状态的主视图。

图28是表示本发明的第5实施方式的燃料供给装置的主视图。

图29是表示第5实施方式的燃料供给装置的与图28不同的状态的主视图。

图30是表示第5实施方式的燃料供给装置的与图28、图29不同的状态的主视图。

图31是表示本发明的第6实施方式的燃料供给装置的主视图。

图32是表示第6实施方式的燃料供给装置的与图31不同的状态的主视图。

图33是表示第6实施方式的燃料供给装置的与图31、图32不同的状态的主视图。

图34是表示第6实施方式的燃料供给装置的主视图。

图35是表示第6实施方式的燃料供给装置的与图34不同的状态的主视图。

图36是表示第6实施方式的燃料供给装置的与图34、图35不同的状态的主视图。

图37是表示图6的变形例的主视图。

图38是表示图22的变形例的主视图。

图39是表示图22的变形例的主视图。

图40是表示图22的变形例的主视图。

图41是表示图6的变形例的主视图。

图42是表示图7的变形例的主视图。

图43是表示图19的变形例的主视图。

图44是表示图16的变形例的主视图。

具体实施方式

下面，根据附图说明本公开的多个实施方式。另外，在各实施方式中，存在对对应的构成要素标注相同的标号而省略重复说明的情况。当在各实施方式中仅说明结构的一部分的情况下，对于该结构的其它部分，也能够适用先前说明的其它实施方式的结构。并且，不仅能够对在各实施方式的说明中所明确的结构进行组合，而且只要不会对组合产生特别障碍，则也能够对未明确的多个实施方式的彼此结构进行部分组合。

(第1实施方式)

如图1所示，本发明的第1实施方式的燃料供给装置1通过搭载于燃料箱2，而适用于车辆的内燃机3。燃料供给装置1将在燃料箱2内贮存的燃料，向燃料箱2外部的内燃机3提供。在此，燃料箱2由树脂或者金属形成，呈空心状。在燃料箱2的上壁2a穿通有插入孔2b。燃料供给装置1通过该插入孔2b被插入燃料箱2内。在这样的插入状态下，成为来自燃料供给装置1的燃料供给对象的内燃机3既可以是汽油引擎，也可以是柴油引擎。另外，表示燃料供给装置1向燃料箱2内的插入状态的图1～图3中的上下方向和横向，是分别沿着水平面上的车辆的铅垂方向和水平方向定义的。

(整体结构)

首先，说明燃料供给装置1的整体结构。如图1～图3所示，燃料供给装置1具有盖体10、泵单元20及连结支柱30。

盖体10由树脂形成，呈圆板状。盖体10安装于燃料箱2的上壁2a。通过这样安装，盖体10封堵插入孔2b。盖体10一体地具有燃料供给管11及电气连接器12。燃料供给管11在燃料箱2内连通于泵单元20。如图1所示，燃料供给装置1在燃料箱2外部连通于与内燃机3之间的燃料路径4。在这样的连通状态下，泵单元20将燃料箱2内的燃料朝向燃料箱2外部的内燃机3喷出，由此该喷出燃料从燃料供给管11通过燃料路径4被供给到内燃机3。

电气连接器12内含多个金属端子12a。各金属端子12a在燃料箱2内与泵单元20的燃料泵22电连接。金属端子12a在燃料箱2外部与ECU等控制电路系统5电连接。在这样的电连接状态下，按照从控制电路系统5通过各金属端子12a发送的控制信号控制燃料泵22。

如图1～图3所示，泵单元20在燃料箱2内被收纳于盖体10的下方。泵单元20具有单元本体部21及燃料泵22。单元本体部21整体上呈扁平的矩形箱状，被载置在燃料箱2的底壁2c上。在单元本体部21中，将下部件211和上部件212组合而构成辅箱210。

下部件211由树脂形成，呈平板状。在下部件211以沿上下方向贯通的方式设有多个流入孔211a。在下部件211以朝向下方突出的方式设有多个突部211b。各突部211b从上方与燃料箱2的底壁2c接触，由此在下部件211和该底壁2c之间确保流入间隙2d。燃料箱2内的燃料通过该流入间隙2d朝向各流入孔211a流入。

上部件212由树脂形成，呈倒杯状。上部件212的外缘部被固定于下部件211的外缘部。在上部件212以沿上下方向贯通的方式设有多个贯通孔212a。燃料箱2内的燃料通过该贯通孔212a流入上部件212内，由此被贮存在辅箱210中。

在单元本体部21中，过滤网214例如由多孔质树脂、纺织布、无纺布、树脂网及金属网等发挥过滤作用的材料形成。过滤网214呈扁平的矩形袋状，将外缘部夹持在下部件211和上部件212之间。在这样的夹持状态下，从燃料箱2内朝向各流入孔211a及上部件212内流入的燃料通过过滤网214被过滤。这样被过滤后的燃料从过滤网214内被吸入燃料泵22中。

燃料泵22例如是叶片泵或者余摆线泵等电动泵。燃料泵22呈面向横向的圆柱状。燃料泵22被固定于单元本体部21中上部件212的上部212b。燃料泵22通过弯曲自如的挠性配线220与各金属端子12a电连接。燃料泵22的吸入口22a在通过贯通孔212a被插入上部件212内的状态下连通袋状的过滤网214内部。燃料泵22的喷出口22b通过弯曲自如的挠性管221连通燃料供给管11。燃料泵22按照来自控制电路系统5的控制信号进行驱动，由此吸入过滤网214内的已过滤的燃料。燃料泵22将这样吸入的燃料朝向内燃机3喷出。

连结支柱30被收纳在燃料箱2内。连结支柱30整体上单独连结盖体10和泵单元20之间。在此，泵单元20以能够围绕沿横向延伸的假想的旋转轴线Ar旋转的方式安装于单独的连结支柱30。在这样的安装状态下，对泵单元20规定了图1～图3所示的使用旋转位置Ru和图4～图5所示的基准旋转位置Rb，作为相对于连结支柱30的围绕旋转轴线Ar的旋转位置。

具体地，使用旋转位置Ru是指这样的旋转位置：在按照图1～图3所示将燃料供给装置1插入燃料箱2内的状态下，相对于整体上沿上下方向延伸的连结支柱30，泵单元20大致垂直弯折地被放置在燃料泵2的底壁2c上。另一方面，基准旋转位置Rb是指这样的旋转位置：在按照图4所示将燃料供给装置1插入燃料箱2内之前，燃料泵20相对于连结支柱30的弯折比使用旋转位置Ru减小。在这种基准旋转位置Rb，如图5所示，能够从泵单元20侧将燃料供给装置1整体通过插入孔2b插入燃料泵2内。

如图1～图3所示，连结支柱30具有下支柱31、上支柱32及弹性部件33。下支柱31在泵单元20的侧方上下延伸。下支柱31构成为包括旋转板部310和下柱部311和下筒部312。旋转板部310和下柱部311和下筒部312利用树脂相互形成为一体。

旋转板部310呈沿上下且沿横向扩展的平板状。旋转板部310能够围绕旋转轴线Ar旋转地安装于泵单元20的单元本体部21中上部件212的侧部212c。由在旋转板部310中位于最下部的端部形成下支柱31的下端部31a。在此，在单元本体部21设有介入安装部211c，介入安装部211c呈在下部件211中朝向沿着旋转轴线Ar的横向延伸的平板状。在图1～图3所示的使用旋转位置Ru，介入安装部211c处于被介入安装在下支柱31的下端部31a和燃料箱2的底壁2c之间的状态。根据这样的介入安装状态，下支柱31的下端部31a通过介入安装部211c从底壁2c接受因燃料箱2的膨胀收缩而产生的荷重。

如图6～图9所示，作为“第1下部”的下柱部311在下支柱31中从旋转板部310向上方突出，由此沿着上下方向进行配置。由在下柱部311中呈实心的矩形柱状的一部分，形成比朝向上方开口的收纳孔311b靠下方的实心柱状部分311a。

如图6、图9所示，作为“第2下部”的下筒部312在下支柱31中从旋转板部310向上方突出，由此实质上与下柱部311平行地沿着上下方向进行配置。下筒部312在横向上与下柱部311分离。下筒部312由朝向上方开口的空心的呈矩形筒状的部分整体形成空心筒状部分312a。

如图1、图2、图6～图8所示，在下支柱31中位于下端部31a的正上方的下柱部311的特定部位Sc设有应力集中部313。在此，按照图6～图8所示，将特定部位Sc设定成从在下柱部311的实心柱状部分311a中与旋转板部310的边界314到朝向上方的规定距离处的范围。

在这样的特定部位Sc设置的应力集中部313，在下支柱31中的下柱部311的实心柱状部分311a形成为倾斜切割状。具体地，应力集中部313无论是相对于沿着旋转轴线Ar的横向还是相对于与旋转轴线Ar垂直的横向，都朝向边界线314斜着倾斜。

根据这样朝向边界314的倾斜状态，在特定部位Sc的应力集中部313，实质上与旋转轴线Ar平行的横截面(例如参照图13的方眼阴影部分)的截面系数，比在实心柱状部分311a中其它部分316的横截面(例如参照图14的方眼阴影部分)的截面系数减小。因此，在图1、图2所示的使用旋转位置Ru，在下支柱31接受到因燃料泵2的膨胀收缩而产生的弯曲方向的荷重时，弯曲应力集中在截面系数减小的应力集中部313。在此，弯曲应力是通过将弯曲力矩除以截面系数而导出的，因而截面系数越减小时越集中。另外，在本实施方式中，截面系数是对于图13、图14的横截面中的例如纵向及横向等假设的。

并且，根据朝向边界314的倾斜状态，在应力集中部313，实质上与旋转轴线Ar平行的横截面(例如参照图13的方眼阴影部分)的截面积，比在实心柱状部分311a中其它部分316的横截面(例如参照图14的方眼阴影部分)的截面积减小。因此，在图1、图2所示的使用旋转位置Ru，在下支柱31接受到因燃料泵2的膨胀收缩而产生的压缩方向的荷重时，压缩应力集中在截面积减小的应力集中部313。

如图1～图3所示，上支柱32向盖体10的下方延伸。上支柱32构成为包括上筒部320和上柱部321。上筒部320和上柱部321利用树脂相互形成为一体，而且还与盖体10形成为一体。

如图10、图11所示，作为“第1上部”的上筒部320在从向盖体10向下方突出的上支柱32中沿着上下方向进行配置。上筒部320由朝向下方开口的空心的呈矩形筒状的部分整体形成空心筒状部分320a。

作为“第2上部”的上柱部321在从向盖体10向下方突出的上支柱32中，实质上与上筒部320平行地沿着上下方向进行配置。由此，上柱部321相对于上筒部320而横向排列。上柱部321由实心的呈矩形柱状的部分整体形成实心柱状部分321a。上柱部321的实心柱状部分321a与上筒部320的空心筒状部分320a横向连接。根据这种连接方式，在实心柱状部分321a中从空心筒状部分320a呈肋状连接的肋状部分321b加强了该空心筒状部分320a。

如图12所示，在上方的上柱部321中，实心柱状部分321a在下筒部312的空心筒状部分312a内进行滑动嵌合，由此下筒部312能够相对于上柱部321沿上下方向滑动移动。即，在下筒部312的空心筒状部分312a内，上柱部321的实心柱状部分321a从上方起进行上下滑动嵌合。在此，如图9、图12所示，在上柱部321的实心柱状部分321a设置的肋状部分321b，在被设于下筒部312的空心筒状部分312a的切槽312b中通过。

如图12所示，在下方的下柱部311中形成收纳孔311b的部分，在上筒部320的空心筒状部分320a内进行滑动嵌合，由此下柱部311能够相对于上筒部320沿上下方向滑动移动。即，在上筒部320的空心筒状部分320a内，下柱部311中的形成收纳孔311b的部分从上方起进行上下滑动嵌合。

在此，如图15所示，通过下柱部311进入空心筒状部分320a内到头，下支柱31相对于上支柱32的滑动嵌合长度达到最大。此时，下支柱31中的下柱部311的柱侧上端部311c，被上支柱32中在空心筒状部分320a内形成的凹底面320b卡定。

如图16所示，在上支柱32中，上筒部320中作为“第1下端部”的筒侧下端部320c，相对于上柱部321中作为“第2下端部”的柱侧下端部321c上下位置对齐，实质上不会偏离。另一方面，在下支柱31中，下柱部311中作为“第1上端部”的柱侧上端部311c，比下筒部312中作为“第2上端部”的筒侧上端部312c靠上方地分离开，呈阶梯状偏离。即，柱侧上端部311c形成为在下支柱31中位于最上侧的上端部。

根据这些端部位置关系，下柱部311从图17所示的第1嵌合初始位置P1相对于上筒部320进行上下滑动嵌合。即，第1嵌合初始位置P1是下柱部311的柱侧上端部311c相对于上筒部320的筒侧下端部320c开始滑动嵌合的初始位置。另一方面，下筒部312从图18所示的第2嵌合初始位置P2相对于上柱部321进行上下滑动嵌合。即，第2嵌合初始位置P2是下筒部312的筒侧上端部312c相对于上柱部321的柱侧下端部321c开始滑动嵌合的初始位置，并成为下柱部311相对于上筒部320的滑动嵌合比图17所示的第1嵌合初始位置P1前进的位置。

如图1、图12、图15所示，应力集中部313设于在下柱部311的实心柱状部分311a中位于上筒部320的空心筒状部分320a以外的特定部位Sc。在此，特别是在本实施方式中设定成，在能够抗拒后面详述的弹性部件33的复原力的范围中，即使如图15所示下柱部311进入空心筒状部分320a内到头时，也能使应力集中部313位于空心筒状部分320a以外。换言之，设定成即使如图15所示下支柱31相对于上支柱32的滑动嵌合长度达到最大时，也能使应力集中部313位于空心筒状部分320a以外。

如图1、图12所示，弹性部件33由金属形成，呈卷簧状。弹性部件33跨越地收纳在上筒部320的空心筒状部分320a内和下柱部311的收纳孔311b内。弹性部件33被夹持在这些空心筒状部分320a和收纳孔311b之间。根据这种夹持状态，弹性部件33在被卡定于上筒部320的状态下，产生使朝向成为燃料箱2的底壁2c侧的下方作用于下柱部311的复原力。通过将该复原力从下柱部311经过旋转板部310传递至泵单元20，单元本体部21的各突部211b被燃料箱2的底壁2c按压。其结果是，在连结支柱30中下支柱31和上支柱32的滑动嵌合位置根据燃料泵2的膨胀收缩而变化。

(作用效果)

下面，对以上说明的第1实施方式的作用效果进行说明。

根据第1实施方式的连结支柱30，安装于泵单元20的下支柱31上下滑动嵌合于向盖体10的下方延伸的上支柱32中。因此，根据在下支柱31的特定部位Sc设有应力集中部313的第1实施方式，在由于燃料箱2的过度的膨胀收缩而使过大的荷重沿着连结支柱30发挥作用时，能够在应力根据截面系数及截面积的减小而集中的应力集中部313，先于盖体10而产生如图19、图20所示的破损。因此，通过使比上支柱32更远离盖体10的下支柱31先破损，能够抑制诸如导致来自燃料箱2的燃料蒸汽泄露的盖体10破损。另外，图19示例了下柱部311的应力集中部313围绕旋转轴线Ar而破损并从旋转板部310及下筒部312分离的状态。另一方面，图20示例了应力集中部313围绕与旋转轴线Ar垂直的垂直轴线Ap而破损并从旋转板部310及下筒部312分离的状态。

并且，在第1实施方式中，在燃料箱2过度地膨胀收缩时，在下支柱31中位于从燃料箱2的底壁2c接受过大荷重的下端部31a的正上方的特定部位Sc，应力容易集中在截面系数及截面积减小的应力集中部313。因此，能够可靠地诱发下支柱31先于盖体10而破损，因而能够提高盖体10的破损抑制效果。

另外，在第1实施方式中，在下支柱31从下方滑动嵌合于上支柱32内的结构中，在下支柱31中除上支柱32以外的特定部位Sc设有应力集中部313。由此，下支柱31的破损是在上支柱32以外的部位产生的。在此，当下支柱31破损并且破损物全部残留在上支柱32内时，与燃料箱2的过度的膨胀收缩对应的过大荷重在这些破损物之间上下传递，并持续作用于盖体10。但是，通过使下支柱31在上支柱32以外的部位破损，能够抑制与燃料箱2的过度的膨胀收缩对应的过大荷重持续作用于盖体10。因此，能够提高盖体10的破损抑制效果。

另外，在第1实施方式中，在上支柱32中的上筒部320的空心筒状部分320a内，下支柱31的下柱部311从下方进行滑动嵌合。另一方面，在下支柱31中的下筒部321的空心筒状部分312a内，上支柱32中的上柱部321从上方进行上下滑动嵌合。在这种内外关系彼此不同的滑动嵌合构造中，在下柱部311的特定部位Sc设有应力集中部313。由此，针对燃料箱2的通常范围内的膨胀收缩，利用下支柱31确保两个部分311、312的合计强度，而且针对燃料箱2的过度的膨胀收缩，在应力集中部313使下支柱31先破损，能够抑制盖体10的破损。

另外，第1实施方式的应力集中部313设于下柱部311的实心柱状部分311a的特定部位Sc，因而能够在该实心柱状部分311a的外形范围内任意设定截面系数及截面积的减小程度。即，用于设定截面系数及截面积的减小程度的设定自由度提高，因而能够根据燃料供给装置1或燃料箱2的规格，对应力集中部313赋予适合于使下支柱31先破损的截面系数及截面积。

另外，在第1实施方式中，利用呈肋状连续的上柱部321的实心柱状部分321a加强上筒部320的空心筒状部分320a。因此，即使是由于燃料箱2的过度的膨胀收缩而使过大荷重沿着连结支柱30发挥作用时，也能够使下支柱31中的应力集中部313破损，而不会使上支柱32中的上筒部320的空心筒状部分320a破损。因此，能够抑制盖体10由于比下支柱31接近盖体10的上支柱32的破损物而破损。

另外，在第1实施方式中，在呈倾斜切割状形成于下支柱31的应力集中部313，通过改变该倾斜切割状的倾斜状态，能够调整在特定部位Sc的截面系数及截面积。由此，能够瞄准燃料箱2的过度的膨胀收缩的时机发挥使下支柱31先于盖体10而破损的作用，提高盖体10的破损抑制效果。

另外，在第1实施方式中，在下支柱31相对于上支柱32的滑动嵌合长度达到最大时，下支柱31的柱侧上端部311c被上支柱32卡定。因此，在由于燃料箱2的过度的膨胀收缩而使过大荷重沿着连结支柱30发挥作用时，通过下支柱31相对于上支柱32的滑动嵌合长度达到最大，伴随上支柱32对柱侧上端部311c的卡定而产生冲击。此时，在下支柱31中应力因截面系数及截面积的减小而集中的应力集中部313，能够先于盖体10而产生破损，不至于产生冲击，因而能够抑制盖体10的破损。

另外，在第1实施方式中，可以假设抗拒被夹持在上筒部320和下柱部311之间的弹性部件33的复原力的非常过大的荷重，随着燃料箱2的过度的膨胀收缩而作用于上筒部320及下柱部311。此时，在下柱部311，能够在应力因截面系数及截面积的减小而集中的应力集中部313，先于盖体10而产生破损，因而能够抑制盖体10的破损。

另外，根据第1实施方式形成如下状态，即在下筒部312相对于上柱部321进行滑动嵌合的第2嵌合初始位置P2，下柱部311相对于上筒部320的滑动嵌合，比下柱部311相对于上筒部320进行滑动嵌合时的第1嵌合初始位置P1前进。其结果是，在把将下柱部311及下筒部312构成为一体的下支柱31组装于将上筒部320及上柱部321构成为一体的上支柱32时，下柱部311及下筒部312各自相对于上筒部320及上柱部321的滑动嵌合分时期地偏离。即，在下柱部311按照图17所示从第1嵌合初始位置P1相对于上筒部320进行滑动嵌合后，下筒部312按照图18所示开始从第2嵌合初始位置P2相对于上柱部321进行滑动嵌合。另外，在图17、图18中省略了图示，在实际组装时，弹性部件33被夹持在上筒部320和下柱部311之间。

在此，在第1实施方式中，上筒部320的筒侧下端部320c与上柱部321的柱侧下端部321c上下位置对齐，而下柱部311的柱侧上端部311c比下筒部312的筒侧上端部312c靠上方偏离。因此，在筒侧上端部312c按照图18所示开始从第2嵌合初始位置P2相对于柱侧下端部321c进行滑动嵌合之前，柱侧上端部311c按照图17所示先从第1嵌合初始位置P1相对于筒侧下端部320c进行滑动嵌合。

根据这样的第1实施方式，通过在将下柱部311相对于上筒部320定位于第1嵌合初始位置P1后，推进下柱部311相对于上筒部320的滑动嵌合，能够在两个支柱31、32之间限制横向的相对位移。因此，能够通过上筒部320引导着下柱部311，将下筒部312相对于上柱部321定位于第2嵌合初始位置P2。根据以上所述，不仅能够容易仅在横向的一侧实现在第1嵌合初始位置P1的定位，而且还能够容易在横向的相反侧实现在第2嵌合初始位置P2的定位。因此，能够提高下支柱31相对于上支柱32的组装作业性，实现生产性的提高。

(第2实施方式)

本发明的第2实施方式是第1实施方式的变形例。

如图21、图22所示，在第2实施方式的下支柱2031，不仅在作为“第1下部”的下柱部311的特定部位Sc设有应力集中部313，而且还在作为“第2下部”的下筒部2312的特定部位Sp设有应力集中部2313。在此，按照图22所示，将特定部位Sp设定成从在下筒部2312的空心筒状部分2312a中与旋转板部310的边界314朝向上方的规定距离处的范围。如图21、图22所示，该特定部位Sp位于在下支柱2031中的下端部31a的正上方、而且是上筒部320的空心筒状部分320a以外的部位。

另外，在第2实施方式中，在下支柱2031相对于上支柱32的滑动嵌合长度达到最大时，下支柱2031的柱侧上端部311c被上支柱32的凹底面320b卡定，但没有图示。并且，在第2实施方式中，上筒部320的筒侧下端部320c与上柱部321的柱侧下端部321c上下位置对齐，而下柱部311的柱侧上端部311c比下筒部2312的筒侧上端部312c靠上方偏离，但没有图示。

按照图22所示设于特定部位Sp的应力集中部2313，在下支柱2031中的下筒部2312的空心筒状部分2312a的底部形成为凹状。具体地，应力集中部2313在凹状的内侧具有在沿着旋转轴线Ar的横向上而且在与旋转轴线Ar垂直的横向上扩展的切槽2313a。由于该切槽2313a的存在，在应力集中部2313中实质上与旋转轴线Ar平行的横截面的截面系数及截面积，比依据于应力集中部313时的空心筒状部分2312a的其它部分减小。因此，在下支柱2031接受到因燃料箱2的膨胀收缩而产生的荷重时，根据第1实施方式，应力集中于截面系数及截面积减小的各个应力集中部2313、313。

这样，在第2实施方式中，在与第1实施方式一样内外关系彼此不同的滑动嵌合构造中，在下柱部311及下筒部2312双方的特定部位Sc、Sp分别设有应力集中部313、2313。因此，在由于燃料箱2的过度的膨胀收缩而使过大荷重沿着连结支柱30发挥作用时，应力集中于截面系数及截面积减小的应力集中部313、2313。其结果是，能够在具有下柱部311及下筒部2312的下支柱2031的两处，产生如图23所示的应力集中部313、2313的破损。因此，能够容易使下支柱2031先于盖体10产生破损，提高盖体10的破损抑制效果。另外，图23示例了下柱部311及下筒部2312的各个应力集中部313、2313围绕旋转轴线Ar而破损并从旋转板部310分离的状态。

并且，在第2实施方式中，在下支柱2031从下方滑动嵌合于上支柱32内的结构中，在下支柱2031中除上支柱32以外的特定部位Sc、Sp设有应力集中部313、2313。由此，下支柱2031的破损是在上支柱32以外的部位产生的。在此，当下支柱2031破损并且破损物全部残留在上支柱32内时，与燃料箱2的过度的膨胀收缩对应的过大荷重在这些破损物之间上下传递，并持续作用于盖体10。但是，通过使下支柱2031在上支柱32以外的部位破损，能够抑制与燃料箱2的过度的膨胀收缩对应的过大荷重持续作用于盖体10。因此，能够提高盖体10的破损抑制效果。

另外，在第2实施方式的下支柱2031中，通过在形成为凹状的应力集中部2313改变该凹状的凹陷状态，能够调整在特定部位Sp的截面系数及截面积。由此，能够瞄准燃料箱2的过度膨胀收缩的时机发挥使下支柱2031先于盖体10而破损的作用，提高盖体10的破损抑制效果。

(第3实施方式)

本发明的第3实施方式是第1实施方式的变形例。

如图24所示，第3实施方式的下支柱3031在作为“第1下部”的下柱部311和作为“第2下部”的下筒部312之间一体地构成卡定部3315。在下支柱3031中，卡定部3315位于比下柱部311及下筒部312各自的上端部311c、312c靠下方分离的位置。根据这种结构，在下支柱3031相对于上支柱32的滑动嵌合长度如图24所示达到最大时，卡定部3315被上支柱32中的上柱部321的柱侧下端部321c卡定。另外，此时形成为上支柱32的凹底面320b和下支柱31的柱侧上端部311c上下分离的状态。并且，在第3实施方式中，上筒部320的筒侧下端部320c与上柱部321的柱侧下端部321c上下位置对齐，而下柱部311的柱侧上端部311c比下筒部312的筒侧上端部312c靠上方偏离，但没有图示。

这样，在第3实施方式中，在下支柱31相对于上支柱32的滑动嵌合长度达到最大时，在下支柱3031中位于比最上侧的柱侧上端部311c靠下方的位置的卡定部3315被上支柱32卡定。因此，在由于燃料箱2的过度的膨胀收缩而使过大荷重沿着连结支柱30发挥作用时，通过下支柱3031相对于上支柱32的滑动嵌合长度达到最大，伴随上支柱32对卡定部3315的卡定而产生冲击。此时，在下支柱3031中应力因截面系数及截面积的减小而集中的应力集中部313，能够先于盖体10而产生破损，不至于产生冲击。而且，在下支柱3031中比上端部311c靠下方的卡定部3315被上支柱32卡定的部位，成为尽可能地朝向下方且远离盖体10的位置，因而因该卡定而形成的冲击难以传递至盖体10。基于这些情况，能够提高盖体10的破损抑制效果。

(第4实施方式)

本发明的第4实施方式是第1实施方式的变形例。

如图25所示，在第4实施方式的上支柱4032中，作为“第1上部”的上筒部4320中作为“第1下端部”的筒侧下端部4320c，比作为“第2上部”的上柱部4321中作为“第2下端部”的柱侧下端部4321c靠下方分离且呈阶梯状偏离。即，筒侧下端部4320c形成为在上支柱4032中位于最下侧的下端部。另一方面，在下支柱4031中，作为“第1下部”的下柱部4311中作为“第1上端部”的柱侧上端部4311c，相对于作为“第2下部”的下筒部4312中作为“第2上端部”的筒侧上端部4312c上下位置对齐，实质上不会偏离。另外，在第4实施方式中，在下支柱4031相对于上支柱4032的滑动嵌合长度达到最大时，下支柱4031的柱侧上端部4311c被上支柱4032的凹底面320b卡定，但没有图示。

根据这些端部位置关系，下柱部4311从图26所示的第1嵌合初始位置P1相对于上筒部4320进行上下滑动嵌合。即，第1嵌合初始位置P1是下柱部4311的柱侧上端部4311c相对于上筒部4320的筒侧下端部4320c开始滑动嵌合的初始位置。另一方面，下筒部4312从图27所示的第2嵌合初始位置P2相对于上柱部4321进行上下滑动嵌合。即，第2嵌合初始位置P2是下筒部4312的筒侧上端部4312c相对于上柱部4321的柱侧下端部4321c开始滑动嵌合的初始位置，并成为下柱部4311相对于上筒部4320的滑动嵌合比图26所示的第1嵌合初始位置P1前进的位置。

根据这样的第4实施方式形成如下状态，即在下筒部4312相对于上支柱4321进行滑动嵌合的第2嵌合初始位置P2，下柱部4311相对于上筒部4320的滑动嵌合，比下柱部4311相对于上筒部4320进行滑动嵌合时的第1嵌合初始位置P1前进。其结果是，在将下支柱4031组装于上支柱4032时，下柱部4311及下筒部4312各自相对于上筒部4320及上柱部4321的滑动嵌合分时期地偏离。即，在下柱部4311按照图26所示从第1嵌合初始位置P1相对于上筒部4320进行滑动嵌合后，下筒部4312按照图27所示开始从第2嵌合初始位置P2相对于上柱部4321进行滑动嵌合。

在此，在第4实施方式中，上筒部4320的筒侧下端部4320c比上柱部4321的柱侧下端部4321c靠下方偏离，而下柱部4311的柱侧上端部4311c与下筒部4312的筒侧上端部4312c上下位置对齐。因此，在筒侧上端部4312c按照图27所示从第2嵌合初始位置P2相对于柱侧下端部4321c开始进行滑动嵌合之前，柱侧下端部4311c按照图26所示先从第1嵌合初始位置P1相对于筒侧下端部4320c进行滑动嵌合。

根据这样的第4实施方式，与第1实施方式一样的原理成立，因而能够提高下支柱4031相对于上支柱4032的组装作业性，实现生产性的提高。

(第5实施方式)

本发明的第5实施方式是第1实施方式的变形例。

如图28所示，在第5实施方式的上支柱5032中，作为“第1上部”的上筒部5320中作为“第1下端部”的筒侧下端部5320c，比作为“第2上部”的上柱部5321中作为“第2下端部”的柱侧下端部5321c靠下方分离且呈阶梯状偏离。即，筒侧下端部5320c形成为在上支柱5032中位于最下侧的下端部。另外，与第1实施方式一样，在下支柱31中，作为“第1下部”的下柱部311中作为“第1上端部”的柱侧上端部311c，比作为“第2下部”的下筒部312中作为“第2上端部”的筒侧上端部312c靠上方分离，呈阶梯状地偏离。

根据这些端部位置关系，下柱部311从图29所示的第1嵌合初始位置P1相对于上筒部5320进行上下滑动嵌合。即，第1嵌合初始位置P1是下柱部311的柱侧上端部311c相对于上筒部5320的筒侧下端部5320c开始滑动嵌合的初始位置。另一方面，下筒部312从图30所示的第2嵌合初始位置P2相对于上柱部5321进行上下滑动嵌合。即，第2嵌合初始位置P2是下筒部312的筒侧上端部312c相对于上柱部5321的柱侧下端部5321c开始滑动嵌合的初始位置，并成为下柱部311相对于上筒部5320的滑动嵌合比图29所示的第1嵌合初始位置P1前进的位置。

根据这样的第5实施方式形成如下状态，即在下筒部312相对于上支柱5321进行滑动嵌合的第2嵌合初始位置P2，下柱部311相对于上筒部5320的滑动嵌合，比下柱部311相对于上筒部5320进行滑动嵌合时的第1嵌合初始位置P1前进。其结果是，在将下支柱31组装于上支柱5032时，下柱部311及下筒部312各自相对于上筒部5320及上柱部5321的滑动嵌合分时期地偏离。即，在下柱部311按照图29所示从第1嵌合初始位置P1相对于上筒部5320进行滑动嵌合后，下筒部312按照图30所示开始从第2嵌合初始位置P2相对于上柱部5321进行滑动嵌合。

在此，在第5实施方式中，上筒部5320的筒侧下端部5320c比上柱部5321的柱侧下端部5321c靠下方偏离，而下柱部311的柱侧上端部311c比下筒部312的筒侧上端部312c靠上方偏离。因此，在筒侧上端部312c按照图30所示从第2嵌合初始位置P2相对于柱侧下端部5321c开始进行滑动嵌合之前，柱侧上端部311c按照图29所示先从第1嵌合初始位置P1相对于筒侧下端部5320c进行滑动嵌合。

根据这样的第5实施方式，与第1实施方式一样的原理成立，因而能够提高下支柱31相对于上支柱5032的组装作业性，实现生产性的提高。

(第6实施方式)

本发明的第6实施方式是第1实施方式的变形例。

如图31所示，在第6实施方式的上支柱6032中，作为“第1上部”的上筒部6320中作为“第1下端部”的筒侧下端部6320c，比作为“第2上部”的上柱部6321中作为“第2下端部”的柱侧下端部6321c靠上方分离且呈阶梯状偏离。即，在上支柱6032中位于最下侧的下端部形成为柱侧下端部6321c。另外，与第1实施方式一样，在下支柱31中，作为“第1下部”的下柱部311中作为“第1上端部”的柱侧上端部311c，比作为“第2下部”的下筒部312中作为“第2上端部”的筒侧上端部312c靠上方分离，呈阶梯状地偏离。在此，柱侧上端部311c相对于筒侧上端部312c的偏离量X，大于筒侧下端部6320c相对于柱侧下端部6321c的偏离量Y。

根据这些端部位置关系，下柱部311从图32所示的第1嵌合初始位置P1相对于上筒部6320进行上下滑动嵌合。即，第1嵌合初始位置P1是下柱部311的柱侧上端部311c相对于上筒部6320的筒侧下端部6320c开始滑动嵌合的初始位置。另一方面，下筒部312从图33所示的第2嵌合初始位置P2相对于上柱部6321进行上下滑动嵌合。即，第2嵌合初始位置P2是下筒部312的筒侧上端部312c相对于上柱部6321的柱侧下端部6321c开始滑动嵌合的初始位置，并成为下柱部311相对于上筒部6320的滑动嵌合比图32的第1嵌合初始位置P1前进的位置。

根据这样的第6实施方式形成如下状态，即在下筒部312相对于上柱部6321进行滑动嵌合的第2嵌合初始位置P2，下柱部311相对于上筒部6320的滑动嵌合，比下柱部311相对于上筒部6320进行滑动嵌合时的第1嵌合初始位置P1前进。其结果是，在将下支柱31组装于上支柱6032时，下柱部311及下筒部312各自相对于上筒部6320及上柱部6321的滑动嵌合分时期地偏离。即，在下柱部311按照图32所示从第1嵌合初始位置P1相对于上筒部6320进行滑动嵌合后，下筒部312按照图33所示开始从第2嵌合初始位置P2相对于上柱部6321进行滑动嵌合。

在此，在第6实施方式中，上筒部6320的筒侧下端部6320c比上柱部6321的柱侧下端部6321c靠上方偏离，而下柱部311的柱侧上端部311c比下筒部312的筒侧上端部312c靠上方偏离。但是，在第6实施方式中，柱侧上端部311c相对于筒侧上端部312c的偏离量X，大于筒侧下端部6320c相对于柱侧下端部6321c的偏离量Y。因此，在筒侧上端部312c按照图33所示从第2嵌合初始位置P2相对于柱侧下端部6321c开始进行滑动嵌合之前，柱侧上端部311c按照图32所示先从第1嵌合初始位置P1相对于筒侧下端部6320c进行滑动嵌合。

根据这样的第6实施方式，与第1实施方式一样的原理成立，因而能够提高下支柱31相对于上支柱6032的组装作业性，实现生产性的提高。

(第7实施方式)

本发明的第7实施方式是第4实施方式的变形例。

如图34所示，在第7实施方式的下支柱7031中，作为“第1下部”的下柱部7311中作为“第1上端部”的柱侧上端部7311c，比作为“第2下部”的下筒部7312中作为“第2上端部”的筒侧上端部7312c靠下方分离且呈阶梯状偏离。即，在下支柱7031中位于最上侧的上端部形成为筒侧上端部7312c。另外，与第4实施方式一样，在上支柱4032中，作为“第1上部”的上筒部4320中作为“第1下端部”的筒侧下端部4320c，比作为“第2上部”的上柱部4321中作为“第2下端部”的柱侧下端部4321c靠下方分离且呈阶梯状偏离。在此，筒侧下端部4320c相对于柱侧下端部4321c的偏离量Y，大于柱侧下端部7311c相对于筒侧上端部7312c的偏离量X。并且，在第7实施方式中，在下支柱7031相对于上支柱4032的滑动嵌合长度达到最大时，下支柱7031的柱侧上端部7311c被上支柱4032的凹底面320b卡定。

根据这些端部位置关系，下柱部7311从图35所示的第1嵌合初始位置P1相对于上筒部4320进行上下滑动嵌合。即，第1嵌合初始位置P1是下柱部7311的柱侧上端部7311c相对于上筒部4320的筒侧下端部4320c开始滑动嵌合的初始位置。另一方面，下筒部7312从图36所示的第2嵌合初始位置P2相对于上柱部4321进行上下滑动嵌合。即，第2嵌合初始位置P2是下筒部7312的筒侧上端部7312c相对于上柱部4321的柱侧下端部4321c开始滑动嵌合的初始位置，并成为下柱部7311相对于上筒部4320的滑动嵌合比图35的第1嵌合初始位置P1前进的位置。

根据这样的第7实施方式形成如下状态，即在下筒部7312相对于上柱部4321进行滑动嵌合的第2嵌合初始位置P2，下柱部7311相对于上筒部4320的滑动嵌合，比下柱部7311相对于上筒部4320进行滑动嵌合时的第1嵌合初始位置P1前进。其结果是，在将下支柱7031组装于上支柱4032时，下柱部7311及下筒部7312各自相对于上筒部4320及上柱部4321的滑动嵌合分时期地偏离。即，在下柱部7311按照图35所示从第1嵌合初始位置P1相对于上筒部4320进行滑动嵌合后，下筒部7312按照图36所示开始从第2嵌合初始位置P2相对于上柱部4321进行滑动嵌合。

在此，在第7实施方式中，上筒部4320的筒侧下端部4320c比上柱部4321的柱侧下端部4321c靠下方偏离，而下柱部7311的柱侧上端部7311c比下筒部7312的筒侧上端部7312c靠下方偏离。但是，在第7实施方式中，筒侧下端部4320c相对于柱侧下端部4321c的偏离量Y，大于柱侧上端部7311c相对于筒侧上端部7312c的偏离量X。因此，在筒侧上端部7312c按照图36所示从第2嵌合初始位置P2相对于柱侧下端部4321c开始进行滑动嵌合之前，柱侧上端部7311c按照图35所示先从第1嵌合初始位置P1相对于筒侧下端部4320c进行滑动嵌合。

根据这样的第7实施方式，与第1实施方式一样的原理成立，因而能够提高下支柱7031相对于上支柱4032的组装作业性，实现生产性的提高。

(其它实施方式)

以上对本发明的多个实施方式进行了说明，但本发明不能限定于这些实施方式来进行解释，能够在不脱离本发明的主旨的范围内适用于各种实施方式及组合。

具体地，作为有关第1及第2实施方式的变形例1，也可以是，如图37、图38所示，依据于第2实施方式的应力集中部2313设于下柱部311的特定部位Sc。在此，特别是在有关第2实施方式的变形例1中，如图38所示，应力集中部2313不仅设于下筒部2312的特定部位Sp，而且还设于下柱部311的特定部位Sc。另外，图37表示第1实施方式的变形例1，图38表示第2实施方式的变形例1。

作为有关第2实施方式的变形例2，也可以是，如图39所示，依据于第1实施方式的应力集中部313不仅设于下柱部311的特定部位Sc，而且还设于下筒部2312的特定部位Sp。作为有关第2实施方式的变形例3，也可以是，如图40所示，在下柱部311的特定部位Sc不设置应力集中部313，而仅在下筒部2312的特定部位Sp设有应力集中部2313。

作为有关第1实施方式的变形例4，也可以是，如图41～图43所示，依据于第1实施方式的应力集中部313设于旋转板部310的特定部位，以替代设于下柱部311的特定部位Sc，或者除设于下柱部311的特定部位Sc之外，还设于旋转板部310的特定部位。另外，图41～图43表示除下柱部311的特定部位Sc以外，还在旋转板部310的特定部位设有应力集中部313的变形例4。作为有关第2实施方式的变形例5，也可以是，依据于第2实施方式的应力集中部2313设于旋转板部310的特定部位，以替代设于下筒部2312的特定部位Sp，或者除设于下筒部2312的特定部位Sp之外，还设于旋转板部310的特定部位，但省略了图示。

作为有关第1及第2实施方式的变形例6，也可以是，在下支柱31、2031中，特定部位Sc偏离下端部31a的正上方。作为有关第2实施方式的变形例7，也可以是，在下支柱2031中，特定部位Sp偏离下端部31a的正上方。

作为有关第1及第2实施方式的变形例8，也可以是，在下支柱31、2031中，在处于上支柱32内的特定部位Sc设有应力集中部313。作为有关第1及第2实施方式的变形例9，也可以是，没有肋状部分321b的上柱部321在横向上远离上筒部320。作为有关第1实施方式的变形例10，也可以是，不设置上柱部321及下筒部312的组。

作为有关第1及第2实施方式的变形例11，也可以是，上支柱32从与盖体10为一体的要素或者从固定的要素向下方突出，由此实现向盖体10的下方延伸的上支柱32。作为有关第1及第2实施方式的变形例12，也可以是，依据于前述的专利文献1所公开的装置，弹性部件33配置在上筒部320及下柱部311之间以外的部位。

作为有关第1及第2实施方式的变形例13，也可以是，作为“第1下部”的下柱部311形成空心筒状部分并被变更为下筒部，并且作为“第2下部”的下筒部312、2312形成实心柱状部分并被变更为下柱部。在此，在变形例13中，作为“第1上部”的上筒部320形成实心柱状部分并被变更为上柱部，并且作为“第2上部”的上柱部321形成空心筒状部分并被变更为上筒部。由此，在变形例13中，由上筒部320变更而成的上柱部相对于由下柱部311变更而成的下筒部进行上下滑动嵌合。与此同时，在变形例13中，由上柱部321变更而成的上筒部相对于由下筒部312、2312变更而成的下柱部进行上下滑动嵌合。

作为有关第1及第2实施方式的变形例14，也可以是，如图44所示，作为“第1下部”的下柱部311中作为“第1上端部”的柱侧上端部311c，相对于作为“第2下部”的下筒部312中作为“第2上端部”的筒侧上端部312c上下位置对齐，实质上不会偏离。

除以上所述以外，也可以在第3～第7实施方式中适当采用第2实施方式及变形例1～9、11～13。并且，也可以在第3实施方式中适当采用变形例10、14。还可以在第4～第7实施方式中适当采用第3实施方式。