一种新型快动式瓶盖机下模油缸的制作方法

本实用新型涉及一种下模油缸，尤其涉及一种新型快动式瓶盖机下模油缸。

背景技术：

塑料瓶盖快动式模压机是一种利用上、下模合模成型生产瓶盖的设备，其能够连续生产，产能很高。瓶盖机下模油缸是应用于塑料瓶盖快动式模压机下模总成中的一个重要部件，也是控制凹模上、下运动的传动件，瓶盖机下模油缸一般由缸筒组件、活塞组件和密封件构成。

目前，下模油缸结构设计中的缸筒和缸筒端部的底座之间是采用焊接的方式连接的，而为了满足塑料瓶盖快动式模压机在产能上的要求，下模油缸的活塞组件总是处于一种高速往复运动的状态，这样工作时间久了，在活塞组件与底座长时间的高速撞击下，缸筒与底座之间的焊缝就会产生裂纹，导致部分缸筒内部的油液泄漏，影响油缸的使用，因此，有必要对此做进一步的改进。

经过检索，暂未发现与本申请相同或相似的专利文献。

综上，如何设计一种新型快动式瓶盖机下模油缸，使其在长时间的工作状况下，也不会发生缸筒内部油液外泄现象，保证生产的连续性，从而确保高产能的要求是急需解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的缺陷，提供一种新型快动式瓶盖机下模油缸，其在长时间的工作状况下，不会发生缸筒内部油液外泄现象，保证了生产的连续性，从而确保了高产能的要求。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：一种新型快动式瓶盖机下模油缸，包括缸筒、活塞杆和活塞，所述新型快动式瓶盖机下模油缸还包括导向套、活塞挡套、中空的压盘、外螺母和中空的锁紧盘；在缸筒一端的外周面上设置有外螺纹，外螺母的一端通过螺纹连接在缸筒一端上，导向套设置在外螺母的内部，在压盘的外周面上也设置有外螺纹，压盘从外螺母的另外一端通过螺纹拧入，从而利用压盘将外螺母内部的导向套压紧在缸筒一端上；在缸筒另外一端的内周面上设置有内螺纹，在锁紧盘的外周面上设置有外螺纹，活塞挡套设置在缸筒另外一端上，锁紧盘从缸筒另外一端通过螺纹拧入，从而利用锁紧盘将活塞挡套压紧在缸筒另外一端上；活塞杆从缸筒的一端穿入，依次经过压盘、导向套、活塞挡套和锁紧盘后，由缸筒的另外一端穿出，活塞设置在缸筒内部且位于导向套和活塞挡套之间的活塞杆上。

优选的，导向套包括导向套套体和设置在导向套套体一端上的导向套凸缘，当压盘将导向套压紧在缸筒一端上时，导向套套体伸入到缸筒内部，导向套凸缘与缸筒一端端面相接触；

活塞挡套包括挡套套体和设置在挡套套体一端上的挡套凸缘，在挡套凸缘的外周面上还设置有环形凸块，沿缸筒周向在缸筒另外一端的内周面上开有凹槽，凹槽包括沿缸筒周向的凹槽侧面和沿缸筒轴向的凹槽底面，内螺纹设置在凹槽侧面上；通过锁紧盘套接在挡套套体的外周面上且锁紧盘的一端端面与挡套凸缘的一端端面相接触，从而利用锁紧盘对活塞挡套进行压紧，当锁紧盘将活塞挡套压紧在缸筒另外一端上时，挡套凸缘伸入到缸筒内部，挡套凸缘上的环形凸块与与凹槽底面相接触。

优选的，在伸入到缸筒内部的导向套套体的外周面上设置有密封圈一，在伸入到缸筒内部的挡套凸缘的外周面上设置有密封圈二。

优选的，所述新型快动式瓶盖机下模油缸还包括安装阀块和安装油管，安装阀块固接在缸筒外周面上，安装阀块内部设置有油路通道一和油路通道二，油管的一端与油路通道一的一端连接，油管的另外一端与缸筒上的油口一连接，油路通道二的一端与缸筒上的油口二连通，油路通道一的另外一端和油路通道二的另外一端与控制阀连通，从而通过控制阀控制活塞杆的伸缩动作。

优选的，安装阀块固接在靠近锁紧盘一侧的缸筒的外周面上。

优选的，在缸筒的另外一端上还设置有开有导向槽的导向块，导向槽沿缸筒轴向设置，在导向槽中设置有滑块，所述滑块能沿导向槽在导向块上来、回移动；穿出缸筒另外一端的活塞杆穿过滑块且与滑块固接。

优选的，在滑块的一侧部上开有凹槽，穿过滑块的活塞杆的端部位于所述凹槽中且穿过滑块的活塞杆的端部与凹槽之间留有间隙。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型通过结构设计，将现有油缸的焊接结构改成螺纹结构，通过螺纹配合将缸筒、导向套、活塞挡套、压盘、外螺母和锁紧盘组装成一个整体，这样在长时间的工作状况下，就不会发生缸筒内部油液外泄现象，保证了生产的连续性，从而确保了高产能的要求。通过改进，将原有油缸的焊接油封结构修改为螺纹密封件结构，这样即使在提高运动速度和系统压力的工况要求下，也不会产生外泄漏，进一步确保了高产能的要求。通过设计集成安装阀块，将安装阀块固接在缸筒外表面，在安装阀块上开设油口与控制阀连接，在安装阀块与缸筒之间设置油管，从而将下模油缸的大杆腔与小杆腔通过安装阀块集成，进而使得下模油缸高度集成化，解决了油管安装问题，从而能很好的解决下模油缸的进、出液压油管的快速拆装问题。通过设计一个活塞杆防转装置，利用滑块与导向槽相配合，使活塞杆只能沿缸筒做直线往复运动，而不能转动，从而防止了连接在活塞杆上的冷却液管路发生打搅缠绕的现象，保证了下模油缸的正常使用。

附图说明

图1为本实用新型实施例沿缸筒轴向的剖视结构示意图；

图2为图1中位于导向套处的局部结构示意图；

图3为图1中位于活塞挡套处的局部结构示意图；

图4为图1中位于安装阀块处的局部结构示意图；

图中：1. 缸筒，2. 活塞杆，3. 活塞，4. 导向套，411. 导向套套体，412. 导向套凸缘，5. 活塞挡套，511. 挡套套体，512. 挡套凸缘，513. 环形凸块，6. 压盘，7. 外螺母，8. 锁紧盘，9. 凹槽侧面，10. 凹槽底面，11. 密封圈一，12. 密封圈二，13. 安装阀块，131. 油路通道一，132. 油路通道二，14. 油管，15. 控制油口一，16. 控制油口二，17. 导向块，18. 滑块，181. 凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步详细的阐述。

实施例：如图1所示，一种新型快动式瓶盖机下模油缸，包括缸筒1、活塞杆2和活塞3，所述新型快动式瓶盖机下模油缸还包括导向套4、活塞挡套5、中空的压盘6、外螺母7和中空的锁紧盘8；在缸筒1一端的外周面上设置有外螺纹，外螺母7的一端通过螺纹连接在缸筒1一端上，导向套4设置在外螺母7的内部，在压盘6的外周面上也设置有外螺纹，压盘6从外螺母7的另外一端通过螺纹拧入，从而利用压盘6将外螺母内部的导向套4压紧在缸筒1一端上；在缸筒1另外一端的内周面上设置有内螺纹，在锁紧盘8的外周面上设置有外螺纹，活塞挡套5设置在缸筒1另外一端中，锁紧盘8从缸筒1另外一端通过螺纹拧入，从而利用锁紧盘8将活塞挡套5压紧在缸筒1另外一端上；活塞杆2从缸筒1的一端穿入，依次经过压盘6、导向套4、活塞挡套5和锁紧盘8后，由缸筒1的另外一端穿出，活塞3设置在缸筒1内部且位于导向套4和活塞挡套5之间的活塞杆2上，活塞杆2与活塞3通过螺纹连接，其间设置有密封件（图中未示出）。本实施例通过结构设计，将现有油缸的焊接结构改成螺纹结构，通过螺纹配合将缸筒、导向套、活塞挡套、压盘、外螺母和锁紧盘组装成一个整体，这样在长时间的工作状况下，就不会发生缸筒内部油液外泄现象，保证了生产的连续性，从而确保了高产能的要求。

如图2和图3所示，导向套4包括导向套套体411和设置在导向套套体411一端上的导向套凸缘412，当压盘6将导向套4压紧在缸筒1一端上时，导向套套体411伸入到缸筒1内部，导向套凸缘412与缸筒1一端端面相接触，导向套套体411的外径和缸筒1的内径相匹配；压紧导向套4时，利用导向套凸缘412与缸筒1一端端面相接触形成限位结构，能保证此处的密封性能；

活塞挡套5包括挡套套体511和设置在挡套套体511一端上的挡套凸缘512，在挡套凸缘512的外周面上还设置有环形凸块513，沿缸筒1周向在缸筒1另外一端的内周面上开有凹槽，凹槽包括沿缸筒周向的凹槽侧面9和沿缸筒轴向的凹槽底面10，内螺纹设置在凹槽侧面9上；通过锁紧盘8套接在挡套套体511的外周面上且锁紧盘8的一端端面与挡套凸缘512的一端端面相接触，从而利用锁紧盘8对活塞挡套5进行压紧，当锁紧盘8将活塞挡套5压紧在缸筒1另外一端上时，挡套凸缘伸入到缸筒内部，挡套凸缘上的环形凸块与与凹槽底面相接触，挡套凸缘的外径与缸筒的内径相匹配；压紧挡套套体时，利用挡套凸缘上的环形凸块513与与凹槽底面10相接触形成限位结构，能保证此处的密封性能。

在伸入到缸筒1内部的导向套套体411的外周面上设置有密封圈一11，在伸入到缸筒1内部的挡套凸缘512的外周面上设置有密封圈二12，本实施例通过改进，将原有油缸的焊接油封结构修改为螺纹密封件结构，这样即使在提高运动速度和系统压力的工况要求下，也不会产生外泄漏，进一步确保了高产能的要求。

如图1和图4所示，所述新型快动式瓶盖机下模油缸还包括安装阀块13和油管14，安装阀块13固接在缸筒1外周面上，安装阀块13内部设置有油路通道一131和油路通道二132，油管14的一端与油路通道一131的一端连接，油管14的另外一端与缸筒1上的控制油口一15连接，油路通道二132的一端与缸筒1上的控制油口二16连通，油路通道一131的另外一端和油路通道二132的另外一端与控制阀（图中未示出）连通，从而通过控制阀控制活塞杆的伸缩动作。控制油口一与位于活塞一侧的大杆腔连通，控制油口二与位于活塞另外一侧的小杆腔连通。安装阀块是焊接在缸筒外周面上的，通过内部油路通道结构，提供进油与回油动作，安装阀块上可安装集成控制阀块。在工作过程中时，液压油通过安装阀块内部的油路通道引导，由活塞与活塞挡套之间的控制油口二进油，推动活塞与活塞杆运动，完成压模动作；经过液压油换向后，再通过导向套上端的控制油口一进油，将活塞杆与活塞推回，完成松模动作。现有的下模油缸本身体积小，并且在瓶盖机上安装位置有限，因此进、出液压油接口不能像普通液压油缸那样设计，要考虑液压油管快速拆装的问题，本实施例通过设计集成安装阀块，将安装阀块固接在缸筒外表面，在安装阀块上开设油口与控制阀连接，在安装阀块与缸筒之间设置油管，从而将下模油缸的大杆腔与小杆腔通过安装阀块集成，进而使得下模油缸高度集成化，解决了油管安装问题，从而能很好的解决下模油缸的进、出液压油管的快速拆装问题。

安装阀块13固接在靠近锁紧盘8一侧的缸筒1的外周面上，这样能进一步便于下模油缸的进、出液压油管的快速拆装。

如图1所示，在缸筒1的另外一端上还设置有开有导向槽的导向块17，导向槽沿缸筒轴向设置，在导向槽中设置有滑块18，所述滑块18能沿导向槽在导向块17上来、回移动；穿出缸筒1另外一端的活塞杆2穿过滑块18且与滑块18固接。为满足冷却需求，现有下模油缸的活塞杆为空心杆，其内部空腔是用于流通冷却液体的空间，在活塞杆上连接有用于供应冷却液体的冷却液管路，在活塞杆处于高速往复运动的状态下，冷却液管路很容易发生缠绕，从而影响了下模油缸的正常使用，本实施例通过设计一个活塞杆防转装置，利用滑块与导向槽相配合，使活塞杆只能沿缸筒做直线往复运动，而不能转动，从而防止了连接在活塞杆上的冷却液管路发生打搅缠绕的现象，保证了下模油缸的正常使用。滑块通过螺栓连接安装在缸筒上，也可以直接安装在安装阀块上，滑块通过螺钉与活塞杆连接。

在滑块18的一侧部上开有凹槽181，穿过滑块的活塞杆2的端部位于所述凹槽181中且穿过滑块的活塞杆2的端部与凹槽181之间留有间隙。在实际工作中，由于穿过滑块的活塞杆的端部还需要安装其他部件，因此在滑块的侧部上设置一个凹槽，给活塞杆端部留出足够的安装空间。

综上，本实用新型通过结构设计，将现有油缸的焊接结构改成螺纹结构，通过螺纹配合将缸筒、导向套、活塞挡套、压盘、外螺母和锁紧盘组装成一个整体，这样在长时间的工作状况下，就不会发生缸筒内部油液外泄现象，保证了生产的连续性，从而确保了高产能的要求。通过改进，将原有油缸的焊接油封结构修改为螺纹密封件结构，这样即使在提高运动速度和系统压力的工况要求下，也不会产生外泄漏，进一步确保了高产能的要求。通过设计集成安装阀块，将安装阀块固接在缸筒外表面，在安装阀块上开设油口与控制阀连接，在安装阀块与缸筒之间设置油管，从而将下模油缸的大杆腔与小杆腔通过安装阀块集成，进而使得下模油缸高度集成化，解决了油管安装问题，从而能很好的解决下模油缸的进、出液压油管的快速拆装问题。通过设计一个活塞杆防转装置，利用滑块与导向槽相配合，使活塞杆只能沿缸筒做直线往复运动，而不能转动，从而防止了连接在活塞杆上的冷却液管路发生打搅缠绕的现象，保证了下模油缸的正常使用。

以上实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化或变换，因此所有等同的技术方案也应该属于本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围应该由各权利要求限定。