专利名称：钢制承插口预应力钢筒混凝土管的制作方法
技术领域：
本发明涉及混凝土管材，尤其是一种钢制承插口预应力钢筒混凝 土管。
背景技术：
在大型液体输送工程中所广泛使用的钢制承插口预应力钢筒混 凝土管，由于在该混凝土管芯内镶嵌有一钢筒且该钢筒两端分别同轴 直接固装在钢制承口与插口上，从而使整个混凝土管自身形成了 一个 密闭整体，因此有效解决了因输送液体压力导致输送液体由混凝土管 壁外渗的问题。现有的钢制承插口预应力钢筒混凝土管在制造过程中 存在以下问题l.混凝土管芯是通过内外模来模制的，由于内外模是 定制的，因此管模的内模与外模之间的距离为一固定值，对应不同工 况的工程以及同一工程的不同工况只能通过预应力钢丝的螺距调节 来进行管芯壁厚的微调，这种内外模形式的成型工艺不能适于管芯壁 厚随意调整的混凝土管；2.用于成型混凝土管芯的管模成本较高，尤 其是管模中的外模，其重量约占整套管模的1/3，生产成本较高；3. 在整个钢制承插口预应力钢筒混凝土管的成型工艺中，混凝土管芯成 型时间较长，而且管芯成型需要外模、内模、底模以及顶模相互配合， 吊装每一管模都需要较长的时间，生产效率较低。发明内容本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种钢制承插口预 应力钢筒混凝土管；本混凝土管可在成型过程中省去外模，节约了生 产成本，减少了混凝土管芯成型的工艺步骤，提高了生产效率。 本发明解决其技术问题是通过以下技术方案实现的 一种钢制承插口预应力钢筒混凝土管，由承口、插口、混凝土管 芯、钢筒、预应力钢丝以及保护层构成，承口与插口分别同轴固装在 混凝土管芯的两端，钢筒固装在混凝土管芯的外壁上，钢筒的外壁固 装有保护层，在钢筒保护层内的外壁上缠绕有预应力钢丝，其中在钢 筒与插口及承口之间在钢筒的两端位置在径向上分别固装有一连接 钢环。而且，所述连接钢环固装在钢筒两端的端口部位。而且，在插口位置的连接钢环可縮入钢筒端口内。 本发明的优点和有益效果为-1. 本钢制承插口预应力钢筒混凝土管的钢筒两端部位分别通过 连接钢环固装在承口与插口上，以钢筒替代外模，从而省去了外模， 这种结构形式实现了通过固装不同大小的连接钢环制出不同壁厚的 钢制承插口预应力钢筒钢筋混凝土管，以合理降低管芯混凝土的用量 以及预应力钢丝的使用量，达到降低成本的目的。2. 本发明经过改进后仍然具有较好的抗渗性、防腐性、抵御不均 匀沉降性，且原材料及施工造价成本低，施工工艺简单，维修维护方 便，最大优势是省略外模以及控制混凝土管的壁厚，由此大大节约了 生产成本，减少了混凝土管芯成型的工艺步骤，提高了生产效率。
图1为本发明的结构示意图； 图2为图1的A-A向截面放大图； 图3为图1的B-B向截面放大图； 图4为图1的C-C向截面放大图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步详述，以下实施例只是描 述性的，不是限定性的，不能以此限定本发明的保护范围。一种钢制承插口预应力钢筒混凝土管，由承口 8、插口 1、混凝 土管芯4、钢筒5、预应力钢丝6以及保护层7构成，承口及插口均 同轴固装在混凝土管芯的两端，钢筒同轴套装在混凝土管芯外壁柱面 上，保护层同轴固装在钢筒外壁柱面上，预应力钢丝缠绕在保护层内 的钢筒外壁柱面上。插口外壁径向上制有l一3个凹槽2，该凹槽内 用于安装耐腐蚀密封胶圈以密封管道之间的接口；保护层为水泥砂浆 保护层或混凝土保护层。本发明的创新点是钢筒的两端位置在径向上以架连接钢环3、 9的方式分别与插口 及承口固装在一起，该固装方式采用焊接方式。连接钢环如附图所示 固装在钢筒两端的端口部位，但对于插口 ，连接钢环可以縮入钢筒内。本发明的制作工艺与PCCP的制作工艺相似，只是在混凝土管芯 成型中，采用钢筒替代外模，从而省却了外模；并直接通过固装不同 大小的连接钢环来制出不同壁厚的钢制承插口预应力钢筒钢筋混凝 土管。
权利要求
1.一种钢制承插口预应力钢筒混凝土管，由承口、插口、混凝土管芯、钢筒、预应力钢丝以及保护层构成，承口与插口分别同轴固装在混凝土管芯的两端，钢筒固装在混凝土管芯的外壁上，钢筒的外壁固装有保护层，在钢筒保护层内的外壁上缠绕有预应力钢丝，其特征在于钢筒与插口及承口之间在钢筒的两端位置在径向上分别固装有一连接钢环。
2. 根据权利要求1所述的钢制承插口预应力钢筒混凝土管，其特 征在于所述连接钢环固装在钢筒两端的端口部位。
3. 根据权利要求2所述的钢制承插口预应力钢筒混凝土管，其特 征在于在插口位置的连接钢环可縮入钢筒端口内。
全文摘要
本发明涉及一种钢制承插口预应力钢筒混凝土管，由承口、插口、混凝土管芯、钢筒、预应力钢丝以及保护层构成，其中钢筒与插口及承口之间在钢筒的两端位置在径向上分别固装有一连接钢环。本发明经过改进后仍然具有较好的抗渗性、防腐性、抵御不均匀沉降性，且原材料及施工造价成本低，施工工艺简单，维修维护方便，最大优势是省略外模以及控制混凝土管的壁厚，节约了生产成本，减少了混凝土管芯成型的工艺步骤，提高了生产效率。
文档编号F16L9/153GK101576180SQ20081005305
公开日2009年11月11日 申请日期2008年5月9日 优先权日2008年5月9日
发明者亮 张, 斌 赵 申请人:天津万联管道工程有限公司