防爆线圈、电子膨胀阀以及防爆线圈的加工方法与流程

本发明涉及制冷设备技术领域，尤其涉及一种防爆线圈、电子膨胀阀以及防爆线圈的加工方法。

背景技术：

请参考图1和图2，图1为现有技术中电子膨胀阀的线圈的结构示意图，图2为图1中罩壳的结构示意图。

该线圈包括绕组1′、绕组壳体2′、设于绕组壳体2′外侧的电缆安装部3′、线路板4′，电缆安装部3′上连接有引线5′和引线5′外部设置有护套6′，绕组壳体2′外固定连接有罩壳7′。结合图1和图2，该罩壳7′为上端、内侧开口的半包式壳体结构，其高度与线圈主体的高度基本持平。

罩壳7′的内侧相对线路板4′设置，将罩壳7′与绕组壳体2′焊接于一体，以使罩壳7′与绕组壳体2′之间形成空腔，电缆安装部3′、线路板4′以及引线5′均包含于该空腔中。然后，向该空腔灌入灌封材料，灌封材料顺着电缆安装部3′顶端向内流向卡扣8′承纳槽，最终将绕组壳体2′、卡扣8′、电缆安装部3′、引线5′、线路板4′和罩壳7′灌封于一体，形成整体线圈结构。

然而，上述罩壳7′的高度较低，引线5′的护套6′设于罩壳7′的上方，也即该罩壳7′并未将护套6′灌封于其中，而电子膨胀阀的防爆线圈要求护套6′灌封距离最少5mm，因此，该线圈结构无法达到防爆线圈的认证要求，也无法满足电子膨胀阀防爆线圈的市场要求。

有鉴于此，亟待针对上述技术问题，优化设计现有技术中的电子膨胀阀的防爆线圈，以通过对罩壳结构的改进实现对护套的灌封，提高其防爆性能，使其满足防爆线圈的认证要求和市场要求。

技术实现要素：

本发明的目的为提供一种防爆线圈，该防爆线圈实现了对部分护套的灌封，提高了防爆线圈的防爆性能，使其满足认证要求和市场要求。在此基础上，本发明的另一目的为提供一种应用该防爆线圈的电子膨胀阀，以及防爆线圈的加工方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种防爆线圈，包括绕组、绕组壳体，所述绕组壳体上设有电缆安装部、线路板，所述线路板上安装有引线，所述引线外设置有护套，所述绕组壳体外还固定连接有罩壳；所述罩壳的顶端高于所述护套的底端，所述罩壳、所述电缆安装部、所述线路板、所述引线和部分所述护套灌封成一体。

相比于现有技术，该防爆线圈实现了对护套底端的灌封，保证线路板连接处的电气绝缘性能，提高了防爆线圈的防爆性能，使其符合国家对防爆线圈认证要求，同时也能满足电子膨胀阀的防爆线圈的市场要求。

优选地，所述绕组壳体上设有卡扣，所述罩壳包括罩壳本体及隔离件，所述隔离件与所述电缆安装部之间形成导流槽，所述罩壳与所述绕组壳体之间形成第一灌封腔，所述绕组壳体上具有通过所述导流槽与所述第一灌封腔连通的第二灌封腔，所述护套部分灌封于所述第一灌封腔，所述卡扣部分灌封于所述第二灌封腔中。

优选地，所述罩壳本体与所述隔离件为分体式结构。

优选地，所述罩壳本体与所述隔离件为一体成型结构。

优选地，所述护套的灌封长度大于或等于5mm。

优选地，所述罩壳与所述绕组壳体超声波焊接于一体。

优选地，所述罩壳本体与所述绕组壳体的焊接处设有防止灌封材料泄漏的防漏槽。

一种电子膨胀阀，包括阀体、与所述阀体连接的防爆线圈；所述防爆线圈采用如上所述的防爆线圈。

本发明还提供一种防爆线圈的加工方法，包括如下步骤：

(S10)加工具有隔离件和罩壳本体的罩壳；

(S20)加工具有第二灌封腔的绕组壳体；

(S30)在所述绕组壳体上安装带有护套的引线；

(S40)将所述罩壳固定连接于所述绕组壳体外侧的对应位置，以使所述隔离件与所述绕组壳体的电缆安装部之间形成导流槽，所述罩壳与所述绕组壳体之间形成包围所述引线、部分护套的第一灌封腔，所述第二灌封腔通过所述导流槽与所述第一灌封腔连通；

(S50)第一次向所述第一灌封腔中灌入灌封材料，且灌封高度高于所述导流槽的高度；

(S60)第二次向所述第一灌封腔中灌入灌封材料，且灌封高度高于所述护套的底端。

优选地，在步骤(S20)与步骤(S50)之间还包括步骤(Sa)：在所述绕组壳体上设置卡扣，并使卡扣部分地伸入所述第二灌封腔中。

优选地，所述步骤(S10)与所述步骤(S20)的先后顺序交换。

优选地，所述步骤(S30)具体包括如下步骤：

(S31)在所述绕组壳体上安装电缆安装部；

(S32)在所述电缆安装部上安装线路板；

(S33)在所述线路板上安装带有护套的引线；

且，所述步骤(S31)、步骤(S32)、步骤(S33)三者之间的顺序可以对调。

优选地，在步骤(S60)中，所述灌封材料的上表面至少比所述护套的底端高5mm。

优选地，所述步骤(S10)中，通过一体加工成型方式加工带有所述罩壳本体与所述隔离件的罩壳。

优选地，所述步骤(S1)具体包括：

步骤(S11)：加工所述罩壳本体；

步骤(S12)：加工所述隔离件；

步骤(S13)：将步骤(S11)中制成的所述罩壳本体与步骤(S12)中制成的所述隔离件焊接固定，制成所述罩壳，其中，所述步骤(S11)与所述步骤(S12)的顺序可互换。

优选地，在步骤(S40)中，所述罩壳本体与所述绕组壳体焊接 固定。

优选地，在步骤(S40)中，所述罩壳本体与所述绕组壳体通过超声波焊接固定。

优选地，在步骤(S20)之后、步骤(S40)之前还包括步骤(Sc)：在所述绕组壳体的用于与所述罩壳固定处加工防止灌封材料泄漏的防漏槽。

由于上述防爆线圈具有如上技术效果，因此，应用该防爆线圈的电子膨胀阀、该防爆线圈的加工方法也应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。

附图说明

图1为现有技术中电子膨胀阀的线圈的结构示意图；

图2为图1中罩壳的结构示意图；

图3为本发明所提供的防爆线圈的罩壳的一种具体实施方式的结构示意图；

图4为本发明所提供的防爆线圈的绕组组件的结构示意图；

图5为图3所示的罩壳焊接于图4所示的绕组组件上的结构示意图；

图6为第一次灌封后的防爆线圈的结构示意图；

图7为第二次灌封后的防爆线圈的结构示意图；

图8为第二次灌封后的防爆线圈的整体外观结构图；

图9为本发明所提供防爆线圈的加工方法的一种具体实施方式的流程框图。

其中，图1至图2中：

绕组1′；绕组壳体2′；电缆安装部3′；线路板4′；引线5′；护套6′；罩壳7′；卡扣8′；

图3至图8中：

绕组1；绕组壳体2；电缆安装部3；线路板4；引线5；护套6；卡扣8；第二灌封腔81；

罩壳7；隔离件71；导流槽72；防漏槽73；罩壳本体74；第一灌封腔75。

具体实施方式

本发明的核心为提供一种防爆线圈，实现了对护套的灌封，提高防爆线圈的防爆性能，使其满足认证要求和市场要求。在此基础上，本发明的另一目的为提供一种应用该防爆线圈的电子膨胀阀，以及该防爆线圈的加工方法。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

需要说明的是，本文中出现的方位词“罩壳的内侧”指的是罩壳面向绕组壳体的一侧，即图5中罩壳的右侧；应当理解，该方位词是以本领域技术人员的习惯性用法、说明书附图为基准而确立的，它的出现不应当影响本发明的保护范围。

请参考图3至图5，并结合图8，图3为本发明所提供的防爆线圈的罩壳的一种具体实施方式的结构示意图；图4为本发明所提供的防爆线圈的绕组组件的结构示意图；图5为图3所示的罩壳焊接于图4所示的绕组组件上的结构示意图；图8为第二次灌封后的防爆线圈的整体外观结构图。

在一种具体实施方式中，如上图所示，本发明提供一种的防爆线圈，包括绕组1、绕组壳体2，绕组壳体2上设有电缆安装部3、线路板4，线路板4上安装有引线5，引线外设置有护套6，绕组壳体2外还固定连接有罩壳7。罩壳7的顶端高于护套6的底端，罩壳7、电缆安装部3、线路板4、引线5和部分护套6灌封成一体。

采用这种结构，相比于现有技术，该防爆线圈实现了对护套6底端的灌封，保证线路板4连接处的电气绝缘性能，提高了防爆线圈的防爆性能，使其符合国家对防爆线圈认证要求，同时也能满足电子膨胀阀的防爆线圈的市场要求。

具体的方案中，上述绕组壳体2上设有卡扣8，罩壳7包括罩壳 本体74及隔离件71，隔离件71与电缆安装部3之间形成导流槽72(如图6所示)，罩壳7与绕组壳体2之间形成第一灌封腔75，绕组壳体2上具有通过导流槽72与第一灌封腔75连通的第二灌封腔81，护套6部分灌封于第一灌封腔75中，卡扣8部分灌封于第二灌封腔81中。

采用这种结构，由于罩壳7设有隔离件71，将罩壳7与绕组壳体2的对应位置固定连接后，能够将部分护套6、引线5、线路板4、电缆安装部3都包围于第一灌封腔75中。再经过进一步向该第一灌封腔75中灌入灌封材料后，灌封材料逐渐在第一灌封腔75中累积、其液面不断增高，增高到导流槽72的位置时，灌封材料通过导流槽72向外流至第二灌封腔81，当灌封材料灌满第二灌封腔81后，继续在第一灌封腔75中累积，液面继续增高，直到没过护套6，最终到达罩壳7的顶端，停止灌封，最终得到卡扣8、绕组壳体2、电缆安装部3、线路板4、引线5和部分护套6灌封于一体的防爆线圈。

上述罩壳7的顶端与护套6底端的高度差可以根据防爆线圈的认证要求、灌封材料的灌入量和国家对护套6灌封距离的认证要求等因素进行合理预设，针对不同种类的防爆线圈可以预设不同的高度差，以使每种类型的防爆线圈对护套6的灌封距离都符合国家对防爆线圈的认证要求。

具体的方案中，上述罩壳本体74与隔离件71可以为分体式结构。例如，二者可以通过卡合结构卡接，或者通过螺纹连接件螺纹连接，或者在二者分体加工之后再焊接于一体，之后进一步进行密封。

可以想到，上述罩壳本体74与隔离件71也可以为一体成型结构，例如一体注塑成型。

另一种具体的方案中，上述护套6的灌封长度大于或等于5mm。这样，充分满足了国家对防爆线圈认证要求的最小5mm。为进一步提高防爆线圈的绝缘性能，也可以将护套6的灌封长度大于10mm。当然，也可以将灌封长度控制在5mm～10mm之间。

在另一种具体实施方式中，上述罩壳7与绕组壳体2通过超声波 焊接于一体。

超声波焊接是利用高频振动波传递到物体表面，并在加压的情况下使罩壳7和绕组壳体2表面相互摩擦而形成分子层之间的熔合，超声波焊接的焊接强度高、粘结牢靠，这使得防爆线圈的一体化结构更加牢固，且具有节能环保的优点。

当然，上述罩壳7与绕组壳体2并不仅限这种焊接方式，也可以采用热风焊接、摩擦焊接等其他焊接方法。

更进一步的方案中，如图3所示，罩壳本体74与绕组壳体2的焊接处设有防止灌封材料泄漏的防漏槽73。

这样，即使焊接过程中出现焊缝不严等较小瑕疵时，在灌封过程中灌封材料也不会通过焊缝向外溢出，而是进入防漏槽73中，从而保证了灌封作业的稳定性和防爆线圈的外观整洁性。

此外，本发明还提供一种电子膨胀阀，包括阀体、与阀体连接的防爆线圈；防爆线圈采用如上的防爆线圈。

由于上述防爆线圈具有如上技术效果，因此，应用该防爆线圈的电子膨胀阀也应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。

请参考图9，图9为本发明所提供防爆线圈的加工方法的一种具体实施方式的流程框图。

在一种具体实施方式中，本发明还提供一种防爆线圈的加工方法，包括如下步骤：

S10：加工具有隔离件71和罩壳本体74的罩壳7；

该步骤中，可以通过一体加工成型方式加工带有罩壳本体74与隔离件71的罩壳7，这使得罩壳7具有结构简单、加工程序较少的优点。

当然，可以将罩壳本体71、隔离件74设置为分体式结构，也即步骤S10可以分为三个步骤进行：

S11：加工罩壳本体74；

S12：加工隔离件71；

S13：将制成的罩壳本体74与制成的隔离件71焊接固定，制成 罩壳7，其中，加工罩壳本体71的步骤S11、加工隔离件74的步骤S12的顺序可互换。

S20：加工具有第二灌封腔81的绕组壳体2；

需要说明的是，上述步骤S10和S20分别为加工罩壳7、加工绕组壳体2的步骤，在本方法中，可以按照先执行步骤S10、再执行步骤S20的顺序执行，当然，也可以按照先执行步骤S20、再执行步骤S10的顺序执行。

S30：在绕组壳体2上安装带有护套6的引线5；

S40：将罩壳7固定连接于绕组壳体2外侧的对应位置，以使隔离件71与绕组壳体2的电缆安装部3之间形成导流槽72，罩壳7与绕组壳体2之间形成包围引线5、部分护套6的第一灌封腔75，第二灌封腔81通过导流槽与第一灌封腔75连通；

在步骤S40中，罩壳7与绕组壳体2可以焊接固定。具体地，与绕组壳体2可以通过超声波焊接固定。超声波焊接的焊接强度高、粘结牢靠，这使得防爆线圈的一体化结构更加牢固，且具有节能环保的优点。也可以采用热风焊接、摩擦焊接等其他焊接方法固定连接二者。或者采用粘接的方法固定连接罩壳7、绕组壳体2。

上述S10至S40四个步骤的作用是将罩壳7固定于防爆线圈的主体，并形成用于灌封的两个腔室，为进一步的灌封步骤做准备。

S50：第一次向第一灌封腔75中灌入灌封材料，且灌封高度高于导流槽72的高度；

向第一灌封腔75中灌入灌封材料后，灌封材料逐渐在第一灌封腔75中累积、其液面不断增高，增高到导流槽72的位置，灌封材料通过导流槽72向外流至第二灌封腔81、固化，从而将绕组壳体2与罩壳7灌封于一体。

S60：第二次向第一灌封腔75中灌入灌封材料，且灌封高度高于护套6的底端。

当灌封材料灌满第二灌封腔81后，继续在空腔中累积，液面继续增高，直到没过护套6，最终到达罩壳7的顶端，停止灌封，最终 得到绕组壳体2、引线5、部分护套6和罩壳7灌封于一体的防爆线圈。

由上述过程可知，采用这种方法，通过两次灌封实现了对护套6的灌封，提高了防爆线圈的防爆性能，使其符合国家对防爆线圈认证要求，同时也能满足电子膨胀阀的防爆线圈的市场要求。

进一步的方案中，上述步骤S20与步骤S50之间还包括步骤Sa：在绕组壳体2上设置卡扣8，并使卡扣8部分地伸入第二灌封腔81中。

这样，步骤S50第一次灌封过程中，灌封材料进入第二灌封腔81、固化后，能够将卡扣8与绕组壳体2固化于一体，从而利用卡扣8进一步对绕组壳体2进行固定，并同时实现绕组壳体2与罩壳7灌封于一体。

另一种具体实施方式中，上述步骤S30具体包括如下步骤：

S31：在绕组壳体2上安装电缆安装部3；

S32：在电缆安装部3上安装线路板4；

S33：在线路板4上安装带有护套6的引线5；

这样，电缆安装部3用于安装电磁线圈的电缆，便于电磁线圈通电，线路板4便于各电缆端部合理布局，使得护套6的一端通过引线固定于第一灌封腔75中，另一端伸出罩壳7之外，也即实现了将引线5和部分护套6包围于第一灌封腔75中的状态。

需要说明的是，上述三个步骤是三个独立的安装步骤，因此，三者的顺序可以随意调换。例如，也可以按照S32、S31、S33的顺序执行，或者按照S33、S32、S31的顺序执行，三者任意顺序的排列组合均在本发明的保护范围内。

可以想到，上述步骤S30并不仅限将绕组壳体2与电缆安装部2采用分体式结构，该电缆安装部3也可以与绕组壳体2一体注塑形成。

更具体的方案中，在步骤S60中，灌封材料的上表面至少比护套6的底端高5mm。这样，充分满足了国家对防爆线圈认证要求的最小5mm。为进一步提高防爆线圈的绝缘性能，也可以将护套6的灌封长度大于10mm。当然，也可以将灌封长度控制在5mm～10mm之间。

另一种具体实施方式中，在步骤S20之后、步骤S40之前还包括 步骤Sc：在绕组壳体2的用于与罩壳7固定处加工防止灌封材料泄漏的防漏槽73。

这样，即使焊接过程中出现焊缝不严等较小瑕疵时，在灌封过程中灌封材料也不会通过焊缝向外溢出，而是进入防漏槽73中，从而保证了灌封作业的稳定性和防爆线圈的外观整洁性。

以上对本发明所提供的防爆线圈、电子膨胀阀以及防爆线圈的加工方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。