专利名称：摩擦材料组合物及利用摩擦材料组合物的摩擦材料的制作方法
技术领域：
本发明涉及适合用于汽车、铁路车辆、各种工业用机械等的制动的盘形制动衬底(pad)、制动衬套等的摩擦材料的摩擦材料组合物以及利用摩擦材料组合物的摩擦材料。
背景技术：
在汽车，铁路车辆，各种工业用机械等中，为了进行制动，使用摩擦材料。作为这种摩擦材料，目前以非石棉系的盘形制动衬底为主流，如特公昭59-4462号公报，特开平6-184525号公报等所公开的，采用作为增强纤维，将钢纤维、黄铜纤维、铜纤维等金属纤维，丙烯酸纤维、芳族聚酰胺纤维、酚醛纤维等的有机纤维，玻璃纤维、钛酸钾纤维、氧化铝纤维、碳纤维等无机纤维组合起来的材料。
作为摩擦材料用结合剂，在现有技术中，一般地，从耐热性，强度等方面考虑使用酚醛树脂，在摩擦滑动面变成300℃以上的高温的苛刻的条件下，由于结合剂等的热分解生成的液状分解物等作为润滑成分存在于滑动面上，所以摩擦系数大幅度降低，容易发生衰退(fade)现象。
作为抑制衰退现象的对策，通过减少有机物，改进摩擦材料的气孔率，加以应付，但很难对由于衰退现象引起的高温时的摩擦系数的降低进行改进。
此外，由于在摩擦滑动面上生成的含有很多有机物的滑动膜的薄膜的影响，在低温环境下制动时，摩擦系数急剧上升，其结果是，会发生高频杂音(鸣叫)的弊端。
作为这些问题的对策，通过利用具有各种硬度和粒径的具有磨削性的材料切削摩擦滑动面上的膜，抑制膜厚来应对，但很难使薄膜均匀，很难降低鸣叫及自然冷却后的鸣叫。例如，在特开2000-234086号公报中，描述了一种在由纤维成分、结合材料和摩擦调整材料构成的摩擦擦材料中，作为摩擦调整剂成分，将氧化钙及氢氧化钙和活性氧化铝等其它摩擦调整及成分组合进行使用的技术。但是，在上面所述的摩擦材料中，对于防止摩擦系数的降低，抑制衰退现象的发生还不够充分。此外，对于降低自然冷却后的鸣叫，也基本上没有什么效果。
发明内容
本发明的目的是，提供一种适用于不使高温时的摩擦系数大幅度降低、抑制摩擦滑动面上的滑动膜的膜厚、并且提高防止高频杂音(鸣叫)的性能的摩擦材料的摩擦材料组合物。
此外，本发明的目的是，提供一种适用于不会使向作为摩擦材料的对象材料的圆盘转体的攻击性恶化、不使高温时的摩擦系数大幅度降低、改进衰退现象并且控制摩擦滑动面上的滑动膜的膜厚以及提高高频杂音(鸣叫)防止性能的摩擦材料的摩擦材料组合物。
另外，本发明的目的是提供一种适用于不会使向作为摩擦材料的对象材料的圆盘转体的攻击性恶化、并且不使高温时摩擦系数大幅度降低以及改善衰退现象的摩擦材料的摩擦材料组合物。
此外，本发明的目的是，提供一种适用于不会使向作为摩擦材料的对象材料的圆盘转体的攻击性恶化、不使高温时的摩擦系数大幅度降低、改进衰退现象的同时控制摩擦滑动面上的滑动膜的膜厚、并且提高高频杂音(鸣叫)防止性能的摩擦材料的摩擦材料组合物。
另外，本发明的目的是提供一种不会使向作为摩擦材料的对象材料的圆盘转体的攻击性恶化、并且不使高温时摩擦系数大幅度降低以及改善衰退现象的同时控制摩擦滑动面上的滑动膜的膜厚、并且提高高频杂音(鸣叫)防止性能的摩擦材料。
即，本发明提供下面所述的摩擦材料组合物及摩擦材料。
(1)一种摩擦材料组合物，在包含纤维状物质、结合剂和摩擦调整剂的摩擦材料组合物中，作为摩擦调整剂，使用直径10～300μm的球状的活性氧化铝二次凝聚物。
(2)如(1)中所述的摩擦材料组合物，球状活性氧化铝二次凝聚物，具有100～400m2/g的比表面积。
(3)如(1)或(2)中所述的摩擦材料组合物，球状活性氧化铝二次凝聚物，具有10～150的平均细孔径。
(4)一种摩擦材料组合物，在包含纤维状物质、结合剂和摩擦调整剂的摩擦材料组合物中，作为摩擦调整剂，使用比表面积为100～400m2/g，平均粒径为1～200μm的活性氧化铝。
(5)如(4)所述的摩擦材料组合物，活性氧化铝具有10～150的平均细孔径。
(6)一种摩擦材料，通过加压加热成形上述(1)～(3)中任一项所述的摩擦材料组合物而构成。
(7)一种摩擦材料，通过加压加热成形上述(4)或(4)所述的摩擦材料组合物而构成。
图1是在本发明中使用的球状活性氧化铝二次凝聚物的简略图。
具体实施例方式
用于本发明的球状活性氧化铝二次凝聚物，是指图1所述的各个活性氧化铝粒子1(一次粒子)多个凝聚、总体形成球状的活性氧化铝二次凝聚物2，如果采用这种活性氧化铝二次凝聚物的话，对于通过热分解生成的液状分解物，通过借助活性氧化铝的分解反应机构，促进接触分解反应，除去滑动面上的液状分解物，可以抑制摩擦系数大幅度降低的衰退现象的发生，从而是优选的。
此外，球状活性氧化铝二次凝聚物，可以通过将一个个小的氢氧化铝的粒子凝胶化，将其制成球形，脱水，使之干燥制造。
此外，以生成在摩擦滑动面上的有机物成分为主体的膜，在低温、低湿的环境下，使摩擦系数急剧上升，其结果是，容易发生高频杂音(鸣叫)，但如果使用活性氧化铝，特别是本发明中使用的球状的活性氧化铝二次凝聚物的话，对该有机物的膜，通过借助活性氧化铝的分解反应机构，促进接触反应控制滑动面上的滑动膜的膜厚，可以抑制摩擦系数的急剧上升，不容易发生鸣叫现象。特别是，通过采用球状的活性氧化铝二次凝聚物，具有降低自然冷却后的鸣叫发生率的效果。
此外，用于本发明的活性氧化铝二次凝聚物，必须使用球状，例如，当使用具有尖角的活性氧化铝二次凝聚物时，会产生急剧磨削摩擦材料的摩擦滑动面的缺点。
本发明中使用的图1诉说道球状的活性氧化铝二次凝聚物2的中直径3，在10～300μm的范围内，优选在75～300μm的范围内，更优选在100～300μm的范围内。当超过300μm时，在摩擦滑动面向转体的攻击性中会发生不均匀，存在不能抑制摩擦滑动面上的滑动膜的膜厚的倾向，此外，具有不能提高抑制高频杂音(鸣叫)的性能的倾向。另一方面，在不足10μm时，难以将活性氧化铝二次凝聚物保持成球状，有不能保持稳定化的细孔的倾向。此外，球状的活性氧化铝二次凝聚物的直径，可以用激光衍射式粒度分布测定装置进行测定。
作为由直径10～300μm的范围构成的球状的活性氧化铝二次凝聚物，可以使用由以下方法获得的凝聚物，即，在最下部设置网目微细的网孔10μm的筛，在其上部依次重叠网目更粗的筛，在最上部设置网孔300μm的筛，将球状的活性氧化铝二次凝聚物投入到该网孔300μm的筛中，用JIS K 1555规定的振动机振动20分钟，使用从通过网目300μm的筛起，到残留在细的网目10μm的筛之间的活性氧化铝二次凝聚物。
此外，例如，如果将筛的网孔每次改变25μm进行重叠的话，可以获得每一种之间粒径相差25μm的球状活性氧化铝的二次凝聚物。
用于本发明的球状的活性氧化铝二次凝聚物的比表面积，优选为100～400m2/g，更优选为200～400m2/g，更加优选在200～300m2/g的范围内。上述范围的比表面积，是合适于将基于热分解生成的液状分解物吸附到球形的活性氧化铝二次凝聚物的细孔内的范围的比表面积。此外，进入细孔内的液状分解物的一部分，借助分解反应机构促进其接触分解反应，除去滑动面上的液状物，可以防止摩擦系数的降低，抑制衰退现象的发生。当球状活性氧化铝二次凝聚物的比表面积超过400m2/g时，有摩擦材料成形时容易发生龟裂，摩擦材料的强度降低，同时摩擦性能显著降低的倾向。另一方面，若不足100m2/g时，很难发挥球状的活性氧化铝二次凝聚物的高吸附性能，有难以抑制衰退现象的发生的倾向。此外，球状活性氧化铝二次凝聚物的比表面积，可以用BET吸附法测定。
在本发明中，作为摩擦调整剂，也可以代替上述直径10～300μm的球状活性氧化铝二次凝聚物而使用二次凝聚前的一次粒子的活性氧化铝(下面称之为活性氧化铝一次粒子)，其比表面积在100～400m2/g，平均粒径在1～200μm范围内。
如果利用具有上述范围的比表面积的活性氧化铝一次粒子的话，可以将由热分解产生的液状分解物吸附到活性氧化铝中的细孔内。此外，进入的液状分解物的一部分，借助分解反应机构促进其接触分解反应，除去滑动面上的液状物，可以防止摩擦系数的降低，抑制衰退现象的发生。
本发明中使用的活性氧化铝一次粒子的比表面积为100～400m2/g，优选为200～400m2/g，更优选在200～300m2/g的范围内。当活性氧化铝一次粒子的比表面积超过400m2/g时，摩擦材料成形时发生龟裂，摩擦材料的强度降低，同时，摩擦性能显著降低。另一方面，当不足100m2/g时，很难发挥活性氧化铝的高吸附性能，很难抑制衰退现象的发生。此外，性氧化铝一次粒子的比表面积，可以用BET吸附法测定。
用于本发明的活性氧化铝一次粒子的平均粒径在1～200μm的范围内，优选在3～100μm的范围内，更优选在5～70μm的范围内。当活性氧化铝一次粒子的平均粒径超过200μm时，很难发挥活性氧化铝的高吸附性，难以抑制衰退现象的发生。另一方面，当不足1μm时，比表面积显著下降，难以抑制衰退现象的发生。此外，活性氧化铝一次粒子的平均粒径利用激光散射型粒度分布测定装置进行测定。
所谓用于本发明的活性氧化铝一次粒子，例如，是指在低温下干燥氢氧化铝，获得氧化铝凝胶，将其在500～800℃的温度进行焙烧(活化处理)而获得的γ氧化铝，其特点是，比表面积如上所述，在100～400m2/g的范围内，平均粒径在1～200μm的范围内，并且，从表面向中心具有细孔。
在本发明中，作为摩擦调整剂，必须使用上述球状氧化铝二次凝聚物或活性氧化铝一次粒子，即，γ氧化铝，当使用α氧化铝(比表面积12m2/g左右)时，会产生向盘状旋转体的攻击性恶化，鸣叫及自然冷却后的鸣叫变得非常多，同时发生高温时摩擦系数大幅度降低的衰退现象等缺点。
用于本发明的球状活性氧化铝二次粒子及活性氧化铝一次粒子所具有的细孔的平均细孔直径，优选在10～150范围内，更优选为20～130，更加优选在50～100的范围内。此外，平均细孔的直径，可以用BET吸附法测定。
球状活性氧化铝二次粒子或活性氧化铝一次粒子的含量，优选在整个组合物中在0.1～30重量％的范围内，更优选在0.3～25重量％的范围内，更加优选在0.5～20重量％的范围内。当超过30重量％时，有旋转体的攻击性变高，鸣叫恶化的倾向，不足0.1重量％时，有难于抑制高温时摩擦系数大幅度降低的衰退现象的倾向。特别是，活性氧化铝一次粒子的含量，优选占全部摩擦材料组合物中的1～30重量％，更优选为3～25重量％，更加优选为5～20重量％，另一方面，球状活性氧化铝二次凝聚物的含量，在全部摩擦材料组合物中，优选占有0.1～10重量％，更优选占0.3～5重量％，进一步优选为0.5～3重量％。
本发明中的摩擦材料的材质，可以采用半金属系，非钢系的任何一种，没有特别的限制。
此外，作为用于本发明的摩擦材料组合物的纤维物质、结合剂和上述球状的活性氧化铝二次凝聚物和活性氧化铝一次粒子之外的摩擦调整剂，没有特定的限制，可以使用一般公知的材料。例如，作为纤维物质，可以使用钢纤维，黄铜纤维，铜纤维，芳族聚酰胺纤维，丙烯酸纤维，酚醛纤维硅，硅灰石，陶瓷纤维，玻璃纤维，钛酸钾纤维，碳纤维等纤维状物质。此外，作为结合剂，例如可以使用酚醛树脂，环氧树脂，密胺树脂，槚如树脂等热固化树脂或者NBR，SBR，IR等橡胶组合物等。作为球状的活性氧化铝二次凝聚物和活性氧化铝一次粒子之外的摩擦调整剂，例如，可以使用槚如粉剂，橡胶粉等有机质摩擦调整剂，硫酸钡，石墨，三硫化锑，沸石，云母，氧化锆，二氧化硅，沸石，碳酸钙，碳酸镁等无机质摩擦调整剂。进而，根据需要，可以添加黄铜，铜等金属粉。
如上所述的纤维状物质的含量，在整个摩擦材料组合物中，优选占30～60重量％，更优选占40～50重量％。结合剂含量，在整个摩擦材料组合物中，优选占3～25重量％，更优选占5～20重量％，更加优选占7～12重量％。有机质摩擦调整剂的含量在全部组合物中，优选占1～15重量％，更优选占2～12重量％。此外，除活性氧化铝之外的无机质的摩擦调整剂的含量，在全部摩擦材料组合物中，优选占有20～50重量％，更优选占有25～45重量％。
此外，根据需要添加的金属粉的含量，在全部摩擦材料组合物中，优选占1～20重量％，更优选占3～15重量％。这些成分相互配合成为全部组合物的100重量％。
构成本发明的摩擦材料，将本发明的摩擦材料组合物，即，将包含维状物质，结合剂及摩擦调整剂，以及根据需要添加的金属粉的材料混合，均匀混合，将该混合物预备成形，其次，在将里衬金属及预备成形体插入金属模内之后，利用加热加压法成形，然后根据需要，进行后热处理，进而进行除去表面的有机成分的焦化处理。
此外，预备成形，在室温下以不足加热加压成形压力的压力进行成形，此外，加热加压成形时的加热温度，优选在130～170℃，更优选在140～160℃。压力，优选在20～60MPa，更优选在30～50MPa。加压时间优选为1～10分钟，更优选为3～7分钟。根据需要进行的热处理温度，优选为150～300℃，更优选为170～250℃。热处理时间，优选为2～8小时，更优选为3～7小时。此外，焦化处理，有将热盘压紧到摩擦构件上的方法，用气体火焰直接烘烤加热的方法，用远红外线等的辐射热加热的方法等，没有特定的限制。对于焦化处理的条件，可以选择适合于其材质的条件处理。例如，作为结合剂使用酚醛树脂的情况下，温度优选为400～600℃，更优选为450～550℃。处理时间优选为1～10分钟，更优选为2～8分钟。
下面利用实施例对本发明进行说明。
实施例1～8及比较例1～9
实施例1与表1中的其它成分一起，按表1所示的量，称量平均细孔直径为50，平均粒径50μm以及比表面积400m2/g的γ氧化铝(活性氧化铝一次粒子)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物A。
实施例2与表1中的其它成分一起，按表1所示的量，称量平均细孔直径为150，平均粒径50μm以及比表面积400m2/g的γ氧化铝(活性氧化铝一次粒子)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物B。
实施例3与表1中的其它成分一起，按表1所示的量，称量平均细孔直径为50，平均粒径50μm以及比表面积100m2/g的γ氧化铝(活性氧化铝一次粒子)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物C。
实施例4与表1中的其它成分一起，按表1所示的量，称量平均细孔直径为150，平均粒径50μm以及比表面积100m2/g的γ氧化铝(活性氧化铝一次粒子)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物D。
比较例1与表1中的其它成分一起，按表1所示的量，称量平均细孔直径为100，平均粒径50μm以及比表面积50m2/g的γ氧化铝(活性氧化铝一次粒子)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物E。
比较例2与表1中的其它成分一起，按表1所示的量，称量平均细孔直径为100，平均粒径50μm以及比表面积500m2/g的γ氧化铝(活性氧化铝一次粒子)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物F。
比较例3与表1中的其它成分一起，按表1所示的量，称量平均细孔直径为30，平均粒径50μm以及比表面积50m2/g的γ氧化铝(活性氧化铝一次粒子)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物G。
比较例4与表1中的其它成分一起，按表1所示的量，称量平均细孔直径为200，平均粒径50μm以及比表面积50m2/g的γ氧化铝(活性氧化铝一次粒子)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物H。
比较例5与表1中的其它成分一起，按表1所示的量，称量平均粒径10μm，未进行活化处理的比表面积20m2/g的α氧化铝，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物I。
其次，将实施例1～4获得的摩擦材料组合物A、B、C及D，以及由比较例1～5获得的摩擦材料组合物E、F、G、H及I，分别在常温下以20MPa的压力加压5秒钟，预备成形，其次，将盘形制动衬底的里衬金属及上面获得的预备成形体插入到金属模内，然后，在152.5±2.5℃，压力49MPa的条件下加热加压5分钟成形。进而，在200℃进行5小时的热处理，冷却后研磨，在470±10℃进行5分钟的表面焦化处理，获得从端部到端部的长度为127mm的盘形制动衬底A、B、C、D、E、F、G、H及I。
其次，对于本发明的盘形制动衬底A、B、C及D和比较例的盘形制动衬底E、F、G、H及I进行比较试验。试验结果示于表2。此外，试验条件如下面所述。
①衰退性能的评价利用以JASO C406-87为标准的乘用车制动装置测功试验法，确认在测功试验机上第一次衰退试验时的最低摩擦系数(μ)以及一次制动中的最低摩擦系数(μ)。
②鸣叫评价车辆重量1600kg，制动形式套爪式(气缸面积28cm2)，2000cc自动车辆，在市区行驶1000km，用下式求出鸣叫发生率(％)＝鸣叫发生次数(次)/制动次数(次)×100③摩损量评价利用以JASO C406-87为标准的乘用车制动装置测功试验法，确认试验后的盘形旋转体的磨损量。
表2
※鸣叫发生率以及盘形旋转体磨损量，数值越小越好，摩擦系数，数值越大越好。
如图2所示，可以看出，采用本发明的实施例的摩擦材料组合物的盘形制动衬底，用于摩擦系数降低少，所以不容易发生衰退现象，盘形旋转体的磨损量少，并且鸣叫发生率小。与此相对，利用比较例1～4所示的摩擦材料组合物的盘形制动衬底，添加活性氧化铝，但高温时的摩擦系数显著降低，并且鸣叫发生率增多。
此外，采用比较例5的摩擦材料组合物的盘形制动衬底，盘形旋转体的磨损量很大，高温时的摩擦系数降低很多，并且鸣叫发生率增多。
实施例5
与表3中的其它成分一起，按表3所示的量，称量平均细孔直径为50，直径75±25μm的球状γ氧化铝(球状的活性氧化铝二次凝聚物)(比表面积250m2/g)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物J。
实施例6与表3中的其它成分一起，按表3所示的量，称量平均细孔直径为50，直径250±25μm的球状γ氧化铝(球状的活性氧化铝二次凝聚物)(比表面积250m2/g)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物K。
实施例7与表3中的其它成分一起，按表3所示的量，称量平均细孔直径为100，直径75±25μm的球状γ氧化铝(球状的活性氧化铝二次凝聚物)(比表面积200m2/g)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物L。
实施例8与表3中的其它成分一起，按表3所示的量，称量平均细孔直径为100，直径250±25μm的球状γ氧化铝(球状的活性氧化铝二次凝聚物)(比表面积200m2/g)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物M。
比较例6与表3中的其它成分一起，按表3所示的量，称量平均细孔直径为100，直径10±5μm的球状γ氧化铝(球状的活性氧化铝二次凝聚物)(比表面积200m2/g)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物N。
比较例7与表3中的其它成分一起，按表3所示的量，称量平均细孔直径为100，直径350±25μm的球状γ氧化铝(球状的活性氧化铝二次凝聚物)(比表面积200m2/g)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物O。
比较例8
与表3中的其它成分一起，按表3所示的量，称量直径10μm的未进行活化处理的α氧化铝(比表面积20m2/g)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物P。
比较例9与表3中的其它成分一起，按表3所示的量，称量直径10μm的未进行活化处理的α氧化铝(比表面积20m2/g)，用混合机，以3000r/min的旋转速度混合4分钟，获得摩擦材料组合物Q。
其次，将实施例5～8获得的摩擦材料组合物J、K、L及M，以及由比较例6～9获得的摩擦材料组合物N、O、P及Q，分别在常温下以20MPa的压力加压5秒钟，预备成形，其次，将盘形制动衬底的里衬金属及上面获得的预备成形体插入到金属模内，然后，在152.5±2.5℃，压力49MPa的条件下加热加压5分钟成形。进而，在200℃进行5小时的热处理，冷却后研磨，在470±10℃进行5分钟的表面焦化处理，获得从端部到端部的长度为127mm的盘形制动衬底J、K、L、M、N、O、P及Q。
其次，对于构成本发明的盘形制动衬底J、K、L及M和比较例盘形制动衬底N、O、P及Q，进行比较试验。试验结果示于表4。此外，试验条件如下所述。
①鸣叫评价车辆重量1600kg，制动形式套爪式(气缸面积28cm2)，2000cc自动车辆，在市区行驶1000km，用下式求出鸣叫发生率(％)＝鸣叫发生次数(次)/制动次数(次)×100②自然冷却后鸣叫的评价利用乘用车制动装置测功试验法，环境条件为室温5℃，湿度40％，绝对湿度2.8g/m3的环境下进行评价，用和上面同样的公式求出。
③衰退性能的评价利用以JASO C406-87为标准的乘用车制动装置测功试验法，确认在测功试验机上第一次衰退试验时的最低摩擦系数(μ)以及一次制动中的最低摩擦系数(μ)。
表4
※1制动鸣叫、自然冷却后鸣叫发生率，数值越小越好。
※2摩擦系数，数值越大越好。
如表4所示，利用本发明的实施例的摩擦材料组合物的盘形制动衬底，鸣叫发生率及自然冷却后鸣叫发生率小，并且摩擦系数降低少，所以不容易发生衰退现象。与此相对，采用比较例6及7的摩擦材料组合物的盘形制动衬底，虽然添加有球状活性二次凝聚物氧化铝，但鸣叫发生率及自然冷却后鸣叫发生率大，高温时的摩擦系数大幅度降低。
此外，采用比较例8及9的摩擦材料组合物的盘形制动衬底，鸣叫发生率以及自然冷却后鸣叫发生率非常大，高温时的摩擦系数大幅度降低。
工业上的利用可能性利用本发明的摩擦材料组合物制造的摩擦材料，向作为摩擦材料的对象材料的盘形旋转体的攻击性不会恶化，此外，高温时的摩擦系数不会大幅度降低，改进衰退现象，同时，控制摩擦滑动面上的滑动膜的膜厚，并且能够提高防止高频杂音(鸣叫)性能，在工业上是极为合适的。
权利要求
1.一种摩擦材料组合物，含有结合剂以及摩擦调整剂，其中，作为摩擦材调整剂利用直径10～300μm的球状活性氧化铝二次凝聚物。
2.如权利要求1所述的摩擦材料组合物，其中，球状活性氧化铝二次凝聚物具有100～400m2/g的比表面积。
3.如权利要求1所述的摩擦材料组合物，其中，球状活性氧化铝二次凝聚物具有10～150的平均细孔径。
4.一种摩擦材料组合物，含有纤维状物质、结合剂以及摩擦调整剂，其中，作为摩擦调整剂，采用比表面积100～400m2/g、平均粒径1～200μm的活性氧化铝。
5.如权利要求4所述的摩擦材料组合物，其中，活性氧化铝，具有10～150的平均细孔径。
6.一种摩擦材料，通过加压加热成形权利要求1、2或3所述的摩擦材料组合物而构成。
7.一种摩擦材料，通过加压加热成形权利要求4或5所述的摩擦材料组合物而构成。
全文摘要
一种摩擦材料组合物，含有纤维状物质、结合剂以及摩擦调整剂，作为摩擦调整剂,通过采用直径10～300μm的球状活性氧化铝二次凝聚物或表面积100～400m
文档编号F16D69/02GK1564855SQ0281982
公开日2005年1月12日 申请日期2002年12月13日 优先权日2001年12月14日
发明者永吉央幸, 铃木升, 小野学 申请人:日立化成工业株式会社