汽车管路双重减震结构及其金属固定套制造工艺的制作方法

本发明属于汽车管路支撑结构制造技术领域，尤其与一种汽车管路双重减震结构及其金属固定套制造工艺有关。

背景技术：

汽车管路是汽车液压、制冷系统中传输工作流体的管道，由于汽车空调的各部分总成一般分散安装在汽车的各个部位，汽车空调管路就像人体血管一样，负责将这些分散的部件连接起来，从而使一套完整的汽车空调系统有序工作。汽车空调管路通常由铝管、空调胶管及其他管路附件组合而成。由于汽车在行驶过程中由于震动会给汽车管路的流体带来波动，因此汽车管路需要通过具有减震功能的支撑结构定位支撑，从而消解汽车震动给管路带来的影响，但是现有的汽车管路结构较为复杂，加工步骤过程也十分麻烦，生产成本也较高。

技术实现要素：

针对上述背景技术中存在的问题，本发明旨在提供一种成产简单、减震效果好且成产成本低的汽车管路双重减震结构及其金属固定套制造工艺。

为此，本发明采用以下技术方案：汽车管路双重减震结构，其特征是，包括拉伸成型的金属固定套、橡胶防震套和安装汽车管路的支架，所述的支架包括一体成型的用于套装汽车管路的固定减震安装部件的固定套和用于固定支架的安装部，安装部设有竖向腰型孔，腰型孔其中一端开口，所述的橡胶防震套呈“工”型，橡胶防震套的中间段置于所述的腰型孔内；所述的金属固定套的一端设置支撑面，另一端形成端部墩头翻边，金属固定套穿过橡胶防震套的中心孔并通过所述的墩头翻边将橡胶防震套压紧在支架上；通过螺钉穿过金属固定套的中心孔与汽车支架锁紧固定。

作为对上述技术方案的补充和完善，汽车管路双重减震结构还包括以下技术特征。

所述的支架通过金属材料弯曲成型。

所述的橡胶防震套通过橡胶材料一体制作成型。

所述的固定套内设有至少一个容纳橡胶圈的管路容纳腔，管路通过橡胶圈套装固定在管路容纳腔内。

所述的金属固定套的制作工艺，其特征是，

步骤一：首选选取金属板材放在冲床上通过落料拉伸模具对板材进行割料成圆片，并在圆片中心通过落料拉伸模具上的拉伸工艺加工出圆柱凸台；

步骤二：对金属固定套毛坯件通过拉伸模具对圆柱凸台进行多次拉伸,并达到使用要求；

步骤三：对金属固定套毛坯件通过整平模具对支撑面整平；

步骤四：经过整平后的金属固定套毛坯件放在切边冲孔模具上对金属固定套的支撑面切边和将圆柱凸台的槽底冲孔；

步骤五：最后对金属固定套毛坯件圆柱凸台底通过墩头模具压制出端部墩头翻边，形成金属固定套成品。

步骤一中所述的落料拉伸模具包括下模和上模，下模上设有用于金属板材穿装的滑槽孔，同时中心圆孔具有推料功能,滑槽孔与下模的模腔贯通，金属板材穿过滑槽孔置于模腔中，下模的底部设置用于拉伸圆柱凸台的拉伸冲头；所述的上模的冲模部分呈圆形，圆形冲模部分的外径大于拉伸冲头的外径，冲模部分上设有用于容纳圆柱凸台的圆柱腔，通过拉伸冲头拉伸将板材拉伸成圆柱凸台，圆柱凸台的凸起置于圆柱腔中。

步骤二中所述的拉伸模具通过外径逐渐变小的拉伸凸模对圆柱凸台进行多次拉伸，拉伸凸模将金属固定套毛坯件的圆柱凸台的外径逐渐拉小，圆柱凸台高度逐渐拉高。

步骤四中所述的切边冲孔模具包括上模和下模，下模上形成容纳所述圆柱凸台的圆柱形腔，金属固定套倒置于该圆柱形腔中，圆柱凸台的槽底配合抵靠在圆柱形腔，金属固定套的支撑面抵靠在圆柱形腔腔壁的顶面上；所述的上模的冲模部分包括切边凸模和冲孔凸模，所述的切边凸模设有容纳所述冲孔凸模的轴孔，冲孔凸模穿装于轴孔中并且具有与所述的圆柱凸台的槽腔配合的冲头，切边凸模和冲孔凸模通过同一驱动机构驱动升降，切边凸模将金属固定套的支撑面压平，冲孔凸模将圆形槽的槽底打穿。

墩头模具包括上模和下模，下模上设有滑槽，滑槽上设有两个互为对称的滑块，滑块之间配合形成金属固定套容纳腔，金属固定套放置在金属固定套容纳腔中，金属固定套容纳腔的顶部形成台阶面，金属固定套的顶部穿出台阶面形成的台阶腔体；所述的上模的冲模部分包括墩头冲头，墩头冲头的底部设有与金属固定套中心孔配合的定位冲头，墩头冲头的底部与该定位冲头之间形成台阶面，通过墩头冲头的台阶面将穿出台阶面形成的台阶腔体的金属固定套部分压成墩头翻边。

上述金属固定套的制作工艺中的单工序可单独加工，或者可使用级进模将各工序按顺序关联完成加工。

本发明可以达到以下有益效果：本发明的汽车管路双重减震结构结构简单、安装方便，可以提高汽车管路的稳定性，避免汽车在行驶过程中由于震动而给汽车管路的影响。本发明的金属固定套的加工工艺取代了传统的车削加工工艺，通过对金属板材对冲压直接形成成品，降低了金属固定套的制作成本，而且精度相对于车削加工较高，生产制作也相对车削简单，提高了产品的生产效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的侧视示意图。

图3为本发明的落料拉伸模具的结构示意图。

图4为本发明的拉伸模具的结构示意图。

图5为本发明的整平模具结构示意图。

图6为本发明的切边冲孔模具结构示意图。

图7为本发明的墩头模具的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细描述。

如图1～图2所示，汽车管路双重减震结构包括拉伸成型的金属固定套2、橡胶防震套1和安装汽车管路的支架3，支架3通过金属材料弯曲成型，橡胶防震套1通过橡胶材料一体制作成型，支架3包括一体成型的用于套装汽车管路的固定减震安装部件的固定套4和用于固定支架3的安装部，固定套4内设有一个容纳橡胶圈的管路容纳腔，管路9通过橡胶圈8套装固定在管路容纳腔内，安装部设有竖向腰型孔7，腰型孔7其中一端开口，所述的橡胶防震套1呈“工”型，橡胶防震套1的中间段置于所述的腰型孔7内；所述的金属固定套2的一端设置支撑面5，另一端形成端部墩头翻边6，金属固定套2穿过橡胶防震套1的中心孔并通过所述的墩头翻边6将橡胶防震套1压紧在支架3上；通过螺钉穿过金属固定套2的中心孔与汽车支架锁紧固定。

上述金属固定套的制作过程如下：

步骤一：如图3所示，板材放在冲床上通过落料拉伸模具对板材进行割料成圆片，并在圆片中心通过落料拉伸模具上的拉伸工艺加工出圆柱凸台；落料拉伸模具包括下模和上模，下模上设有用于金属板材穿装的滑槽孔，同时中心圆孔具有推料功能,滑槽孔与下模的模腔贯通，金属板材穿过滑槽孔置于模腔中，下模的底部设置用于拉伸圆柱凸台的拉伸冲头10；所述的上模的冲模部分呈圆形，圆形冲模部分11的外径大于拉伸冲头10的外径，冲模部分11上设有用于容纳圆柱凸台的圆柱腔12，通过拉伸冲头拉伸将板材拉伸成圆柱凸台，圆柱凸台的凸起置于圆柱腔12中。

步骤二：如图4示，对金属固定套毛坯件通过拉伸模具对圆柱凸台进行多次拉伸,并达到使用要求；拉伸模具通过外径逐渐变小的拉伸凸模对圆柱凸台进行多次拉伸，拉伸凸模将金属固定套毛坯件的圆柱凸台的外径逐渐拉小，圆柱凸台高度逐渐拉高。

步骤三：如图5所示，对金属固定套毛坯件通过整平模具对支撑面5整平。

步骤四：如图6所示，经过整平后的金属固定套2毛坯件放在切边冲孔模具上对金属固定套2的支撑面5切边和将圆柱凸台的槽底冲孔；切边冲孔模具包括上模和下模，下模上形成容纳所述圆柱凸台的圆柱形腔13，金属固定套2倒置于该圆柱形腔13中，圆柱凸台的槽底配合抵靠在圆柱形腔13，金属固定套2的支撑面抵靠在圆柱形腔13腔壁的顶面上；上模的冲模部分包括切边凸模14和冲孔凸模15，切边凸模14设有容纳所述冲孔凸模15的轴孔，冲孔凸模15穿装于轴孔中并且具有与圆柱凸台的槽腔配合的冲头，切边凸模14和冲孔凸模15通过同一驱动机构驱动升降，切边凸模14将金属固定套2的支撑面压平，冲孔凸模15将圆形槽的槽底打穿。

步骤五：如图7所示，最后对金属固定套毛坯件圆柱凸台底通过墩头模具压制出端部墩头翻边6，形成金属固定套2成品。墩头模具包括上模和下模，下模上设有滑槽，滑槽上设有两个互为对称的滑块，滑块之间配合形成金属固定套容纳腔，金属固定套2放置在金属固定套容纳腔中，金属固定套容纳腔的顶部形成台阶面，金属固定套2的顶部穿出台阶面形成的台阶腔体；所述的上模的冲模部分包括墩头冲头17，墩头冲头17的底部设有与金属固定套2中心孔配合的定位冲头16，墩头冲头17的底部与该定位冲头16之间形成台阶面，通过墩头冲头17的台阶面将穿出台阶面形成的台阶腔体的金属固定套2部分压成墩头翻边6。

进一步地，上述金属固定套的制作工艺中的单工序可单独加工，或者可使用级进模将各工序按顺序关联完成加工。

本发明的优势如下：

1．本发明的汽车管路安装结构简单、安装方便，减震效果优越，可以大幅降低汽车在行驶过程中由于震动而给汽车管路的影响。

2．金属减震套跟橡胶防震套的结构在运输过程中不容易脱落。

3．使用本发明冲压工艺可以大幅度降低金属减震套的生产成本和加工成本,跟传统车削加工工艺比较优势明显。