专利名称：一种传动轴突缘叉的制作方法
技术领域：
[0001]本实用新型涉及汽车零部件，具体是一种传动轴突缘叉。
背景技术：
现有的传动轴突缘叉在使用时利用压板、锁片和螺栓将十字轴压紧限位的方式，螺栓在传动轴高速旋转的过程中因受外力不均时易从螺栓孔部位断裂，传动轴使用一段时间后螺栓易松动，且断裂的频率较高，螺栓断裂后，十字轴来回窜动产生位移，导致传动轴脱落损坏；在传动轴总成装配过程中，用压板、锁片、螺栓的方式装配，一个零件需装配四颗螺栓、二个压板、二个锁片，一套后传动轴总成装配完毕后其装配压板、锁片、螺母的总工时约为2 3分钟；螺栓断裂后维修需将螺栓、压板、锁片(一次性)及相连接的零件同时更换，维修费用较高且浪费维修时间。
发明内容本实用新型为了提升零部件使用寿命和降低材料成本和节约装配维修时间，特提出一种传动轴突缘叉。为此本实用新型的技术方案为，一种传动轴突缘叉，包括突缘叉本体，突缘叉两耳相对设有贯通的十字轴孔，其特征在于在突缘叉本体两耳外面延伸设有3-5_厚度的毛坯；在两耳相对的贯通十字轴孔内的外边缘设有卡簧槽，卡簧槽内设有卡簧。有益效果本实用新型由于增加了两耳外面毛坯的厚度，改变了毛坯形状，把原使用压板、锁片和螺栓将十字轴压紧限位的方式改为使用卡簧式将十字轴压紧限位的方式；提升零部件使用寿命；减少十字轴位移频率；节省装配时间和维修时间；节约总成成本；维修过程中卡簧可二次利用及相连接的零件同时更换。
图I是本实用新型的结构示意图。图I是突缘叉本体,2是延伸的3_5mm厚度毛还，3是卡簧槽,4是贯通十字轴孔。
具体实施方式
本实用新型如图I所示。一种传动轴突缘叉，包括突缘叉本体I,突缘叉两耳相对设有贯通十字轴孔4，在突缘叉本体I两耳外面延伸设有3-5_厚度的毛坯2 ;在两耳相对的贯通十字轴孔4内的外边缘设有卡簧槽3，卡簧槽内3设有卡簧。本实用新型改变了毛坯形状，把原使用压板、锁片和螺栓将十字轴压紧限位的方式改为使用卡簧式将十字轴压紧限位的方式。其优点是[0013]一、提升零部件使用寿命(采用原有压板、锁片和螺栓将十字轴压紧限位的方式，螺栓在传动轴高速旋转的过程中因受外力不均时易从螺栓孔部位断裂)。二、减少十字轴位移频率(采用原有方式将十字轴压紧限位，传动轴使用一段时间后螺栓易松动，且断裂的频率较高。螺栓断裂后，十字轴来回窜动产生位移，导致传动轴脱落损坏；而采用卡簧方式将十字轴压紧限位，卡簧不易断裂，减少了十字轴位移频率)。三、节省装配时间和维修时间(在传动轴总成装配过程中，用压板、锁片、螺栓的方式装配，一个零件需装配4颗螺栓、2个压板、2个锁片，一套后传动轴总成装配完毕后其装配压板、锁片、螺母的总工时约为2 3分钟；采用卡簧方式装配，一个零件只需将2个卡簧放置卡簧槽内即可，一套后传动轴总成装配完毕后的总工时约为I分钟)。四、节约总成成本(见附表I)五、维修过程中卡簧可二次利用(螺栓断裂后维修需将螺栓、压板、锁片(一次性)及相连接的零件同时更换，维修费用较高且浪费维修时间；而卡簧只需再次重新利用，简单装配即可)。总体是毛坯形状改变增加毛坯两耳外端厚度及加大受力作用的部位，使其切卡簧槽的部位有加工余量及提高受力部位的强度；改变零部件装配方式，实现卡簧装配方式，即将原加工螺栓孔的工序(打眼、钻孔、攻丝)直接改为切槽工序。附表1153系列传动轴卡簧式零部件成本对比表
权利要求1.一种传动轴突缘叉，包括突缘叉本体，突缘叉两耳相对设有贯通的十字轴孔，其特征在于在突缘叉本体两耳外面延伸设有3-5_厚度的毛坯；在两耳相对的贯通十字轴孔内的外边缘设有卡簧槽，卡簧槽内设有卡簧。
专利摘要本实用新型提供了一种传动轴突缘叉，包括突缘叉本体，突缘叉两耳相对设有贯通的十字轴孔，在突缘叉本体两耳外面延伸设有3-5mm厚度的毛坯；在两耳相对的贯通十字轴孔内的外边缘设有卡簧槽，卡簧槽内设有卡簧。由于增加了两耳外面毛坯的厚度，改变毛坯形状，把原使用压板、锁片和螺栓将十字轴压紧限位的方式改为使用卡簧式将十字轴压紧限位的方式；提升零部件使用寿命；减少十字轴位移频率；节省装配时间和维修时间；节约总成成本；维修过程中卡簧可二次利用及相连接的零件同时更换，维修费用较高且浪费维修时间。
文档编号F16D3/26GK202371042SQ201120495890
公开日2012年8月8日 申请日期2011年12月3日 优先权日2011年12月3日
发明者张道毅, 马文波 申请人:十堰瑞程传动轴有限公司