具有卸油结构的变速箱油泵及变速箱的制作方法

本实用新型涉及机械领域，尤其涉及一种具有卸油结构的变速箱油泵及变速箱。

背景技术：

油泵是自动变速箱的关键部分之一，是自动变速箱液压系统的动力源, 为液压执行元件、控制阀、液力变矩器等部件提供液压用油,还为离合器、同步器、齿轮、轴承等提供润滑用油。

现有的变速箱油泵一般都为分体式结构，即先将油泵转子装配到油泵壳体转子槽中，再将隔板盖设到油泵壳体上，最后用螺栓紧固。装配过程中，一般均要求油泵壳体下端面和隔板端面具有较高的加工精度和平整度。但是，仍然不能消除油泵壳体与隔板之间的间隙，因此，在油泵的壳体和隔板之间的缝隙中会充满油液。同时由于油泵出油口的油压由液压系统决定，该缝隙中油液会存在一定的压力。

在变速箱油泵工作时，缝隙中的压力作用在油泵壳体和隔板上会使油泵零件受到轴向应力，进而引起油泵壳体和隔板的变形，由此导致油泵壳体和隔板之间的缝隙进一步变大，使油泵泄漏增大。而且，该轴向力的作用会使紧固油泵的螺栓受到的轴向应力增大，减少了螺栓的寿命。

技术实现要素：

本实用新型提供一种具有卸油结构的变速箱油泵及变速箱，以解决现有技术中由于油泵壳体和隔板之间存在液压油，致使油泵的壳体和隔板变形加剧，漏油量增大的问题。

本实用新型提供的具有卸油结构的变速箱油泵，包括：固定连接的油泵的壳体与隔板，以及设置在壳体和隔板围成的腔体内的油泵转子，壳体上设有环形槽和卸油油道，环形槽位于油泵转子的外侧，并且环形槽设置在壳体与隔板相贴合的面上；卸油油道与环形槽连通；

隔板上设置有连通孔，连通孔的一端与环形槽连通，连通孔的另一端与变速箱油泵的吸油通道连通。

可选的，油泵转子包括主动齿轮和从动齿轮，主动齿轮的外齿与从动齿轮的内齿啮合，并且主动齿轮与从动齿轮之间设有月牙型隔板，月牙型隔板将主动齿轮和从动齿轮之间的工作腔分为吸油腔和压油腔；月牙型隔板在油泵转子内的区域为过渡区。

可选的，卸油油道位于壳体上对应变速箱油泵吸油腔的外侧。

可选的，卸油油道位于壳体上对应变速箱油泵过渡区的外侧。

可选的，连通孔与吸油通道之间通过油槽连通。

可选的，卸油油道的数量为多个，多个卸油油道间隔分布在吸油腔的外侧，并与环形槽的外缘连通；

可选的，每个卸油油道的宽度均大于环形槽的槽宽。

可选的，每个泄油油道的横截面面积大于环形槽的横截面面积。

可选的，环形槽的外缘和内缘均为圆形，环形槽的圆心与从动齿轮的轴心重合，并且环形槽内缘的直径大于从动齿轮。

可选的，环形槽的圆心与从动齿轮的轴心重合，环形槽内缘直径大于从动齿轮的外径。

本实用新型还提供一种变速箱，包括如上所述的具有卸油结构的变速箱油泵。

本实用新型提供的具有卸油结构的变速箱油泵，包括：固定连接的油泵的壳体与隔板，以及设置在壳体和隔板围成的腔体内的油泵转子，壳体上设有环形槽和卸油油道，环形槽位于油泵转子的外侧，并且环形槽设置在壳体与隔板相贴合的面上；卸油油道与环形槽连通；隔板上设置有连通孔，连通孔的一端与环形槽连通，连通孔的另一端与变速箱油泵的吸油通道连通。本实用新型通过在壳体上与隔板相贴合的面上设置环形槽，环形槽位于油泵转子的外侧，还设置有与环形槽连通的卸油油道，同时在隔板上与环形槽相对应的位置处设置有连通孔，分别与环形槽和吸油通道连通，从而能够将油泵壳体与隔板间隙内的油液排至油泵的吸油口，有效降低油泵间隙内油液对油泵内零部件的轴向作用力，提高油泵的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的具有卸油结构的变速箱油泵的壳体的正视示意图；

图2为图1中的A-A截面示意图；

图3为本实用新型实施例一提供的具有卸油结构的变速箱油泵的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

图1为本实用新型实施例一提供的具有卸油结构的变速箱油泵的壳体的正视示意图。图2为图1中的A-A截面示意图。图3为本实用新型实施例一提供的具有卸油结构的变速箱油泵的结构示意图。如图1至图3所示，本实施例提供的具有卸油结构的变速箱油泵，包括：固定连接的油泵的壳体1与隔板2，以及设置在壳体1和隔板2围成的腔体内的油泵转子(图中未示出)，壳体1上设有环形槽3和卸油油道4，环形槽3位于油泵转子的外侧，并且环形槽3设置在壳体1与隔板2相贴合的面上；卸油油道4与环形槽3连通。

具体的，油泵转子包括主动齿轮和从动齿轮，主动齿轮的外齿与从动齿轮的内齿啮合，并且主动齿轮与从动齿轮之间设有月牙型隔板，月牙型隔板将主动齿轮和从动齿轮之间的工作腔分为吸油腔和压油腔。吸油腔与进油通道连通，当主动齿轮脱开啮合时，吸油腔的容积逐渐增大，产生真空，机油被吸入；转子继续旋转，机油被带到出油道的一侧，这时，主动齿轮与从动齿轮正好进入啮合，使压油腔容积减小，油压升高，机油从压油腔挤出并经出油通道压送出去。即，吸油腔内为低压区，而压油腔内为高压区。同时月牙型隔板在油泵转子内的区域为过渡区，用于分隔开吸油腔和压油腔，过渡区的压力介于吸油腔和压油腔之间。

壳体1上设置的环形槽3位于壳体1与隔板2的贴合面上，同时在壳体 1上还设置卸油油道4，卸油油道4与环形槽3连通，使得壳体1和隔板2间隙内的液油先流入至卸油通道4内，再通过卸油油道4流至环形槽3内。因此，为了使液油顺利流至卸油油道4，优选的，可将卸油油道4设置在变速箱油泵的低压区内，以使液油顺利从高压区进入低压区内。当然，也可以将卸油油道4设置在变速箱油泵的过渡区内，使液油由高压区进入过渡区。

进一步的，该环形槽3的内缘应当位于油泵转子的外侧，同时，为了便于布设卸油油道4，可将卸油油道4设置环形槽3的外缘，使卸油油道4与环形槽3的外缘连通。

进一步的，在隔板2上设置有连通孔5，连通孔5位于隔板2上与该环形槽3相对应的位置上，使得连通孔5能够与环形槽3连通，同时，连通孔 5还可以通过油槽与变速箱油泵的吸油通道连通。从而使得进入环形槽3内的液油能够通过连通孔5重新返回至变速箱油泵的吸油口，以有效减少液油在变速箱油泵的壳体1和隔板2之间的间隙内积聚。

优选的，为了提高液油进入环形槽的速度和油量，尽快减少液油的积聚，可将卸油油道4的数量设置为多个，并将多个卸油油道4间隔分布在吸油腔或者过渡区的外侧，并与环形槽3的外缘连通。具体的，卸油油道4可以等间距间隔布设。进一步的，可将多个卸油油道4的宽度设置为大于环形槽3 的宽度。具体的，环形槽3的宽度可设置为2mm，槽深位0.8mm，卸油油道 4可设置为宽度大于2mm的卸油通孔，再与环形槽3连通。

进一步的，可将环形槽3的外缘和内缘均设置为圆形，即，环形槽3为带槽的圆环，同时环形槽3的圆心与从动齿轮的轴心重合，并且环形槽3内缘的直径要大于从动齿轮。这样环形槽3与从动齿轮各个方向上距离均相等，可以使隔板2和壳体1之间泄漏的油液均匀流至环形槽3中，避免环形槽3 局部承受油液压力过大的情况出现，此外，环形槽3和从动齿轮同心，也有利于平衡油泵的重心分布。

本实用新型提供的具有卸油结构的变速箱油泵，通过在油泵壳体上与隔板相贴合的面上设置环形槽，还有与环形槽连通的卸油油道，同时在隔板上与环形槽相对应的位置处设置有连通孔，分别与环形槽和油泵的吸油通道连通，从而能够将油泵壳体与隔板间隙内的油液排至油泵的吸油口，以减缓油泵壳体与隔板缝隙中油压的上升速度，有效降低油泵间隙内油液对油泵内零部件的轴向作用力，还减小了装配螺栓轴向应力，提高了油泵的使用寿命。

此外，本实用新型还提供一种变速箱，包括如前述实施例一所述的具有卸油结构的变速箱油泵，其中，具有卸油结构的的变速箱油泵的具体结构和功能均已在前述实施例一中进行了详细说明，此处不再赘述。

本实用新型提供的变速箱，包括具有卸油结构的变速箱油泵，通过在油泵壳体上与隔板相贴合的面上设置环形槽，还有与环形槽连通的卸油油道，同时在隔板上与环形槽相对应的位置处设置有连通孔，分别与环形槽和油泵的吸油通道连通，从而能够将油泵壳体与隔板间隙内的油液排至油泵的吸油口，以减缓油泵壳体与隔板缝隙中油压的上升速度，有效降低油泵间隙内油液对油泵内零部件的轴向作用力，还减小了装配螺栓轴向应力，提高了油泵的使用寿命。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。