涡旋压缩机和空调器的制作方法

本实用新型涉及压缩装置技术领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机和空调器。

背景技术：

涡旋压缩机是一种效率高、噪声低以及运转平稳的容积式压缩机，近年来广泛应用于空调和制冷机组中。一般来说，涡旋压缩机由密闭外壳、动涡旋盘、静涡旋盘、曲轴、防自转机构及电机等零部件组成。它依靠一对相互啮合的动、静涡旋齿形成几对月牙形封闭的工作腔。涡旋压缩机工作过程中，由于气体力、离心力等作用在涡旋盘，使其倾覆或相互脱离导致气体泄漏与摩擦加剧。现有技术通常以动涡旋盘或静涡旋盘浮动形式，并在其背向涡卷一侧设置背压室，从而产生背压力以平衡倾覆作用力或力矩，实现动、静涡旋之间密封。如果背压力设计不合理，直接影响压缩机性能与可靠性：若背压力过剩，则动静涡旋盘之间贴紧作用力过大，其摩擦功耗增加甚至出现磨损、粘着，导致性能与可靠性下降；若背压力不足，动涡旋盘出现倾覆，涡旋泵体严重泄漏，制冷量下降，功耗增加，并且排气温度偏高，也导致性能与可靠性下降。因此，设计适合的背压力是涡旋压缩机实现高效性与高可靠性的关键技术。

申请号为201210023627.X的专利公开了一种涡旋压缩机背压结构，该专利重点是针对现有间歇连通背压技术的热膨胀损失进行改善，以降低积存在背压孔内的油气反复膨胀或压缩所造成的热流体损失，但是，其背压腔的压力源头仍是依靠背压腔与压缩腔之间间歇连通从而获得合适的中间压力。该背压技术的主要劣势在于：

1、背压腔与压缩腔之间是在曲轴转角范围内周期往复连通，而压缩腔的压力在曲轴转角范围内逐渐变化，于是导致背压腔的压力波动大。背压压力的波动必将导致浮动密封力的波动，而理论校核时均以背压腔的平均压力来衡量密余量，背压腔压力波动至最小时压缩腔密封余量可能不足导致泵体泄漏，而背压腔压力波动至最大时压缩腔密封余量可能太大导致泵体接触磨损增大。总之，现有技术的间隙连通方式下必将带来背压腔压力波动；

2、压缩腔与背压腔之间的间隙连通角度大小决定了背压腔压力大小，由于无法调整连通角度大小，在设计之初即要考虑不同的工况下压缩腔的密封余量，例如，夏季高温制热时压缩机吸气压力高而在冬季低温制热时吸气压力低，吸气压力高时进入压缩腔压缩一定角度后进入背压腔导致背压压力大，吸气压力低时背压腔压力小，而低温制热下压缩机往往出现不同程度的欠压缩，在同一背压腔与压缩腔连通角度下，低温制热工况下的密封余量最小，因此，为了确保低温制热下泵体之间仍能可靠密封，高温制冷工况下的密封余量偏大，导致这些工况下压缩机摩擦功耗偏大。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种涡旋压缩机和空调器，以解决现有技术中的涡旋压缩机的背压腔和压缩腔间歇周期连通时背压腔压力波动大的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括：壳体；安装支架，所述安装支架固定安装在所述壳体内部；静涡旋盘，所述静涡旋盘安装在所述安装支架上；动涡旋盘，所述动涡旋盘可转动地安装在所述安装支架和所述静涡旋盘之间，所述动涡旋盘与所述静涡旋盘之间具有压缩腔，所述动涡旋盘与所述安装支架之间具有中压腔，所述安装支架的底部以及所述静涡旋盘的顶部均具有低压吸气腔；第一连接通道，所述第一连接通道的两端分别与所述压缩腔和所述中压腔连通，所述第一连接通道上设置有第一控制阀；第二连接通道，所述第二连接通道的两端分别与所述中压腔和所述低压吸气腔连通，所述第二连接通道上设置有第二控制阀。

进一步地，所述第一连接通道设置在所述动涡旋盘上。

进一步地，所述第二连接通道设置在所述安装支架上并与所述安装支架底部的所述低压吸气腔连通。

进一步地，所述第二连接通道沿所述安装支架和所述静涡旋盘延伸并与所述静涡旋盘顶部的所述低压吸气腔连通。

进一步地，所述第一控制阀为第一单向止回阀，所述第一单向止回阀的流通方向为从所述压缩腔到所述中压腔。

进一步地，所述第二控制阀为第二单向止回阀，所述第二单向止回阀的流通方向为从所述中压腔到所述低压吸气腔。

进一步地，所述第一连接通道和所述第二连接通道均包括止回阀座安装部、中压腔侧连通孔、密封圆锥面以及压缩腔侧连通孔，所述密封圆锥面位于所述止回阀座安装部靠近所述中压腔侧连通孔端部，所述压缩腔侧连通孔为位于所述止回阀座安装部侧壁的凹槽；所述第一控制阀和所述第二控制阀均包括第一阀座、弹性部件以及密封部件，所述密封部件安装在所述密封圆锥面处，所述第一阀座安装在所述止回阀座安装部内，所述弹性部件的两端分别抵顶在所述第一阀座和所述密封部件之间。

进一步地，所述第一连接通道包括止回阀座安装孔和中压腔连通孔；所述第一控制阀包括密封片和第二阀座，所述密封片位于所述第二阀座的底部，所述第二阀座上设置有通孔。

进一步地，所述第二阀座包括本体和设置在所述本体外周的外凸缘，所述密封片位于所述外凸缘的内部，所述本体上设置有所述通孔。

进一步地，所述第二控制阀为舌阀片单向止回阀。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种空调器，包括涡旋压缩机，所述涡旋压缩机为上述的涡旋压缩机。

应用本实用新型的技术方案，相比现有技术，本实用新型的中压腔压力较低，但是仍能正常密封。原因在于现有的中压技术在高压比工况下，由于吸气压力较小，压缩腔欠压缩严重，中压腔与压缩腔连通角度需要更靠近排气角以提高中压腔压力实现密封，因此，在确保了高低比这类低温制热工况下的密封，其额定设计工况以及高压差工况下由于连通角靠近排气腔使得中压腔压力偏大，从而引起这类工况下时密封余量太大而带来摩擦功耗大等不利因素。而采用本实用新型专利的涡旋压缩机则可以在这类中压腔的压力过大的工况下有效泄压，泄压致更安全有效的压力下。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示意性示出了本实用新型的涡旋压缩机的第一实施例的局部剖视图；

图2示意性示出了本实用新型的涡旋压缩机的第二实施例的局部剖视图；

图3示意性示出了本实用新型的涡旋压缩机的第三实施例的剖视图；

图4示意性示出了本实用新型的涡旋压缩机的第四实施例的局部剖视图；

图5示意性示出了本实用新型的涡旋压缩机的第五实施例的局部剖视图；

图6示意性示出了本实用新型的涡旋压缩机的第六实施例的局部剖视图；

图7示意性示出了本实用新型的涡旋压缩机的第七实施例的局部剖视图；

图8示意性示出了本实用新型的动涡旋盘的第一实施例的局部剖视图；

图9示意性示出了本实用新型的第一控制阀安装在图8中的动涡旋盘上时的局部剖视图；

图10示意性示出了本实用新型的动涡旋盘和第一控制阀的第二实施例的局部剖视图；

图11示意性示出了本实用新型的安装支架的局部剖视图；

图12示意性示出了本实用新型的第二阀座的第一立体图；

图13示意性示出了本实用新型的第二阀座的第二立体图；

图14示意性示出了本实用新型的涡旋压缩机和现有的涡旋压缩机的应用效果对比图；

图15示意性示出了现有的涡旋压缩机的压缩腔压力变化与曲轴转角的关系图；

图16示意性示出了本实用新型的涡旋压缩机与现有涡旋压缩机使用过程中的压力变化图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、壳体；11、上盖；12、机壳；20、安装支架；30、静涡旋盘；40、动涡旋盘；50、第一连接通道；51、止回阀座安装孔；52、中压腔连通孔；60、第二连接通道；561、止回阀座安装部；562、中压腔侧连通孔；563、密封圆锥面；564、压缩腔侧连通孔；70、第一控制阀；71、密封片；72、第二阀座；721、通孔；722、本体；723、外凸缘；80、第二控制阀；781、第一阀座；782、弹性部件；783、密封部件；90、压缩腔；100、中压腔；110、低压吸气腔；120、曲轴；130、驱动电机；140、副轴承；150、主平衡块；160、密封轴封；170、主轴承；180、偏心套；190、驱动轴承；200、排气腔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

参见图1至图16所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种涡旋压缩机，本实施例中的涡旋压缩机包括壳体10、静涡旋盘30、排气腔200、压缩腔90、动涡旋盘40、安装支架20、低压吸气腔110、曲轴120、驱动电机130、副轴承140、主平衡块150、密封轴封160、主轴承170、中压腔100、偏心套180、驱动轴承190、第一连接通道50以及第二连接通道60。

其中，壳体10包括机壳12和盖设在机壳12上的上盖11。安装时，将安装支架20固定安装在壳体10内部；静涡旋盘30安装在安装支架20上；动涡旋盘40可转动地安装在安装支架20和静涡旋盘30之间，动涡旋盘40与静涡旋盘30之间具有压缩腔90，动涡旋盘40与安装支架20之间具有中压腔100，安装支架20的底部以及静涡旋盘30的顶部均具有低压吸气腔110；第一连接通道50的两端分别与压缩腔90和中压腔100连通，第一连接通道50上设置有第一控制阀70；第二连接通道60的连段分别与中压腔100和低压吸气腔110连通，第二连接通道60上设置有第二控制阀80。

本实用新型的涡旋压缩机尤其指卧式车载涡旋压缩机结构，但是本实用新型涉及的特征仍能很好地应用于传统的立式增焓涡旋压缩机中。

参见图3所示，驱动电机130内置在机壳12内，驱动电机130驱动曲轴120转动，曲轴120通过副轴承140和主轴承170进行周向和径向约束，保证涡旋压缩机轴系的同轴度，曲轴120驱动端通过柔性偏心套180驱动动涡旋盘40绕静涡旋盘30做回转往复运动。于是由静涡旋盘30和动涡旋盘40构成的压缩容积出现周期性增大减小，形成压缩制冷剂的压缩腔90，从而完成连续不断地对被吸入压缩腔内的制冷剂压缩。

本实用新型的涡旋压缩机还具有如图1所示的结构特征：本实用新型涉及的涡旋压缩机的泵体之间的轴向密封方式的动涡旋盘40浮动密封，即在动涡旋盘40的背面(相对于静涡旋盘)形成中压腔100用于抵抗动涡旋盘40正面压缩腔90产生的轴向气体力，于是，在动涡旋盘40的正反两面形成方向相反的轴向气体压力，中压腔100内的压力为处于排气压力Pd和吸气压力Ps之间的中间压力Pb，压缩腔90内的压力Pm为从外周朝中心不断变大的压力。动涡旋盘40正反两面产生的压力将动涡旋盘40紧紧贴合在静涡旋盘30上，实现泵体之间轴向密封。

如图1所示，为了获得中压腔100内的稳定压力。本实用新型在压缩腔90和中压腔100之间设置第一连接通道50，将压缩腔90内的压力引入中压腔100，如图1中的箭头所示，且在该第一连接通道50上设置第一控制阀70，只容许气体从压缩腔90流入中压腔100，该第一控制阀70的作用在于使得中压腔100内的压力波动小，最终稳定在某一压缩腔90的压力。

如图15所示，其中：θ1、中压腔与压缩腔连通开启角；θ2、中压腔与压缩腔连通关闭角；P1、中压腔与压缩腔连通开启压缩腔压力；P2、中压腔与压缩腔连通关闭压缩腔压力；θ、驱动曲轴转角；P、压缩腔压力。图中Y坐标为压缩腔90内的压力P，X轴为曲轴120的转角，用于连通压缩腔90通路与中压腔100的连通角为θ1\θ2，对应压缩腔90的压力为P1和P2，任何直接或间接连通压缩腔90和中压腔100的中压方案对应的压缩腔90的压力状态均如图15所示。于是，如图16所示为现有的涡旋压缩机和本实用新型的涡旋压缩机的使用过程中的中压腔压力变化图，其中：Pm、中压腔压力；实现曲线为本实用新型特征的中压曲线；虚线为现有技术的中压波动曲线，P为压缩腔90的压力，受压缩腔90压力的影响，中压腔100内的压力如图16中虚线所示，为现有的中压方案，通过直接或间接连通压缩腔90和中压腔100，对应的连通角度θ1\θ2下，中压腔100内的压力具有周期性波动，而中压腔100压力波动必将引起动静盘之间的轴向密封力，在中压压力最小时，泵体之间可能密封不足引起泄漏，在中间压力最大时，泵体之间可能密封力太大引起摩擦功耗太大。

之所以现有涡旋压缩机中的中压腔100压力波动大，是因为压缩腔90与中压腔100周期连通时，在开始连通角度θ1下，压缩腔90内的压力为低压P1，此时，中压腔100内的压力高于压缩腔90的压力，流体通过中压腔100泄漏至压缩腔90导致中压腔100压力降低，随着压缩腔90的不断压缩，压力逐渐上升，上升到高于中压腔100压力时流体朝中压腔100泄漏，于是中压腔100压力不断上升，在中压腔100与压缩腔90连通结束前达到最大，然后压缩腔90与中压腔100连通关闭，随后进入下一个连通周期，周期往复如图16所示。如图16中实线所示，为本实用新型的涡旋压缩孔的中压腔100的压力，受第一控制阀70的作用，其基本稳定在一稳定值，压缩腔90与中压腔100的连通角度和方式不变的前提下，中压腔100在连通较低压缩腔90的压力时，压缩腔90压力较低，中压腔100压力大，但是由于第一控制阀70的作用，不会存在中压腔100向压缩腔90泄漏，于是能保持中压腔100内的压力始终保持在一定压力水平。

如图1所示，在本实用新型的第一实施例中，将第一连接通道50设置在动涡旋盘40上，并使得第二连接通道60设置在安装支架20并与安装支架20的底部低压吸气腔110连通。如图1中箭头所示只容许流体从中压腔100向低压吸气腔110流通且具有一定的预紧阻力，即该第二连接通道60只有当中压腔100内的压力Pb高于低压吸气腔110的压力Ps预定至时该第二连接通道60才能开启，防止中压腔100内的流体逆流至压缩腔90造成中压腔100和压缩腔90内的压力波动，使中压腔100内的压力最大能稳定在与压缩腔90连通结束前的某一压力Pb(Pb略低于Pm)，于是，通过第一控制阀70、第二控制阀80、压缩腔90压力Pm、低压吸气腔110压力Ps以及第二控制阀80的预紧阻力△P的共同调节控制下：1、当中压腔100压力Pb大于低压吸气腔110的压力Ps和第二控制阀80的预紧阻力△P时，即Pb>(Ps+△P)，控制第二控制阀80开启，中压腔100内流体泄漏至低压吸气腔110，最终使中压腔100内的压力稳定维持在Ps+△P(忽略此处通路的流通阻力)；2、当中压腔100压力Pb低于低压吸气腔110的压力Ps和第二控制阀80的预紧阻力△P时，即Pb＜(Ps+△P)，控制第二控制阀80关闭，中压腔100内的压力维持在Pb水平。

于是，整个涡旋压缩机压缩的实际运行工况中的中压腔100的压力会处于不同的压力水平，如图14所示，图中具有斜线的区域表示现有的涡旋压缩机的应用效果，没有斜线的区域表示本实用新型的涡旋压缩机的应用效果，P1为压缩腔90连通压力；△P、第二控制阀80的预紧阻力，相比现有技术，本实用新型的中压腔100压力较低，但是仍能正常密封。原因在于现有的中压技术在高压比工况下，由于吸气压力较小，压缩腔90欠压缩严重，中压腔100与压缩腔90连通角度需要更靠近排气角以提高中压腔100压力实现密封，因此，在确保了高低比这类低温制热工况下的密封，其额定设计工况以及高压差工况下由于连通角靠近排气腔使得中压腔压力偏大，从而引起这类工况下时密封余量太大而带来摩擦功耗大等不利因素。而采用本实用新型专利的涡旋压缩机则可以在这类中压腔100的压力过大的工况下有效泄压，泄压致更安全有效的压力下。

优选地，本实施例中的第一控制阀70为第一单向止回阀，该第一单向止回阀的流通方向为从压缩腔90到中压腔100。第二控制阀80为第二单向止回阀，第二单向止回阀的流通方向为从中压腔100到低压吸气腔110。

参见图2所示，根据本实用新型的第二实施例，提供了一种涡旋压缩机，本实施例中的涡旋压缩机与第一实施例的基本相同，所不同的是，本实施例中的第二连接通道60沿安装支架20和静涡旋盘30延伸并与静涡旋盘30的顶部低压吸气腔110连通，而不是与安装支架20的底部的低压吸气腔110连通。如图2所示，静涡旋盘30背面形成排气高压腔Pd和低压吸气腔Ps，可以利用该处的低压吸气腔110与中压腔100调节形成合适的中间压力。具体地，如图5和图6的结构，本实用新型的压缩腔90和静涡旋盘30顶部的低压吸气腔110之间通过安装支架20和静涡旋盘30上的第二连接通道60连通，具有止回特性的第二控制阀80可设置在静涡旋盘30上的第二连接通道60内，如图5所示。又可以设置在安装支架20上的第二连接通道60内，如图6所示。

参见图3所示，涡旋压缩机的第二连接通道60也设置在安装支架20并与安装支架20的底部低压吸气腔110连通。

如图4所示为本申请的第四实施例的局部剖视图，在本实施例中第一连接通道50穿过动涡旋盘40的连通压缩腔90和中压腔100，在该第一连接通道50上设置有第一控制阀70，在安装支架20内开设有第二连接通道60连通中压腔100和安装支架20底部的低压吸气腔110，在该第二连接通道60上设置有第二控制阀80。参见图8和图9所示，本实用新型中的第一连接通道50包括止回阀座安装部561、中压腔侧连通孔562、密封圆锥面563以及压缩腔侧连通孔564，密封圆锥面563位于止回阀座安装部561靠近中压腔侧连通孔562端部，压缩腔侧连通孔564为位于止回阀座安装部561侧壁的凹槽；第一控制阀70包括第一阀座781、弹性部件782以及密封部件783，密封部件783安装在密封圆锥面563处，第一阀座781安装在止回阀座安装部561内，弹性部件782的两端分别抵顶在第一阀座781和密封部件783之间，当压缩腔90内的压力达到一定值时，密封部件783将中压腔侧连通孔562打开，压缩腔90内的流体进入到中压腔100内。通过第一阀座781与止回阀座安装部561之间的固定配合将第一控制阀70安装固定，通路之间的密封利用密封部件783，即钢珠结构与密封圆锥面563之间密封，且通过弹性部件782将密封部件783贴合在密封圆锥面563上，在正常装配状态下，弹性部件782将密封部件783轻轻按压在密封圆锥面563上，具有很小的密封预紧力。在密封部件783未贴合在密封圆锥面563上时，流体可以通过中压腔侧连通孔562和压缩腔侧连通孔564连通压缩腔90和中压腔100。

参见图10所示，在本实用新型的另一种实施例中第一连接通道50包括止回阀座安装孔51和中压腔连通孔52；第一控制阀70包括密封片71和第二阀座72，密封片71位于第二阀座72的底部，第二阀座72上设置有通孔721，当压缩腔90内的压力达到一定值时，密封片71将第二阀座72上设置有通孔721打开，压缩腔90内的流体进入到中压腔100内。参见图12和图13所示，本实施例中的第二阀座72包括本体722和设置在本体722外周的外凸缘723，安装时，密封片71位于外凸缘723的内部，本体722上设置有上述通孔721。第二阀座72在密封片71打开时，流体能通过密封片71和中压腔连通孔52通过。

如图11所示，本实用新型中的第二连接通道60也包括止回阀座安装部561、中压腔侧连通孔562、密封圆锥面563以及压缩腔侧连通孔564，密封圆锥面563位于止回阀座安装部561靠近中压腔侧连通孔562端部，压缩腔侧连通孔564为位于止回阀座安装部561侧壁的凹槽；第二控制阀80包括第一阀座781、弹性部件782以及密封部件783，密封部件783安装在密封圆锥面563处，第一阀座781安装在止回阀座安装部561内，弹性部件782的两端分别抵顶在第一阀座781和密封部件783之间。通过在安装支架20内开设连第二连接通道60用于连通安装支架20内外侧，第二连接通道60上设置有第二控制阀80，处于安装支架20内的中压腔100的流体只能流向安装支架20外部的低压吸气腔110。相比第一单向止回阀，第二反向止回阀的弹性部件782在自然装配状态下其具有一定的预紧力即如图中的弹簧已处于一定的压缩状态，将圆形钢珠紧紧按压在密封圆锥面563上。

参见图7所示，在本实用新型的另一种优选的实施例中，将第二控制阀80设置为舌阀片单向止回阀。设计时，舌阀片单向止回阀设计成具有一定的预紧量。如图11至如图13所示，本申请中的弹性部件782的预紧量为控制中压腔压力的关键因素，根据中压腔100与压缩腔90的连通角度大小，弹性部件782上的预警压力一般设置在0.3～0.8MPA范围内。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种空调器，包括涡旋压缩机，涡旋压缩机为上述实施例中的涡旋压缩机。

根据本实用新型的再一方面，提供了一种涡旋压缩机的背压调节方法，涡旋压缩机的背压调节方法采用上述的涡旋压缩机实现，涡旋压缩机的背压调节方法包括：

当中压腔100内的压力Pb高于低压吸气腔110的压力Ps预定值时，第一连接通道50上的第一控制阀70开启，防止中压腔100内的流体逆流至压缩腔90造成中压腔100和压缩腔90内的压力波动，使中压腔100内的压力最大能稳定在与压缩腔90连通结束前的某一压力Pb，于是，通过第一控制阀70、第二控制阀80、压缩腔90压力Pm、低压吸气腔110压力Ps以及第二控制阀80的预紧阻力△P的共同调节控制下实现以下控制：1、当中压腔100压力Pb大于低压吸气腔110的压力Ps和第二控制阀80的预紧阻力△P时，即Pb>(Ps+△P)，控制第二控制阀80开启，中压腔100内流体泄漏至低压吸气腔110，最终使中压腔100内的压力稳定维持在Ps+△P；3、当中压腔100压力Pb低于低压吸气腔110的压力Ps和第二控制阀80的预紧阻力△P时，即Pb＜(Ps+△P)，控制第二控制阀80关闭，使得中压腔100内的压力维持在Pb水平。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：本实用新型通过在靠近中间压力腔侧设置单向止回结构，只容许流体从压缩腔流向中间腔，且流体在通过该止回结构时具有较小的流通损失；本实用新型中连通中间压力腔和支架外侧低压腔的连通方式为直接开设在支架上的通孔，在通孔内设置有单向止回结构，只容许流体从中间压力腔向低压侧流通，且设置有一定的预紧压力，当止回结构一侧的中间压力大于另一侧的低压压力+预紧压力时，中间腔和吸气腔才连通；本实用新型中的中间压力腔和上盖外周低压腔的连通方式为开设在支架和静盘上的连接通孔，在通孔内设置有单向止回结构，只容许流体从中间压力腔向低压侧流通，且设置有一定的预紧压力，当止回结构一侧的中间压力大于另一侧的低压压力+预紧压力时，中间腔和低压腔才连通。

本实用新型的涡旋压缩机背压调节结构使得同一工况下背压腔内的压力基本稳定在相同水平，泵体密封更可靠，提升压缩机性能。而在不同工况下，通过本实用新型的背压调节结构，压缩机泵体压缩腔能获得基本相等的密封余量，泵体密封更可靠，提升压缩机的工况适应性，提升压缩机整体能效(APF能效)。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。