用于往复式压缩机的曲轴箱和具有其的压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种用于往复式压缩机的曲轴箱和具有其的压缩机。

背景技术：

冰箱、冷柜等制冷设备中，多数使用密闭往复式压缩机，其一般包括曲轴箱、曲轴、连杆、活塞等结构，传统技术中，曲轴箱为铸铁或铸铝铸造成型的，而且需要直接在毛坯上开设精度要求较高的安装曲轴的轴孔和供活塞往复运动的缸孔，由于铸件曲轴箱结构复杂且不规则，在加工轴孔和缸孔时工艺难度较大，工艺成本高；同时在金属铸造热成型的工艺过程中对环境的污染较严重，且能源消耗较大。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种用于往复式压缩机的曲轴箱，所述用于往复式压缩机的曲轴箱成型工艺简单，降低了加工难度及加工成本，同时能够降低对环境的污染及能源的消耗。

本发明还提出了一种具有所述用于往复式压缩机的曲轴箱的往复式压缩机。

根据本发明第一方面实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱，包括：轴承支架，所述轴承支架包括安装板和两个支撑架，所述安装板和所述支撑架均由金属板制成，两个所述支撑架设在所述安装板的下方以用于支撑所述安装板，所述安装板上设有安装孔；轴承，所述轴承由所述金属管制成且设在所述安装孔内；气缸支架，所述气缸支架设在所述轴承支架上，所述气缸支架大体形成为柱状，所述气缸支架具有沿其轴向贯通的通孔，所述气缸支架由金属板制成，所述金属板的两端首尾相连形成为柱状；气缸，所述气缸设在所述通孔内。

根据本发明实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱，气缸支架、轴承支架可采用金属板制成，轴承和气缸可采用金属管制成，轴承和气缸分别安装在轴承支架和气缸支架。相比于传统铸造工艺，从而使得曲轴箱及组成其的各零部件成型工艺简单，降低了加工难度及加工成本，同时能够降低对环境的污染及能源的消耗。

另外，根据本发明实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一些实施例，所述安装板大体形成为矩形，两个所述支撑架分别设在所述安装板的长度方向的两端。

根据本发明的一些实施例，所述支撑架形成为平板且垂直设在所述安装板的下端以支撑所述安装板。

根据本发明的一些实施例，所述安装板上设有至少两个限位凸点以对所述气缸支架进行限位。

根据本发明的一些实施例，所述轴承支架为一体成型件，所述安装板与所述支撑架的连接处圆弧过渡。

根据本发明的一些实施例，所述气缸支架在轴向的一端设有限位凸台，所述限位凸台设在所述气缸支架的内侧以对所述气缸限位。

可选地，所述气缸支架的外表面向内凹入以形成所述限位凸台，所述限位凸台通过冲压形成在所述金属板上。

根据本发明的一些实施例，所述气缸支架由金属板冲压成型，所述金属板的两端分别设有锁止部和配合部，所述锁止部与所述配合部相连以实现自锁。

可选的，所述锁止部形成为设在所述金属板的一端的燕尾槽，所述配合部形成为设在所述金属板的另一端的燕尾扣，所述燕尾扣配合在所述燕尾槽内以实现所述金属板的自锁。

可选的，所述气缸支架的轴向的两侧分别设有固定板，所述固定板与所述往复式压缩机的轴承支架相连。

可选地，所述固定板设在所述气缸支架的下部，所述固定板通过在所述金属板上冲压形成。

可选地，所述安装板上设有固定孔，所述固定板与所述固定孔冲压铆接。

进一步地，所述固定孔的直径D1：3mm≤D1≤10mm，所述固定板位于所述固定孔内的冲压后的壁厚Tn1≥0.5mm，所述固定板冲压铆接在所述固定孔后形成有固定部，所述固定部位于所述固定孔的下方以固定所述固定板，所述固定部沿所述固定孔的周向向外延伸，所述固定部的外周缘与所述固定孔的外周缘距离Tu1≥0.3mm，所述固定部的厚度X1≥0.5mm。

可选地，所述固定板与所述安装板采用TOX铆接。

进一步地，圆形TOX铆点的直径D2：3mm≤D2≤10mm，且铆接处的颈部厚度Tn2≥0.5mm，互锁值Tu2≥0.3mm，底部厚度X2≥0.4mm。

根据本发明第二方面实施例的往复式压缩机包括根据上述实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱。

由于根据本发明上述实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱具有上述技术效果，因此，本发明实施例的往复式压缩机也具有上述技术效果，即根据本发明实施例的往复式压缩机，通过设置上述用于往复式压缩机的曲轴箱，从而使得曲轴箱及组成其的各零部件成型工艺简单，有利于压缩机的装配,可降低压缩机及其零部件的加工难度及加工成本，同时能够降低对环境的污染及能源的消耗。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱的爆炸图；

图2是根据本发明实施例的用于往复式压缩机的轴承支架和轴承的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的用于往复式压缩机的气缸支架的结构示意图；

图4是根据本发明一个实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱的剖视图；

图5是图4中A部的放大图；

图6是根据本发明另一个实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱的剖视图；

图7是图6中B部的放大图。

附图标记：

100：用于往复式压缩机的曲轴箱；

1：轴承支架，11：安装板，111：安装孔，112：限位凸点，113：加强板，114：固定部，12：支撑架，121：翻边；

2：轴承；

3：气缸支架，31：通孔，32：锁止部，33：配合部，34：限位凸台，35：避让槽，36：固定板；

4：气缸，41：止挡部。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考附图描述根据本发明实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱100，所述用于往复式压缩机的曲轴箱100为分体式曲轴箱100。

如图1所示，根据本发明实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱100可以包括轴承支架1、轴承2、气缸支架3和气缸4。

具体地，轴承支架1包括安装板11和两个支撑架12，安装板11和支撑架12均由金属板制成，两个支撑架12设在安装板11的下方以用于支撑安装板11，安装板11上设有安装孔111，轴承2由金属管制成且设在安装孔111内，气缸支架3设在轴承支架1上，气缸支架3大体形成为柱状，气缸支架3具有沿其轴向贯通的通孔31，气缸支架3由金属板制成，金属板的两端首尾相连形成为柱状，气缸4设在通孔31内。

换言之，轴承支架1可以包括安装板11和支撑架12，安装板11上设有适于安装轴承2的安装孔111，安装孔111沿竖直方向贯穿安装板11，轴承2设在安装孔111内且固定安装孔111内，通过轴承支架1可以对轴承2安装固定，通过支撑架12可以支撑安装板11和轴承2，从而可简化压缩机的曲轴箱100的工艺，降低加工难度。可选地，轴承2可以焊接在安装孔111内，进一步地，轴承2可采用激光焊接的方式装配在的安装孔111内.

如图1和图2所示，支撑架12为两个，两个支撑架12分别垂直设在安装板11的下方以支撑安装板11。支撑架12的上端与安装板11相连，支撑架12的下端适于与电机相连，从而可实现支撑和限位作用，也可保证支撑架12与电机的装配。

安装板11和支撑架12均由金属板制成，轴承2由金属管制成，金属板和金属管可以为标准件，在本发明实施例的曲轴箱100生产过程中，根据对于轴承2和轴承支架1的需要，可以选择不同尺寸的金属管和金属板。相比传统铸造工艺，由金属管和金属板制成的轴承2和轴承支架1制造工艺简单，通用性强且不需要使用铸造模具，从而可以大大降低轴承支架1和轴承2的材料成本、加工难度及加工成本，减小对环境的污染和能源的消耗。

气缸支架3可由金属板卷曲形成柱状而制成，金属板卷曲的两端首尾相连，并形成有沿柱状的气缸支架3的轴向贯通的通孔31，气缸4安装在通孔31内，由此，通过气缸支架3可固定气缸4。金属板可以为标准件，相比于传统的铸造工艺，由金属板制成的气缸支架3成型工艺简单，大大降低了材料成本、制造工艺难度及工艺成本，且气缸支架3结构简单，通用性强。同时可以降低曲轴箱100的加工难度，也方便曲轴箱100的安装。

气缸支架3设在轴承支架1上，轴承2和气缸4分别安装在轴承支架1和气缸支架3，通过轴承支架1与气缸支架3的固定安装，从而可限定轴承2和气缸4的安装位置，有利于曲轴箱100的安装，而且气缸支架3、轴承支架1可采用金属板制成，轴承2和气缸4可采用金属管制成。从而可简化曲轴箱100的工艺，降低曲轴箱100的加工难度和复杂性。

相比于传统铸造工艺，根据本发明实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱100，气缸支架3、轴承支架1均可采用金属板制成，轴承2和气缸4均可采用金属管制成，轴承2和气缸4分别安装在轴承支架1和气缸支架3。从而使得曲轴箱100及组成其的各零部件成型工艺简单，降低了加工难度及加工成本，同时能够降低对环境的污染及能源的消耗。

在本发明的一些实施例中，安装板11可大体形成为矩形，两个支撑架12分别设在安装板11的长度方向的两端。从而可以进一步地简化轴承支架1的结构。可选地，如图1和图2所示，两个支撑架12的宽度可分别与安装板11的宽度相同，并分别设在安装板11的长度方向的两端，从而可以进一步地提高支撑架12的支撑效果，保证轴承支架1的结构强度和稳定性。

在本发明的一些实施例中，支撑架12可以形成为平板且垂直设在安装板11的下端以支撑安装板11。平板状的支撑架12上端与安装板11相连且下端支撑在电机上，支撑架12的平板结构，使得支撑架12的结构更加简单，可大大降低支撑架12的加工难度和复杂性，同时也方便支撑架12与电机的连接。

在本发明的一些实施例中，支撑架12的下端可设有翻边121，翻边121垂直于支撑架12以支撑安装板11。具体地，支撑架12的下端止抵在电机上，两个支撑架12上分别设有出翻边121，翻边121形成为平板并垂直于支撑架12设置，翻边121可止抵电机，从而可对轴承支架1进行限位，而且可提高支撑架12的下端与电机的接触面积，提高轴承支架1的稳定性，进而提高用于往复式压缩机的曲轴箱100的稳定性。

在本发明的一些实施例中，安装板11上可设有至少两个限位凸点112以对气缸支架3进行限位。气缸支架3安装在支撑架12上，通过限位凸点112可对气缸支架3的安装位置进行限定，从而可有利于气缸支架3的安装固定。在如图1和图2所示的示例中，安装板11的上表面上可设有两个限位凸点112，两个限位凸点112可沿安装板11的宽度方向间隔开设置，气缸支架3可以安装在两个限位凸点112之间，从而可对气缸支架3的安装位置进行限定，保证气缸支架3的安装的准确性。对于限位凸点112的形状，本发明并不作特殊限定，例如，限位凸点112可以为球形或柱状体等，也可以为其他形状，只要可以限定气缸支架3的安装位置即可。

在本发明的一些实施例中，轴承支架1可以为一体成型件，例如，安装板11和两个支撑架12可以一体冲压形成。安装板11与支撑架12的连接处圆弧过渡，从而可减小安装板11和支撑架12的锐结构，提高结构强度。可选地，轴承支架1可以由钢板制成，轴承2可以由钢管制成，钢板和钢管属于标准件，精度较高，与传统铸造的曲轴箱100相比，可以省去粗加工工序。

在本发明的一些实施例中，气缸支架3在轴向的一端设有限位凸台34，限位凸台34设在气缸支架3的内侧以对气缸4限位。具体地，限位凸台34设在通孔31内，气缸4安装在通孔31内，限位凸台34可抵在气缸4的一端上，从而可防止气缸4在气缸支架3内沿轴向移动，提高气缸支架3与气缸4的稳定性。在如图1和图3所示的示例中，气缸4上可设有与限位凸台34配合的止挡部41，限位凸台34与气缸4的止挡部41配合以限定气缸4沿通孔31的轴向移动。

可选地，气缸支架3的外表面向内凹入以形成限位凸台34，限位凸台34通过冲压形成在金属板上。也就是说，限位凸台34可由金属板向气缸4的内侧冲压形成。从而可保证气缸支架3的结构强度，简化气缸支架3的制造工艺。

在如图3所示的示例中，限位凸台34沿气缸支架3的轴向延伸且朝向气缸4的内侧凸出，限位凸台34的表面形成为曲面，由此，限位凸台34止抵气缸4的表面时，使得限位凸台34与气缸4之间的应力更加集中，从而可保证限位凸台34与气缸4的限位效果。

进一步地，气缸支架3上可设有在轴向上邻近限位凸台34的避让槽35，限位凸台34沿气缸支架3的轴向延伸且延伸至避让槽35。具体地，限位凸台34与气缸支架3一体冲压成型，且沿气缸支架3的轴向延伸，限位凸台34由气缸支架3的一端的端部朝向气缸支架3的另一端延伸，例如，如图1和图3所示，限位凸台34由气缸支架3的左端的端部向右沿轴向延伸，限位凸台34的右端可延伸至避让槽35。从而有利于限位凸台34的冲压形成，防止限位凸台34成型的时候改变气缸支架3整体柱状形状，保证限位凸台34的两端与气缸4的止抵效果。

在本发明的一些实施例中，如图1和图2所示，在安装板11上可设有加强板113，加强板113设在安装板11的两侧且可沿安装板11的长度方向延伸，从而可加强安装板11的结构强度，进而增强轴承支架1的结构强度。

在本发明的一些实施例中，气缸支架3由金属板冲压成型，金属板的两端分别设有锁止部32和配合部33，锁止部32与配合部33相连以实现自锁。从而可防止气缸支架3变形,保证气缸支架3的结构强度和稳定性。具体地，金属板的两端分别可冲压形成锁止部32和配合部33，气缸支架3形成为柱状，锁止部32和配合部33配合连接以实现金属板的两端的自锁，从而可简化气缸支架3的制造工艺，使得气缸支架3结构简单且加工方便，同时可保证气缸支架3的结构稳定性。

可选地，锁止部32可形成为设在金属板的一端的燕尾槽，配合部33形成为设在金属板的另一端的燕尾扣，燕尾扣配合在燕尾槽内以实现金属板的自锁。

在如图3所示的示例中，燕尾槽可形成为由外至内开口逐渐增大的形状，需要说明的是，这里的内外指燕尾槽位于金属板的边缘的开口端到燕尾槽的内端的方向。燕尾扣的形状适于与燕尾槽配合，这样燕尾槽配合在燕尾扣内时，由于燕尾槽的开口端的尺寸较小，燕尾扣无法从燕尾槽的开口端脱离出，从而可实现燕尾槽与燕尾扣的自锁，防止金属板的两端展开。

在本发明的一些示例中，气缸支架3的轴向的两侧可分别设有固定板36，固定板36与往复式压缩机的轴承支架1相连。从而有利于气缸支架3与机架的安装固定。在如图1和图3所示的示例中，固定板36可以为两个，两个固定板36均设在气缸支架3的下部且对称设置在气缸支架3的轴向的两侧两个固定板36分别与机架固定连接，从而可提高气缸支架3与机架的固定强度，保证气缸支架3和机架的稳定性。

可选地，固定板36可设在气缸支架3的下部，固定板36通过在金属板上冲压形成。固定板36的一端可与气缸支架3相连且固定板36的另一端形成为平板。如图3所示，固定板36可以为金属板对称冲压形成的翅片，由此，不仅可保证固定板36和气缸支架3的结构强度，而且可简化气缸支架3的加工工艺，减少气缸支架3的加工材料和加工成本。

可选地，安装板11上可设有固定孔(图未示出)，固定板36与固定孔冲压铆接。从而方便轴承支架1和气缸支架3的连接固定，而且可保证轴承支架1和气缸支架3的结构强度和稳定性。

在本发明的一些示例中，如图4和图5所示，固定孔的直径D1满足：3mm≤D1≤10mm，固定板36位于固定孔内的冲压后的壁厚Tn1≥0.5mm，固定板36冲压铆接在固定孔后形成有固定部114，固定部114位于固定孔的下方以固定固定板36，固定部114沿固定孔的周向向外延伸，固定部114的外周缘与固定孔外周缘的距离Tu1≥0.3mm，固定部114的厚度X1≥0.5mm。

具体地，在铆接配合时，将直径小于固定孔直径的压冲头设置在固定板36的一侧，直径大于固定孔直径的铆接头设置在轴承支架1的一侧，当压冲头对固定板36施加压力的时候，固定板36局部发生塑性变形，并沿压冲头作用力方向延伸，当延伸的距离大于固定孔的深度时，铆接头对凸出的固定板36的部分施加压力，使凸出部分沿径向延伸形成固定部114，从而使得气缸支架3与轴承支架1形成互锁结构而固定在一起。

在本发明的另一些示例中，固定板36与安装板11可采用TOX铆接。可选地，如图6和图7所示，圆形TOX铆点的直径D2满足：3mm≤D2≤10mm，且铆接处的颈部厚度Tn2≥0.5mm，互锁值Tu2≥0.3mm，底部厚度X2≥0.4mm。

具体地，在铆接配合时，将固定板36和轴承支架1放置在压冲头和对应凹模之间，压冲头设在安装板11一侧，对应凹模设置在固定板36一侧，当压冲头施加压力时，固定板36和轴承支架1同时发生局部塑性变形，并沿压冲头作用力方向延伸，进入对应的凹模内，以形成互锁的圆形TOX铆点使气缸支架3和轴承支架1紧密配合在一起。

在如图6和图7所示的示例中，压冲头可向安装板11施加压力时，固定板36和轴承支架1沿压冲头作用力方向延伸，进入到对应的凹模内。如图7所示，圆形TOX铆点的直径D2满足：3mm≤D2≤10mm，且铆接处的颈部厚度Tn2≥0.5mm，互锁值Tu2≥0.5mm,底部厚度X2≥0.4mm。由于压冲头和凹模的之间的挤压，安装板11形成的铆点上端的径向方向冲压形成凸缘，固定板36形成的铆点的内壁冲压形成对应的凹槽，凸缘与凹槽配合形成互锁，凸缘超出安装板11形成的铆点外径的尺寸即为互锁值Tu2。圆形TOX铆点能够很好的将轴承支架1和气缸支架3连接固定，且可保证轴承支架1和气缸支架3的结构强度及稳定性。

可以理解的是，气缸支架3与轴承支架1的装配方式除了选择上述两种冲压铆接方式，也可以选择焊接、螺钉连接或其他的铆接方式。

此外本发明还提出了一种具有上述实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱100的往复式压缩机。

由于根据本发明上述实施例的用于往复式压缩机的曲轴箱100具有上述技术效果，因此，本发明实施例的往复式压缩机也具有上述技术效果，即根据本发明实施例的往复式压缩机，通过设置上述用于往复式压缩机的曲轴箱100，从而使得曲轴箱100及组成其的各零部件成型工艺简单，降低了加工难度及加工成本，同时能够降低对环境的污染及能源的消耗。

根据本发明实施例的往复式压缩机的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。