一种双油缸控制系统的制作方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及液压控制领域，特别涉及一种双油缸控制系统。
【背景技术】
[0002]目前，国内外多级油缸顺序控制方式为恒压变量系统+变点式电控程序逻辑控制。
[0003]恒压变量系统+变点式电控程序逻辑控制的特点是:系统工作油压恒定，依据比例阀来改变进入油缸的流量，当系统发生变化，需要借助传感器，将系统变化抽象为模拟值(信号获取)，再借助模拟到数字化分析的电控程序，利用特定算法，转化为系统控制信号，再通过比例阀来改变系统工作流量，从而实现对系统的反馈控制。
[0004]在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题:
[0005]现有的恒压变量系统+变点式电控程序逻辑控制方式信号需要获取、分析处理以及反馈，使得现有的恒压变量系统+变点式电控程序的控制时间长，不能及时有效的对多级油缸进行控制。
【发明内容】
[0006]为了解决现有技术中的逻辑控制方式的控制时间长的问题，本发明实施例提供了一种双油缸控制系统。所述技术方案如下:
[0007]本发明实施例提供了一种双油缸控制系统，双油缸控制系统包括:减压阀、负载敏感控制溢流阀、第一液控换向主阀、第二液控换向主阀、第一液控梭阀、第二液控梭阀、第一平衡阀组、第二平衡阀组、一级油缸、二级油缸、第一单向阀和用于为所述第一液控换向主阀提供步进信号的可编程逻辑控制器。
[0008]所述减压阀的进油口与系统进油口连通，所述减压阀的出油口分别与所述第一液控换向主阀的A1 口和所述第二液控换向主阀的A2 口连通，所述减压阀的先导口与所述负载敏感控制溢流阀的进油口连通，所述负载敏感控制溢流阀的出油口与系统泄油口连通。
[0009]所述第一液控换向主阀的第一遥控口与所述一级油缸的无杆腔连通，所述第一液控换向主阀的第二遥控口与所述一级油缸的有杆腔连通，所述第一液控换向主阀的B1 口分别与所述第一液控梭阀的第一先导口和第一油口连通，所述第一液控换向主阀的C1 口和D1口分别与所述第一液控梭阀的第二油口连通，所述第一液控换向主阀的E1 口与所述第一平衡阀组的第一进油口连通，所述第一平衡阀组的第一出油口与所述一级油缸的无杆腔连通，所述第一液控换向主阀的F1 口与所述第一平衡阀组的第二进油口连通，所述第一平衡阀组的第二出油口与所述一级油缸的有杆腔连通，所述第一液控梭阀的第三油口、第二先导口与所述负载敏感控制溢流阀的出油口连通。
[0010]所述第二液控换向主阀的结构与所述第一液控换向主阀的结构相同，所述第二平衡阀组的结构与所述第一平衡阀组的结构相同。
[0011]所述第一平衡阀组的第一进油口与所述第一单向阀的进油口连通，所述第一单向阀的出油口与所述第二平衡阀组的第二进油口连通。
[0012]具体地，所述双油缸控制系统还包括:第一溢流阀，所述第一溢流阀的进油口与所述减压阀的进油口连通，所述第一溢流阀的出油口与系统回油口连通。
[0013]具体地，所述第一平衡阀组包括第二单向阀、第三单向阀、第一液压平衡阀和第一液压锁紧阀，所述第二单向阀的进油口与所述第一液控换向主阀的E1 口连通，所述第二单向阀的出油口与所述一级油缸的无杆腔连通，所述第一液压平衡阀的进油口与所述一级油缸的无杆腔连通，所述第一液压平衡阀的出油口与所述第三单向阀的进油口连通，所述第一液压平衡阀的先导口与所述一级油缸的有杆腔连通，所述第三单向阀的出油口与所述第二单向阀的进油口连通，所述第一液压锁紧阀的第一油口与所述第一液控换向主阀的FID连通，所述第一液压锁紧阀的第二油口与所述一级油缸的有杆腔连通。
[0014]进一步地，所述第一平衡阀组还包括第二溢流阀，所述第二溢流阀的进油口与所述第二单向阀的进油口连通，所述第二溢流阀的出油口与所述一级油缸的无杆腔连通。
[0015]进一步地，所述第一液压锁紧阀包括第一液控单向阀和第二液控单向阀，所述第一液控单向阀的进油口分别与所述第二液控单向阀的出油口和所述第一液控换向主阀的F1 口连通，所述第一液控单向阀的出油口分别与所述第二液控单向阀的进油口和所述一级油缸的有杆腔连通。
[0016]进一步地，所述第一平衡阀组还包括第一节流阀，所述第一节流阀的进油口与所述第一液压平衡阀的先导口连通，所述第一节流阀的出油口与所述一级油缸的有杆腔连通。
[0017]进一步地，所述第一平衡阀组还包括第四单向阀，所述第四单向阀的进油口与所述第一液压平衡阀的出油口连通，所述第四单向阀的出油口与所述第一液压平衡阀的先导口连通。
[0018]进一步地，所述第一平衡阀组还包括第二节流阀，所述第二节流阀的进油口与所述第一液压平衡阀的出油口连通，所述第二节流阀的出油口与所述第四单向阀的进油口连通。
[0019]具体地，所述第一液控换向主阀的E1口和F1 口分别与两个第三溢流阀的进油口连通，两个所述第三溢流阀的出油口分别与系统回油口连通。
[0020]具体地，所述双油缸控制系统还包括两个第一单向节流阀，两个所述第一单向节流阀的出油口分别与所述第一液控换向主阀的第一遥控口和第二遥控口连通，两个所述第一单向节流阀的进油口分别与所述一级油缸的无杆腔和所述一级油缸的有杆腔连通。
[0021]本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是:该系统包括减压阀、负载敏感控制溢流阀、第一液控换向主阀、第二液控换向主阀、第一液控梭阀、第二液控梭阀、第一平衡阀组、第二平衡阀组、一级油缸、二级油缸、第一单向阀和用于为第一液控换向主阀提供步进信号的可编程逻辑控制器，第一平衡阀组和第二平衡阀组具有逻辑互锁以及流量反馈功能，可实现系统的准确控制;利用可编程逻辑控制器，第一液控换向主阀可对比分析系统反馈的压力信号，从而实现系统的安全控制；利用负载敏感控制溢流阀，来实现对系统压力、流量的控制，相比于传统的负载敏感控制，更准确，更节能;利用双油缸的串并联油路变化，从而实现系统的多级功能转化，本发明实施例中双油缸控制系统采用负载敏感系统+恒点式电控程序控制，该系统为恒点控制，即当一级油缸伸出时，可编程逻辑控制器给出一个恒定的控制指令，从而缩减了信号获取、分析处理和反馈的时间。
【附图说明】
[0022]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0023]图1是本发明实施例提供的双油缸控制系统图；
[0024]图2是本发明实施例提供的图1的局部放大图；
[0025]图3是本发明实施例提供的船舶吊机的吊臂组件的结构示意图；
[0026]图4是本发明实施例提供的船舶吊机的吊臂组件的外展架臂处于外展位置a的结构示意图；
[0027]图5是本发明实施例提供的船舶吊机的吊臂组件的外展架臂处于外展位置b的结构示意图；
[0028]图6是本发明实施例提供的船舶吊机的吊臂组件的外展架臂处于外展位置c的结构示意图；
[0029]图7是本发明实施例提供的外展架臂通过可编程逻辑控制器进行控制的控制原理图。
【具体实施方式】
[0030]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0031 ] 实施例
[0032]本发明实施例提供了一种双油缸控制系统，适用于两个油缸不同时动作的装置，如图1所示，该双油缸控制系统包括:减压阀1、负载敏感控制溢流阀2、第一液控换向主阀3、第二液控换向主阀4、第一液控梭阀5、第二液控梭阀6、第一平衡阀组7、第二平衡阀组8、一级油缸9、二级油缸10、第一单向阀11和用于为第一液控换向主阀3提供步进信号的可编程逻辑控制器。
[0033]减压阀1的进油口与系统进油口P连通，减压阀1的出油口分别与第一液控换向主阀3的A1 口和第二液控换向主阀4的A2 口连通，减压阀1的先导口与负载敏感控制溢流阀2的进油口连通，负载敏感控制溢流阀2的出油口与系统泄油口 R连通。其中，减压阀1能够恒定输入第一液控换向主阀3和第二液控换向主阀4内的油液流量，并缓冲系统压力冲击。
[0034]如图2所示，第一液控换向主阀3的第一遥控口XI与一级油缸9的无杆腔9a连通，第一液控换向主阀3的第二遥控口 Y1与一级油缸9的有杆腔9b连通，第一液控换向主阀3的B1口分别与第一液控梭阀5的第一先导口 X5和第一油口 A5连通，第一液控换向主阀3的C1 口和D1 口分别与第一液控梭阀5的第二油口 B5连通，第一液控换向主阀3的E1 口与第一平衡阀组7的第一进油口连通，第一平衡阀组7的第一出油口与一级油缸9的无杆腔9a连通，第一液控换向主阀3的F1 口与第一平衡阀组7的第二进油口连通，第一平衡阀组7的第二出油口与一级油缸9的有杆腔9b连通，第一液控梭阀5的第三油口 C5、第二先导口 Y5与负载敏感控制溢流阀2的出油口连通。其中，第一液控换向主阀3用于接收步进控制信号，针对对比信号给出一级油缸9所需的系统流量。其中，该PLC用于为第一液控换向主阀3提供步进