1-第一连通管
[0063]322-第二连通管323-第三连通管
[0064]324-第四连通管33-单向阀
[0065]41-限位活塞42-限位活塞杆
[0066]51—栗送活塞52_栗送活塞杆
【具体实施方式】
[0067]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明专利保护的范围。
[0068]在混凝土泵送设备中，砼活塞属于易损部件，需要经常更换。由于工作时砼活塞是位于砼缸中，在更换时必须将砼活塞从砼缸退入水箱中方可进行拆卸、更换和维修。同时泵送换向时设置缓冲油路以实现缓冲换向冲击和调节活塞行程的作用，但现有技术中的缓冲油路需要单独操作控制，控制起来比较麻烦，增加了更换砼活塞时的操作步骤。
[0069]有鉴于此，如图2所示，其中图2为本发明实施例提供的第一种泵送液压控制系统原理示意图；本发明提供了一种泵送液压控制系统，包括:砼活塞液压控制油路和缓冲油路3 ;其中:
[0070]砼活塞液压控制油路包括:两个油缸1、控制两个油缸I工作的控制油路2，每个油缸I包括:缸体、设置于缸体内的限位活塞41、限位活塞杆42、泵送活塞51和泵送活塞杆52，其中:限位活塞41和泵送活塞51将缸体分为三个腔室、限位活塞杆42所在的腔室为第二腔室12、另一个腔室为第一腔室11，且限位活塞杆42的末端与泵送活塞51连接，泵送活塞杆52的末端与砼活塞连接；
[0071]缓冲油路3包括:一个第一控制阀31和与每个油缸I 一一对应的连通管路32 ;每一对相互对应的连通管路32与油缸I中:连通管路32的一端与油缸I的第二腔室12连通，另一端与油缸I的第三腔室13连通；
[0072]每个连通管路32均与第一控制阀31连接，当第一控制阀31处于第一状态时，第一控制阀31控制每个油缸I的第二腔室12和第三腔室13导通，当第一控制阀31处于第二状态时，第一控制阀31控制每个油缸I的第二腔室12和第三腔室13断开。
[0073]本发明提供的泵送液压控制系统，应用在混凝土泵送设备中时，当需要泵送时，首先打开第一控制阀31，使得每个油缸I的第二腔室12和第三腔室13导通(可以起到调节活塞行程和缓冲以防止换向时冲击力过大的作用)，控制油路2处于第一工作状态，此时两个油缸I的第一腔室11内的压力油通过控制油路2提供，并推动限位活塞41伸出(如图2所示的箭头方向)，当泵送活塞51向第一腔室11方向移动时，限位活塞杆42被限位活塞41顶住，使泵送活塞51和泵送活塞杆52不能再向第一腔室11移动，因此砼活塞不会退入水箱；当需要快速更换砼活塞时，首先关闭第一控制阀31，使得每个油缸I的第二腔室12和第三腔室13同时断开，控制油路2处于第二工作状态，两个油缸I的第一腔室11内的压力油开始卸载，当泵送活塞杆52向第一腔室11方向移动时，限位活塞杆42推动限位活塞41缩回(与图2所示的箭头方向相反的方向)，从而使得泵送活塞51与泵送活塞杆52可继续向第一腔室11方向移动。因此砼活塞可以退回至水箱，方便操作人员对砼活塞进行维修或更换。
[0074]可见，上述操作过程中，只要操作一次第一控制阀，即可以实现对每个油缸的第二腔室和第三腔室的同时连通和断开的控制，节省了操作步骤。所以，本发明提供的泵送液压控制系统，便于对砼活塞进行更换和维修，操作安全性较高，同时泵送换向时设置缓冲装置以实现缓冲换向冲击和调节活塞行程的作用，提高了混凝土泵送设备的工作效率和使用寿命O
[0075]上述第一控制阀31与两个管路的连接关系具体为:第一控制阀31至少包括??第一工作油口、第二工作油口、第三工作油口和第四工作油口，每个连通管路32包括两个连通管，其中:一个连通管路32的两个连通管中的第一连通管321的一端与对应的油缸I的第三腔室13连通，另一端与第一控制阀31的第一工作油口连通，第二连通管322的一端与对应的油缸I的第二腔室12连通，另一端与第一控制阀31的第二工作油口连通；另一个连通管路32的两个连通管中的第三连通管323的一端与对应的油缸I的第三腔室13连通，另一端与第一控制阀31的第三工作油口连通，第四连通管324的一端与对应的油缸I的第二腔室12连通，另一端与第一控制阀31的第四工作油口连通；
[0076]当第一控制阀31处于第一状态时，第一工作油口和第二工作油口连通，第三工作油口和第四工作油口连通，每个油缸I的第二腔室12和第三腔室13导通，当第一控制阀31处于第二状态时，第一工作油口、第二工作油口、第三工作油口以及第四工作油口之间均不连通，每个油缸I的第二腔室12和第三腔室13断开。
[0077]可选的，如图3a和图3b所示，其中，图3a为本发明实施例提供的第二种泵送液压控制系统处于第一工作状态时的原理示意图；图3b为本发明实施例提供的第二种泵送液压控制系统处于第二工作状态时的原理示意图；上述第一控制阀31可以为第一四通球阀311，第一四通球阀311包括四个工作油口，分别为:第一工作油口、第二工作油口、第三工作油口和第四工作油口，第一连通管321的一端与对应的油缸I的第三腔室13连通，另一端与第一四通球阀311的第一工作油口连通，第二连通管322的一端与对应的油缸I的第二腔室12连通，另一端与第一四通球阀311的第二工作油口连通；第三连通管323的一端与对应的油缸I的第三腔室连通，另一端与第一四通球阀311的第三工作油口连通，第四连通管324的一端与对应的油缸I的第二腔室12连通，另一端与第一四通球阀311的第四工作油口连通；
[0078]当第一四通球阀311处于第一状态时，第一工作油口和第二工作油口连通，第三工作油口和第四工作油口连通，每个油缸I的第二腔室12和第三腔室13导通，当第一四通球阀311处于第二状态时，第一工作油口、第二工作油口、第三工作油口以及第四工作油口之间均不连通，每个油缸I的第二腔室12和第三腔室13断开。
[0079]当需要泵送时，首先打开第一四通球阀311，使得每个油缸I的第二腔室12和第三腔室13同时导通(可以起到调节活塞行程和缓冲以防止换向时冲击力过大的作用)，控制油路2处于第一工作状态(如图3a所示)，此时两个油缸I的第一腔室11内的压力油通过控制油路2提供，并推动限位活塞41伸出(如图3a所示的箭头方向)，当泵送活塞51向第一腔室11方向移动时，限位活塞杆42被限位活塞41顶住，使泵送活塞51和泵送活塞杆52不能再向第一腔室11移动，因此砼活塞不会退入水箱；当需要快速更换砼活塞时，首先关闭第一控制阀31，使得每个油缸I的第二腔室12和第三腔室13同时断开，控制油路2处于第二工作状态(如图3b所示)，两个油缸I的第一腔室11内的压力油开始卸载，当泵送活塞杆51向第一腔室11方向移动时，限位活塞杆42推动限位活塞41缩回(如图3b上所示的箭头方向)，从而使得泵送活塞51与泵送活塞杆52可继续向第一腔室11方向移动。因此砼活塞可以退回至水箱，方便操作人员对砼活塞进行维修或更换。
[0080]为了提高连通管路的缓冲作用，上述第一连通管321和第三连通管323上分别设有一单向阀33，且每个单向阀33的出油口与对应的油缸I的第三腔室连通，进油口与对应的油缸I的第二腔室12连通，进而可以限制第二腔室12和第三腔室13连通后，连通管路32内的油是单向传输的。
[0081]上述控制油路的具体结构可以有多种，一种具体的实施方式中，如图2所示，控制油路包括:油箱21、外接的高压油油路22和第二控制阀23 ;第二控制阀23具有至少三个工作油口，分别为第一工作油口、第二工作油口和第三工作油口，其中:第一工作油口与外接的高压油油路22的出油口连通，第二工作油口与两个油缸I的第一腔室11连通，第三工作油口与油箱21连通；第二控制阀23处于第一状态时，第一工作油口和第二工作油口连通，第二控制阀23处于第二状态时，第二工作油口和第三工作油口连通。
[0082]为了便于操作和控制，上述第一控制阀31和第二控制阀23为联动阀。
[0083]上述第二控制阀23的具体结构可以为多种:如电磁换向阀、液控换向阀或多通球