管路固定装置的制作方法

本发明涉及车辆管线固定领域，特别涉及管路固定装置。

背景技术：

汽车线束的可靠固定对整车装配来说，十分重要。目前，普遍采用汽车线束扎带卡扣固定在车身钣金上，是一种广泛应用于整车线束的固定方式，操作简单，适合汽车批量生产装配的节奏。

如图1－4所示，现有的管路4a普遍采用扎带1a固定，扎带包括扎带头部2a和扎带柄部3a，安装时，扎带头部沿钣金的扎带固定孔伸入后卡接在扎带固定孔的底面，锁止弹片嵌入钣金的内部，但此种管路固定装置管路固定后，容易轴向窜动，导致管路偏移预设位置，影响其使用效果。

技术实现要素：

本发明为了解决现有技术中管路固定装置管路固定后，容易轴向窜动，导致管路偏移预设位置的问题。

为了实现上述目的本发明提供一种管路固定装置，包括管路固定座和安装在所述管路固定座上的管夹，还包括用于限制管夹轴向移动的轮环，所述轮环包括：轮环本体，其内侧与管路适配，所述轮环本体由多个间隔设置的护板相互插接组成；轮齿，其凸设在所述轮环本体的外侧，所述轮齿沿所述轮环本体的径向向远离所述轮换本体的一侧延伸，所述轮齿为多组，同一组的两轮齿设在相邻护板间的两侧；所述轮环通过所述轮齿卡合在所述管夹上。

优选地，相邻的护板中，其中一所述护板的一侧沿所述轮环本体周向的延伸有一插板，所述插板的一侧设有一卡合凹槽；另一所述护板相对所述插接板的一侧沿轮环本体周向的延伸有一与所述插板相配的插接槽，所述插接槽内设有与所述卡合凹槽相配的卡合凸起。

优选地，所述轮齿为直角梯形，同一组轮齿的两直角边正对设置。

优选地，各所述护板的内侧还分别连接有一圆柱凸台，各所述圆柱凸台均沿所述护板的长度方向固定在所述护板上。

优选地，在所述轮环本体的内圈和外圈上还分别缠绕有胶带。

优选地，所述管路固定座包括：固定盘，插接部，其包括插接座，所述插接座固定在所述固定盘的底部，在所述固定盘的底面的两侧分别设有一钩状部；支撑部，其固定在所述固定板底面的两侧，两所述支撑部互成八字形结构，且两所述支撑部的连线与两所述钩状部的连线垂直；腰型卡接部，其插装在两所述钩状部间。

优选地，所述腰型卡接部包括中部的插接板，在所述插接板的两侧分别设有一组沿所述插接部安装方向反向倾斜的卡接片，所述插接板插接在两所钩状部间；每一组卡接片均包括一组高位卡接片和一组低位卡接片，所述高位卡接片和所述低位卡接片交叉设置；两组所述卡接片中，各组的低位卡接片关于所述腰型卡接部的中心呈对角线布置，各组的高位卡接片关于所述腰型卡接部的中心呈对角线布置。

优选地，还包括垂设在所述插接板底端的两限位板，两所述限位板间隔设置；在所述插接座的底面设有多个挡板，所述挡板与所述限位板平行；各所述挡板的一侧分别与一限位板的一侧抵靠。

优选地，在所述插接座的底面设有一组柱形凸台；在所述插接板的顶面开设有与所述柱形凸台相配的固定孔。所述柱形凸台包括：柱形体和间隔的设在所述柱形体上的多个环形凸台；在所述固定孔内开设有多个与所述环形凸台相配的环形凹槽。

优选地，各所述钩状部的顶端分别与一凸台的底端相连；所述钩状部通过所述凸台安装在所述固定盘的底面；还包括用于控制所述钩状部伸缩的调整机构，其包括：导向孔，其为两个，两所述导向孔均为T型结构且关于所述固定盘的圆心对称设置；所述导向孔内远离所述圆心的一侧内壁为向所述凸台方向倾斜的导向斜面，在所述导向斜面上沿所述导向斜面的倾斜方向凸设有一限位部；活动板，所述活动板为与所述导向孔相配的T型板，在所述T型板的背部设有与所述限位凸台相配的导向槽，所述导向槽朝向所述限位部的一侧设有开口；所述活动板的顶端伸出所述导向孔，所述活动板的底端穿过所述导向孔后与所述凸台接触。

本发明的效果在于：本方案中的管路固定装置采用轮环，改变了管线的安装形式，使得管线通过轮环卡接在管夹上，限制了管线的轴向运动，同时采用插接形式的轮齿，使得轮环适用性更广。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1传统的管路固定装置结构示意图。

图2为图1中管路固定座的结构示意图。

图3为图1中扎带的结构示意图。

图4为传统的管路固定装置的安装示意图。

图5为本发明实施例中管路固定装置的安装示意图。

图6为本发明实施例中环状体的结构示意图。

图7为图6中环状体中相邻的护板连接处结构示意图。

图8为图6中环状体的轮齿结构示意图。

图9为环状体的主视图。

图10为本发明实施例中管路固定座的结构示意图。

图11为腰型卡接座的结构示意图。

图12为管路固定座的俯视图。

图13为活动板的结构示意图。

图14为管路固定装置整体的装配图。

现有技术图中：1a－扎带2a－扎带头部3a－扎带柄部4a－管线

本实施例图中：1－管路固定座2－管夹3－轮环31－护板32－轮齿33－插板34－卡合凹槽35－插接槽37－卡合凸起38－圆柱凸台4－胶带5－固定盘51－导向孔52－导向斜面53－限位部6－插接座61－挡板62－柱形凸台7－钩状部8－支撑部9－腰型卡接部91－插接板92－高位卡接片93－低位卡接片94－限位板95－固定孔10－凸台11－活动板12－导向槽

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

结合图5图6及图14所示，为本发明实施例公开的一种管路固定装置，包括管路固定座1和安装在管路固定座1上的管夹2，本方案为了避免固定后管夹2的轴向运动，在管夹2的内圈上还设有用于限制管夹轴向移动的轮环3，所述轮环3具体包括：

轮环本体，其内侧与管路适配，本实施例中轮环本体由多个间隔设置的护板31相互插接组成，以实现其管径可调，可配合多种不同的管线使用。

轮齿32，其凸设在所述轮环本体的外侧，轮齿32沿所述轮环本体的径向向远离所述轮换本体的一侧延伸，所述轮齿32为多组，同一组的两轮齿设32在相邻护板31间的两侧；轮环3通过所述轮齿32卡合在所述管夹上。通过采用轮齿32，就相当于改变了管线的安装形式，使得管线以卡接形式固定在管夹上，限制了管线的轴向运动，同时采用插接形式的轮齿，使得轮环适用性更广。

上述方案中两护板的插接可采用孔与轴形式，但此方式固定不稳，本方案改进地，如图7所示，在相邻的护板31中，其中一护板31的一侧沿所述轮环本体周向的延伸有一插接板33，插接板的一侧设有一卡合凹槽34；另一护板31相对所述插接板33的一侧沿轮环本体周向的延伸有一与插接板33相配的插接槽35，插接槽35内设有与卡合凹槽34相配的卡合凸起37。

轮齿加工时，应确保其内侧平齐，以实现与相关管夹的卡合平稳性，本实施例中，如图8所示，轮齿32为直角梯形，同一组轮齿的两直角边正对设置。同时，也可在轮环3内凸设多个凸起，以使得轮环与管线配合更紧密，其可为，在各护板的内侧分别连接有一圆柱凸台38，各圆柱凸台38均沿所述护板31的长度方向固定在护板31上。进一步优选地，还可在所述轮环本体的内圈和外圈上还分别缠绕有胶带4，如图9所示，以进一步提高轮环的稳定性。

本实施例中，如图10所示，管路固定座包括：固定盘5，其用于连接管夹及管路固定座；差接部，其包括固定在所述固定盘的底部的插接座6，在固定盘5底面的两侧分别设有一钩状部7，钩状部7为常见结构，用于卡合圆孔；以及支撑部8，其固定在固定盘5的底面两侧，两所述支撑部88互成八字形结构，支撑部用于卡合扎带固定孔的顶面，且两所述支撑部8的连线与两所述钩状部的连线垂直，以确保底部钩状部卡合方向与顶部支撑部8支撑方向垂直，固定更可靠；支撑部8呈杆状设计，更优选地，支撑部底部边缘倒圆角设计。卡扣安装在钣金表面后，起到支撑压紧作用。且与另外两支撑部共同作用，四点压接于同一平面，保持固定的稳定性。

本方案为了适应腰型孔的使用，在插接部的底端还可插接有一腰型卡接部9，参见图11所示，本方案中的腰型卡接部9包括中部的插接板91，在所述插接板91的两侧分别设有一组沿所述插接方向反向倾斜的卡接片，通过卡接片实现对固定孔的底面卡合。安装时，插接板91沿两所述钩状部7间插装在所述插接座6的底面；同时，本方案的腰型卡接部设计时，采用高位卡接片92与低位卡接片93交叉式的设计，以确保其与钣金安装孔底面卡接可靠的同时，进一步节省材料，其中，每一组卡接片均包括一组高位卡接片92和一组低位卡接片93；在两组卡接片中，各组的低位卡接片93关于腰型卡接部的中心呈对角线布置，两低位卡接片共同作用，实现第一高度处卡接片与钣金安装孔底面的卡合各组的高位卡接片关于所述腰型卡接部中心呈对角线布置，两高位卡接片共同作用，实现第二高度处卡接片与半径安装孔处的固定。需要说明的是第一高度和第二高度在本实施例为管线相对钣金安装孔所在平面的距离。也就是说，根据不同高度处管线或固定处钣金不同厚度可对卡接片的固定位置可进行适应性调整，同时，本装置可适用腰型孔或圆形孔，适应性更广。

同时，结合图10－11所示，插接板91与插接座6间设有卡接结构，以实现对腰型卡接部9的限位。卡接结构底部巧妙呈现“工”字型设计，将插接板91底部设计划分成六个空腔结构，即在所述插接板91底端垂设两限位板94，两所述限位板间隔设置；同时，在插接座6的底面设有多个挡板61，所述挡板61与所述限位板94平行；各所述挡板61的一侧分别与一限位板94的一侧抵靠。挡板起引导作用，保证扎带头部和腰型卡接部的快速准确连接。同时，具有限位作用，连接后防止晃动，保证连接后的稳定性。

继续参照图10－11所示，腰型卡接部9与插接座6的插接可采用常见的孔与柱过盈配合方式实现，即，在插接座6底面设计有一组柱形凸台62；柱形凸台62设在所述插接座6的两侧且两所述柱形凸台62的连线与两所述钩状部连线垂直，以确保腰型卡接部的安装方向；在插接板91的顶端开设有与所述柱形凸台62相配的固定孔95。为了进一步确保插接的可靠性，由此本实施例中柱形凸台62包括：柱形体和间隔的设在所述柱形体上的多个环形凸台；在所述固定孔92内开设有多个与所述环形凸台相配的环形凹槽。

进一步改进地，当采用钩状部实现钣金为圆孔时扎带的安装，为了避免钣金内部空间较小，由此导致由内部拆卸钩状部困难的问题，本方案提出另外一种拆装结构，该拆装结构采用外部拆卸的形式实现钩状部的拆卸。

具体地，结合图10、图12以及图13所示，在两钩状部7的顶端分别与一凸台10的底端相连；钩状部7通过凸台10固定在固定盘5的底面；还包括用于控制所述钩状部7伸缩的调整机构，其包括：导向孔51，其为两个，两所述导向孔51均为T型结构且关于所述固定盘5的圆心对称设置；导向孔51内远离所述圆心的一侧内壁为向所述凸台方向倾斜的导向斜面，在导向斜面上沿所述导向斜面的倾斜方向凸设有一限位部53。调整机构还包括活动板11，活动板11为与所述导向孔相配的T型板，参见图13所示，其为倾斜布置的以与导向斜面配合；在T型板的背部设有与所述限位凸台相配的导向槽12，导向槽12朝向所述导向孔的一侧设有开口，以方便活动板的安装；活动板11的顶端伸出所述导向孔，所述活动板11的底端穿过所述导向孔后与所述凸台接触。当钩状部7需要拆卸时，通过向下压紧活动板11，使得活动板11压迫凸台10向内收缩，从而带动钩状部收缩，通过外部控制即可实现钩状部的拆卸

需要说明的是，本实施例的管夹为一端开口结构，此为常见结构，可在开口内设置卡接结构，以实现管夹的快速打开以及安装。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。