压缩机的气缸和具有其的压缩机的制作方法与工艺

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种压缩机的气缸和具有其的压缩机。

背景技术：
相关技术中，旋转式压缩机在工作时，旋转式压缩机的电机绕组会产生大量的热，且旋转式压缩机的壳体内有高温高压的制冷剂，使得旋转式压缩机的壳体内温度较高。这些热量会通过轴承、气缸壁等传递至气缸内，致使气缸的吸气侧受强热导致吸气膨胀而损失冷量，从而降低了旋转式压缩机的性能。

技术实现要素：
本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机的气缸，该气缸可以提高压缩机的性能。本实用新型还提出了一种具有上述气缸的压缩机。根据本实用新型第一方面实施例的压缩机的气缸，包括：第一缸体，所述第一缸体内限定出压缩腔；第二缸体，所述第二缸体围绕所述第一缸体的一部分外周面设置；第三缸体，所述第三缸体围绕所述第一缸体的另一部分外周面设置，所述第三缸体与所述第一缸体之间具有密闭的空腔。根据本实用新型实施例的压缩机的气缸，通过将气缸设置成由第一缸体、第二缸体及第三缸体组成，第一缸体内限定出压缩腔，在第三缸体与第一缸体之间具有密闭的空腔，由此通过设置的空腔可以降低气缸壁的导热效率，从而在压缩机工作时可以大幅度地减少气缸外侧的热量传递至压缩腔内，可以避免气缸的吸气侧因受强热导致吸气膨胀而损失冷量，进而可以提高压缩机的性能。根据本实用新型的一些实施例，所述空腔设在所述第三缸体的内部。根据本实用新型的一些实施例，所述第三缸体的朝向所述第一缸体的端面敞开，所述第三缸体与所述第一缸体的外周面之间限定出所述空腔。根据本实用新型的一些实施例，所述第三缸体的周向两端中的至少一端敞开以构成敞开端，所述敞开端与所述第二缸体的周向端面相连以构成所述空腔。根据本实用新型的一些实施例，所述第二缸体与所述第三缸体周向间隔开设置。根据本实用新型的一些实施例，所述空腔延伸在所述第三缸体的整个周向长度方向上。根据本实用新型的一些实施例，所述第三缸体与所述第一缸体同心设置，和/或所述第二缸体与所述第一缸体同心设置。根据本实用新型的一些实施例，所述第三缸体由钢型材旋压而成。根据本实用新型的一些实施例，所述第一缸体为钢管。根据本实用新型的一些实施例，所述第一缸体与所述第二缸体之间焊接连接，和/或所述第一缸体与所述第三缸体之间焊接连接。根据本实用新型第二方面实施例的压缩机，包括：根据本实用新型上述第一方面实施例的压缩机的气缸。根据本实用新型第二方面实施例的压缩机，通过设置上述的气缸，可以提高压缩机的性能。附图说明图1是根据本实用新型实施例的压缩机的示意图；图2是根据本实用新型一个实施例的压缩机的气缸的示意图；图3是图2的爆炸图；图4是根据本实用新型另一个实施例的压缩机的气缸的示意图；图5是图4的爆炸图。附图标记：压缩机100，气缸1，第一缸体11，压缩腔111，第二缸体12，第三缸体13，敞开端131，空腔14，间隙15，壳体2，电机3，曲轴4，偏心部41，上轴承5，下轴承6，储液器7，吸气管8，活塞9。具体实施方式下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的压缩机100的气缸1。如图1-图5所示，根据本实用新型第一方面实施例的压缩机100的气缸1，包括第一缸体11、第二缸体12和第三缸体13。具体而言，第一缸体11内限定出压缩腔111，例如第一缸体11形成为筒状，第一缸体11的内部具有上述的压缩腔111。第二缸体12围绕第一缸体11的一部分外周面设置，第三缸体13围绕第一缸体11的另一部分外周面设置，第三缸体13与第一缸体11之间具有密闭的空腔14。由此通过设置的空腔14可以降低气缸1壁的导热效率，从而在压缩机100工作时可以大幅度地减少气缸1外侧的热量(例如，压缩机100的电机3绕组产生的热量、壳体2内高温高压的制冷剂的热量)传递至压缩腔111内，可以避免气缸1的吸气侧因受强热导致吸气膨胀而损失冷量，提高压缩机100的性能。可以理解的是，在气缸1的吸气侧受强热时，会导致吸入的制冷剂受热膨胀，从而会减少压缩机100在单位时间内吸入的制冷剂的量，从而会降低压缩机100的性能，影响压缩机100的制冷效果。通过设在气缸1的第三缸体13与第一缸体11之间的空腔14，可以起到很好的隔热作用，从而可以避免气缸1的吸气侧因受强热导致吸气膨胀而损失冷量，进而可以提高压缩机100的性能。可选地，空腔14内还可以填充冷却介质，例如冷却介质可以为与压缩机100的制冷剂相同的介质，也可以为其他类型的冷却介质。冷却介质可以对气缸1进行冷却，从而可以进一步提高压缩机100的性能。进一步地，空腔14内的冷却介质可以与外界进行换热，以对冷却介质进行降温。例如，可以设置与空腔14连通的冷却装置，在压缩机100工作的过程中，冷却介质可以流入冷却装置中进行冷却降温，而后重新流入空腔14内，形成冷却介质的循环利用。需要说明的是，第二缸体12可以作为设置滑片槽的基体，滑片槽可以设在第二缸体12上，滑片槽沿气缸1的径向向内延伸并依次贯穿第二缸体12的内壁、第一缸体11的内壁。另外，与传统的压缩机的气缸相比，本申请的气缸1在第一缸体11的外侧设置第三缸体13，第三缸体13与第二缸体12均围绕在第一缸体11的外侧，由此使得压缩机100的结构更为合理、匀称，从而可以使气缸1具有较高的强度和刚性，可以减少气缸1装配变形和压缩机100运行中压力热所产生的变形所导致的泵体间隙不良。根据本实用新型实施例的压缩机100的气缸1，通过将气缸1设置成由第一缸体11、第二缸体12及第三缸体13组成，第一缸体11内限定出压缩腔111，在第三缸体13与第一缸体11之间具有密闭的空腔14，由此通过设置的空腔14可以降低气缸1壁的导热效率，从而在压缩机100工作时可以大幅度地减少气缸1外侧的热量传递至压缩腔111内，可以避免气缸1的吸气侧因受强热导致吸气膨胀而损失冷量，进而可以提高压缩机100的性能。下面参考图2-图5描述根据本实用新型多个实施例的压缩机100的气缸1。实施例一，参照图2和图3，在本实施例中，气缸1包括第一缸体11、第二缸体12和第三缸体13。第一缸体11形成为筒状，第一缸体11内限定出压缩腔111。第二缸体12围绕第一缸体11的一部分外周面设置，第三缸体13围绕第一缸体11的另一部分外周面设置。第三缸体13的周向长度可以大于第二缸体12的周向长度，例如，第三缸体13可以围绕第一缸体11的大部分外周面设置。由此，可以增加上述空腔14的设置空间，从而可以增加气缸1内的隔热面积，起到更好的隔热效果，进一步提高压缩机100的性能。第三缸体13可以与第一缸体11同心设置，或者可以使第二缸体12与第一缸体11同心设置，或者还可以使第二缸体12、第三缸体13、第一缸体11均同心设置。由此可以使气缸1的结构合理、匀称，也便于气缸1的定位装配。第三缸体13的朝向第一缸体11的端面敞开，第三缸体13与第一缸体11的外周面之间限定出空腔14。由此，通过第一缸体11的外周面封闭第一缸体11的敞开端面以限定出空腔14，而可以简化气缸1的结构、并可以减少用料，节约成本。可选地，空腔14延伸在第三缸体13的整个周向长度方向上。由此，可以增大第三缸体13内空腔14的尺寸，从而可以使气缸1的侧壁具有更好的隔热效果，可以进一步提高压缩机100的性能。进一步地，第三缸体13的周向两端中的至少一端敞开以构成敞开端131，敞开端131与第二缸体12的周向端面相连以构成空腔14。例如，在第三缸体13的周向两端中的一端为上述敞开端131时，该敞开端131与第二缸体12的周向端面相连，从而可以构成密闭的空腔14。又例如，在第三缸体13的周向两端均为上述敞开端131时，两个敞开端131与第二缸体12的周向两个端面分别相连，从而可以构成密封的空腔14。通过将第三缸体13的周向两端中的至少一端设置成上述敞开端131，可以进一步简化气缸1结构、减少用料，节约成本。可选地，第一缸体11为钢管，第一缸体11可以由相应管径的长条形的钢管切割而成。由此可以提高气缸1的强度和刚性，并可以减轻气缸1的重量。第二缸体12也可以为钢件，例如可以将大径(所述“大径”是相对与第一缸体11的管径而言)钢管沿周向切割成几块，可以取其中一块作为第二缸体12。由此，便于气缸1的通用化设计，降低加工成本。可选地，第三缸体13可以由钢型材旋压而成。由此可以提高气缸1的强度和刚性，并可以减轻气缸1的重量。例如，在第三缸体13的朝向第一缸体11的端面敞开且第三缸体13的周向两端均敞开时，第三缸体13可以采用槽钢旋压而成。在第一缸体11为钢管、第二缸体12为钢件且第三缸体13由钢型材旋压而成时，可以显著地减少气缸1的重量，与传统的采用实心铸件的气缸相比，本实用新型的气缸1可以减少重量20％以上，且同时可以提升气缸1的强度和刚性。另外，也同时减少了粗加工工序的加工成本。第一缸体11的内壁面可以进行耐磨处理，例如可以对第一缸体11的内壁面进行磷化、钼化等表面处理。可选地，第一缸体11与第二缸体12之间可以采用焊接连接(例如填料炉焊、激光焊接等)，或者第一缸体11与第三缸体13之间通过焊接连接，或者第二缸体12、第三缸体13与第一缸体11之间均采用焊接连接。在上述的实施例中，第三缸体13的敞开端131与第二缸体12的周向端面之间也可以采用焊接连接。由此，方便气缸1的各部件之间的连接装配，且可以保证连接强度。实施例二，本实施例中的压缩机100的气缸1与上述实施例一的不同之处仅在于第三缸体13的结构及第三缸体13与第二缸体12的配合关系。参照图4和图5，在本实施例中，第二缸体12与第三缸体13周向间隔开设置，由此在周向方向上第二缸体12与第三缸体13之间留有间隙15，该间隙15的大小可以根据安装工艺需要设定。通过设置合适大小的间隙15，便于第二缸体12、第三缸体13与第一缸体11的连接，同时可以保证气缸1的隔热效果。可以理解的是，此时第三缸体13的周向两端是封闭的，由此可以保证空腔14的密闭性。上述列举的实施例只是根据本实用新型压缩机100的气缸1的一部分实施例，气缸1还可以包括以下几种实施例：1)空腔14可以设在第三缸体13的内部，此时第三缸体13的朝向第一缸体11的端面是封闭的且第三缸体13的周向两端也是封闭的。2)第三缸体13的朝向第一缸体11的端面是封闭的，第三缸体13的周向两端中的至少一端为上述的敞开端131，敞开端131与第二缸体12的周向端面相连以构成空腔14。下面参照图1描述根据本实用新型实施例的压缩机100。如图1所示，根据本实用新型第二方面实施例的压缩机100，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的压缩机100的气缸1。可选地，压缩机100可以为旋转式压缩机。参照图1，压缩机100还可以包括壳体2、电机3、曲轴4、上轴承5、下轴承6、储液器7、吸气管8和活塞9。具体而言，电机3、曲轴4、上轴承5、下轴承6和活塞9均设在壳体2内，曲轴4的上端与电机3相连，曲轴4的下端依次贯穿上轴承5、气缸1和下轴承6。气缸1的第一缸体11内限定出压缩腔111，曲轴4的偏心部41位于压缩腔111内，活塞9套设在偏心部41上。储液器7设在壳体2外，压缩腔111通过吸气管8与储液器7连通，吸气管8沿气缸1的径向从外向内依次穿过壳体2、气缸1的第三缸体13、气缸1的第一缸体11。气缸1的第二缸体12上设有滑片槽，滑片槽沿气缸1的径向延伸并向内贯穿第二缸体12的内壁、第一缸体11的内壁，滑片槽内设有可移动的滑片，滑片的一端与活塞9的外周面止抵。在压缩机100工作时，壳体2内有高温高压的制冷剂，且电机3等部件在运行时产生大量的热量，使得气缸1的外部温度较高。低温低压的制冷剂经吸气管8进入压缩腔111内，通过在气缸1内设置上述的空腔14，可以降低气缸1壁的导热效率，从而在压缩机100工作时可以大幅度地减少气缸1外侧的热量传递至压缩腔111内，可以避免吸入压缩腔111内的制冷剂因受强热导致吸气膨胀而损失冷量，进而可以提高压缩机100的性能。同时由于电机3设在上轴承5的上方且与上轴承5邻近设置，因此电机3产生的大量热量会通过上轴承5传递至压缩腔111内。通过气缸1内设置上述的空腔14，可以起到很好的隔热作用，可以显著地减少电机3运行产生的大量热量经上轴承5传递至压缩腔111内，从而可以避免吸入压缩腔111内的制冷剂因受强热导致吸气膨胀而损失冷量，进而可以提高压缩机100的性能。根据本实用新型第二方面实施例的压缩机100，通过设置上述的气缸1，可以提高压缩机100的性能。在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。