专利名称：液压支撑油缸及起重机的制作方法
技术领域：
本发明涉及机械结构技木，尤其涉及一种液压支撑油缸及起重机。
背景技术：
现有技术的起重机，如鉄路救援起重机，均采用支撑装置实现工作时的支撑，进而増加工作时起重机的支撑强度及提高起重机工作的稳定性，避免作业负荷过大而造成起重机颠覆。鉄路救援起重机在铁轨上运行，主要用于铁路机车颠覆、脱轨事故的救援工作，同时也兼有铺轨、架桥和重型货物的装卸等用途。鉄路救援起重机在工作时，通过液压支撑油缸和支腿承受铁路救援起重机及被吊起的物体的重量。液压支撑油缸需要连接液压油路的油管，通过在液压支撑油缸外部接入油管对液压支撑油缸供油。为了保证液压支撑油缸的安全性，还需设置液压锁，以在使用液压支撑油缸工作时，切断锁定液压支撑油缸的油路，以使活塞保持在设定的位置，从而使得液压支撑油缸实现状态保持。 下面介绍液压支撑油缸的结构。參见图la，液压支撑油缸包括缸体I和部分伸入该缸体I的活塞杆2。缸体I包括有杆腔3和无杆腔4，无杆腔4远离有杆腔3的端部焊有缸头5。缸体I上开设有与无杆腔4连通的无杆腔油ロ 45。下面介绍液压锁的原理及结构。參见图lb，图Ib为液压锁的原理示意图，图Ic为液压锁的结构示意图。此处以型号为4CK90的液压锁为例，液压锁6包括阀本体8和安装在阀本体8内部的阀芯36。液压锁6上形成有液压锁进ロ油路通道13、液压锁出口油路通道14以及有杆腔油路通道15。上述液压锁进ロ油路通道13用干与油泵连通，上述液压锁出ロ油路通道14通过外部油管与液压支撑油缸的无杆腔4连通，具体地，经过无杆腔油ロ45，且液压锁出口油路通道14与无杆腔油ロ 45之间设置有密封圏。上述有杆腔油路通道15作为控制端，用于控制液压锁6处于解锁或闭锁状态。參见图la，下面介绍在液压支撑油缸上的设置位置。液压支撑油缸顶部设置缸头，在缸头上加工凹槽34，液压锁布置在凹槽34内，凹槽34上部设有钢制的盖板，盖板与采用螺栓连接。液压支撑油缸的油路ロ与的通过密封圈密封，用4个高强度螺栓紧固在油缸的顶部。现有技术至少存在以下问题，液压锁与液压支撑油缸之间通过外部油管连接，连接处的密封圈受环境温度的影响易老化变软，容易造成液压油缸泄漏，影响起重机正常エ作；起重机工作中液压支撑液压油缸发生泄漏，会使起重机发生倾翻事故。
发明内容
本发明提供一种液压支撑油缸及起重机，用于提高现有液压锁使用的安全性。本发明提供了一种液压支撑油缸，包括缸体，以及与所述缸体配合的活塞杆，所述缸体的无杆腔上开设有无杆腔油ロ，其中，所述缸体的端部设置有缸头，所述缸头上形成有插装式液控单向阀，插装式液控单向阀具有插装式液控单向阀进ロ油路通道、插装式液控单向阀出口油路通道和有杆腔油路通道，所述插装式液控单向阀进ロ油路通道用于和油泵连通，所述插装式液控单向阀出ロ油路通道和所述无杆腔油ロ通过设置在所述缸体内部的无杆腔通道连通，所述有杆腔油路通道用于与控制油路连通。如上所述的液压支撑油缸，优选的是无杆腔油ロ开设在缸体的端部，所述无杆腔通道平行于所述缸体的轴向方向以连通所述插装式液控单向阀出口油路通道与无杆腔油ロ。如上所述的液压支撑油缸，优选的是所述插装式液控单向阀包括阀本体，所述缸头作为所述阀本体，所述阀本体上开设有阀腔，所述阀本体上还开设有与所述阀腔连通的所述插装式液控单向阀进ロ油路通道、所述插装式液控单向阀出口油路通道和所述有杆腔油路通道； 阀芯，插装在所述阀腔内部，所述阀芯处于第一位置，此时从所述插装式液控单向阀进ロ油路通道向所述阀腔中通入油液，油液从所述插装式液控单向阀进ロ油路通道流向插装式液控单向阀出口油路通道；所述阀芯处于第二位置，此时从所述有杆腔油路通道向所述阀腔中通入油液，油液从所述插装式液控单向阀出口油路通道流向插装式液控单向阀进ロ油路通道。如上所述的液压支撑油缸，优选的是所述阀腔的轴向方向在平行于所述缸体径向方向的平面内。如上所述的液压支撑油缸，优选的是所述缸体的有杆腔上开设有有杆腔油ロ，所述有杆腔油ロ通过有杆腔通道与所述有杆腔油路通道连通。如上所述的液压支撑油缸，优选的是所述插装式液控单向阀出口油路通道和所述无杆腔油ロ之间设置压カ传感器通道，并在所述压カ传感器通道端ロ处安装有压カ传感器。如上所述的液压支撑油缸，优选的是所述缸头上形成有直角凸台，所述插装式液控单向阀进ロ油路通道、压カ传感器通道和有杆腔油路通道的开ロ都开设在所述直角凸台的其中ー个平面上。本发明还提供了一种起重机，其特征在于，包括本发明任意提供的液压支撑油缸。上述技术方案提供的液压支撑油缸，将插装式液控单向阀直接集成在缸头上，由于插装式液控单向阀出口油路通道和无杆腔油ロ通过设置在缸体内部的无杆腔通道连通，无需再使用密封件，保证了液压支撑油缸使用的安全性。
图Ia为现有技术中液压支撑油缸的结构示意图；图Ib为现有技术中液压锁的原理示意图；图Ic为现有技术中液压锁的结构示意图；图2a为本发明实施例提供的液压支撑油缸的结构示意图；图2b为图2a的液压支撑油缸与油泵连接的原理示意图；图2c为图2a中的缸体和缸头的连接示意图；图2d为图2a中缸头的主视示意图；图2e为图2d的俯视示意图2f为图2d的左视示意图。
具体实施例方式參见图2a和图2b，本发明实施例提供一种液压支撑油缸，包括缸体16，以及与缸体16配合的活塞杆17，缸体16的无杆腔上开设有无杆腔油ロ 18，其中，缸体16的端部设置有缸头19，缸头19上形成有插装式液控单向阀20，插装式液控单向阀20具有插装式液控单向阀进ロ油路通道21、插装式液控单向阀出口油路通道22和有杆腔油路通道23，插装式液控单向阀进ロ油路通道21用于和油泵37连通，插装式液控单向阀出口油路通道22和无杆腔油ロ 18通过设置在缸体16内部的无杆腔通道27连通，有杆腔油路通道23用干与控制油路连通。此处，缸体16位于有杆腔的一端设置有导向套38。上述技术方案中，通过改变缸体缸头的厚度，使得缸头具有足够的空间设置插装式液控单向阀；插装式液控单向阀出口油路通道和液压支撑油缸的无杆腔油ロ均设置在缸体上，使得插装式液控单向阀出口油路通道和无杆腔油ロ之间可以通过设置在缸体内部的 无杆腔通道连通，这样就无需在插装式液控单向阀出口油路通道和无杆腔油ロ之间设置密封件，从而避免因密封件老化而造成的油液泄露现象，保证了液压支撑油缸使用性能的可靠性。需要说明的是，无杆腔通道的走向是任意的，只要能实现插装式液控单向阀出口油路通道和无杆腔油ロ连通即可，但无杆腔通道的尺寸应在满足使用需求的前提下，尽量的小，以免影响缸体的刚度。上述带有插装式液控单向阀的液压支撑油缸安全可靠且结构简単。參见图2c，为了使得无杆腔通道便于加工形成，可选的是，无杆腔油ロ 18开设在缸体16的端部，无杆腔通道27平行于缸体16的轴向方向以连通插装式液控单向阀出口油路通道22与无杆腔油ロ 18。本实施例中，插装式液控单向阀可以采用现有技术中的结构，以降低制造成本。參见图2d-图2f，插装式液控单向阀具体包括阀本体和阀芯，此处阀芯參见图Ic ;缸头19作为阀本体，阀本体上开设有阀腔26，阀本体上还开设有与阀腔连通的插装式液控单向阀进ロ油路通道21、插装式液控单向阀出口油路通道22和有杆腔油路通道23 ；阀芯插装在阀腔26内部，具体地阀腔26上开设有螺纹孔34。阀芯处于第一位置，此时从插装式液控单向阀进ロ油路通道21向阀腔26中通入油液，油液从插装式液控单向阀进ロ油路通道21流向插装式液控单向阀出口油路通道22。此时，停止向插装式液控单向阀进ロ油路通道21中充油，插装式液控单向阀20即处于闭锁状态。阀芯处于第二位置，此时从有杆腔油路通道23向阀腔26中通入油液，油液从插装式液控单向阀出口油路通道22流向插装式液控单向阀进ロ油路通道21，即插装式液控单向阀20处于闭锁解锁状态，此时，保持向有杆腔油路通道23中充油，插装式液控单向阀20即处于解锁状态。此处，阀芯可选用带有外螺纹的标准插装阀芯。实际应用中，參见图2c或图2e，缸头19上形成有直角凸台，插装式液控单向阀进ロ油路通道21、压カ传感器通道和有杆腔油路通道23的开ロ都开设在直角凸台的其中一个平面上。參见图2c，此处具体地，直角凸台具有相互垂直平面W面和N面，插装式液控单向阀进ロ油路通道21的开ロ、压カ传感器油ロ 33以及有杆腔油路通道23的开ロ开设在直角凸台的N面上，安装时，直角凸台的两个平面都靠在支持梁难以被外部部件碰触的ー侧，即内侧，以防止磕碰。
參见图2a或图2b或图2c，为了便于在缸头19上开设阀腔26，可以将阀腔26设置成下述方向阀腔26的轴向方向在平行于缸体16径向方向的平面内。此处，进ー步地，缸体16的有杆腔上开设有有杆腔油ロ 32，有杆腔油ロ 32通过有杆腔通道24与有杆腔油路通道23连通。为了保证液压支撑油缸使用的安全性，可以设置压カ传感器，以实时控制缸体无杆腔内的压カ，參见图2c，所以优选地，插装式液控单向阀出口油路通道22和无杆腔油ロ18之间设置有压カ传感器通道，并在该压カ传感器通道端ロ处安装有压カ传感器35，參见图2b。设置压力传感器35还可以监测和控制无杆腔内的油液压カ以控制液压支撑油缸的工作压カ值。上述技术方案，将插装式液控单向阀直接集成在缸头上，由于插装式液控单向阀出口油路通道和无杆腔油ロ通过设置在缸体内部的无杆腔通道连通，无需再使用密封件， 保证了液压支撑油缸使用的安全性；在插装式液控单向阀出口油路通道和无杆腔油ロ之间设置有压カ传感器，便于控制无杆腔内的压カ值，提高液压支撑油缸使用的安全性。上述技术方案提供的液压支撑油缸，安全可靠性，且有很好的社会效益；上述液压支撑油缸的结构简单、便于安装，维护方便，エ艺性好，且制造成本低。本发明实施例还提供一种起重机，其中，包括本发明任意实施例所提供的液压支撑油缸。上述技术方案，液压支撑油缸上直接集成有插装式液控单向阀，且插装式液控单向阀出口油路通道和无杆腔油ロ通过设置在缸体内部的无杆腔通道连通，无需再使用密封件，保证了液压支撑油缸使用的安全性；在插装式液控单向阀出口油路通道和无杆腔油ロ之间设置有压カ传感器，便于控制无杆腔内的压カ值，提高液压支撑油缸使用的安全性，以及起重机起重工作的安全性。上述技术方案，解决了现有技术中起重机存在的安全隐患问题，有效提高了起重机的安全可靠性，优化了结构、简化了エ艺、降低了成本，且扩展了起重机的使用功能。最后应说明的是以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管參照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
权利要求
1.一种液压支撑油缸，包括缸体，以及与所述缸体配合的活塞杆，所述缸体的无杆腔上开设有无杆腔油口，其特征在于， 所述缸体的端部设置有缸头，所述缸头上形成有插装式液控单向阀，插装式液控单向阀具有插装式液控单向阀进口油路通道、插装式液控单向阀出口油路通道和有杆腔油路通道，所述插装式液控单向阀进口油路通道用于和油泵连通，所述插装式液控单向阀出口油路通道和所述无杆腔油口通过设置在所述缸体内部的无杆腔通道连通，所述有杆腔油路通道用于与控制油路连通。
2.根据权利要求I所述的液压支撑油缸，其特征在于 无杆腔油口开设在缸体的端部，所述无杆腔通道平行于所述缸体的轴向方向以连通所述插装式液控单向阀出口油路通道与无杆腔油口。
3.根据权利要求I或2所述的液压支撑油缸，其特征在于，所述插装式液控单向阀包括 阀本体，所述缸头作为所述阀本体，所述阀本体上开设有阀腔，所述阀本体上还开设有与所述阀腔连通的所述插装式液控单向阀进口油路通道、所述插装式液控单向阀出口油路通道和所述有杆腔油路通道； 阀芯，插装在所述阀腔内部，所述阀芯处于第一位置，此时从所述插装式液控单向阀进口油路通道向所述阀腔中通入油液，油液从所述插装式液控单向阀进口油路通道流向插装式液控单向阀出口油路通道；所述阀芯处于第二位置，此时从所述有杆腔油路通道向所述阀腔中通入油液，油液从所述插装式液控单向阀出口油路通道流向插装式液控单向阀进口油路通道。
4.根据权利要求3所述的液压支撑油缸，其特征在于所述阀腔的轴向方向在平行于所述缸体径向方向的平面内。
5.根据权利要求I或2所述的液压支撑油缸，其特征在于所述缸体的有杆腔上开设有有杆腔油口，所述有杆腔油口通过有杆腔通道与所述有杆腔油路通道连通。
6.根据权利要求3所述的液压支撑油缸，其特征在于所述插装式液控单向阀出口油路通道和所述无杆腔油口之间设置压力传感器通道，并在所述压力传感器通道端口处安装有压力传感器。
7.根据权利要求6所述的液压支撑油缸，其特征在于 所述缸头上形成有直角凸台，所述插装式液控单向阀进口油路通道、压力传感器通道和有杆腔油路通道的开口都开设在所述直角凸台的其中一个平面上。
8.—种起重机，其特征在于，包括权利要求1-7任一所述的液压支撑油缸。
全文摘要
本发明提供一种液压支撑油缸及起重机，其中液压支撑油缸，包括缸体，以及与所述缸体配合的活塞杆，所述缸体的无杆腔上开设有无杆腔油口，所述缸体的端部设置有缸头，所述缸头上形成有插装式液控单向阀，插装式液控单向阀具有插装式液控单向阀进口油路通道、插装式液控单向阀出口油路通道和有杆腔油路通道，所述插装式液控单向阀进口油路通道用于和油泵连通，所述插装式液控单向阀出口油路通道和所述无杆腔油口通过设置在所述缸体内部的无杆腔通道连通，所述有杆腔油路通道用于与控制油路连通。上述技术方案提供的液压支撑油缸，将插装式液控单向阀直接集成在缸头上，保证了液压支撑油缸使用的安全性。
文档编号F15B15/20GK102678664SQ20121017677
公开日2012年9月19日 申请日期2012年5月31日 优先权日2012年5月31日
发明者于跃, 张力群, 张宇, 李虎键, 赵秀德 申请人:齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司