一种可控流向的超高压单向阀的制作方法

本实用新型涉及阀门领域，特别是一种可控流向的超高压单向阀。

背景技术：

随着液压流体技术的发展，在生产和实验中对管道中的流体流向进行控制已非常普遍。目前现状为：若需管道中流体单向流动则在管道上安装单向阀；若需管道中流体双向流动则在管道上安装截止阀；若需管道中的流体在指定的时刻单向流动或双向流动则需在主管路上增加旁路，主路和旁路上分别安装单向阀或截止阀，这就增加了管路铺设的难度，阀数量的增加势必降低可靠性，维护难度成倍增加。如何经济可靠的控制管道中流体单向或双向流动，在工程应用中越来越重要。

技术实现要素：

针对上述管道流体控制问题，本实用新型的技术目的在于提供一种结构简单、可靠，既能够实现单向流体控制，也能够实现双向流体控制，工作压力高的单向阀，使得对管道中流体的控制更加方便，能够减少零部件的数量，降低成本。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种可控流向的超高压单向阀，包括：阀体及密封调节装置，所述阀体内设有贯通阀体顶面的阀体腔，阀体腔中部设有进口，底部设有出口，阀体腔内安装有密封调节装置,阀体腔的上部设有与密封调节装置配合安装的驱动装置。

上述技术方案中，通过设有贯通阀体顶部面的阀体腔，便于在阀体顶面安装能够驱动阀芯的驱动装置，通过密封调节装置，在一般情况下，密封调节装置能够让一定压力的介质从进口进入，出口流出，而不能够从出口进入，进口流出，实现单向流动，而通过驱动装置能够对密封调节装置进行调节，使得密封调节装置长开，从而实现双向流动，结构简单，性能可靠。

进一步地，所述阀体腔包括分别从上到下依次连接的上腔、中腔及下腔，上腔、中腔及下腔依次减小，上腔与中腔的连接处设有凸肩，中腔与下腔的连接处设有凸台，下腔的底部设有锥形腔。

上述技术方案中，通过将阀体腔设为上腔、中腔及下腔，能够便于安装其他部件。

进一步地，所述密封调节装置包括阀座、顶杆及阀芯，阀座设有贯通底部与顶部的通孔，阀座的中部设有连通通孔的径流孔，通孔的上部设有顶杆，下部设有阀芯，阀芯的中部设有锥形密封台，密封台与阀座形成密封面，密封台的底面设有直径小于密封台外径的圆柱，所述圆柱外套设有弹簧，弹簧的下端安装在导流环的顶面，导流环设于下腔底部的锥形腔上部。

上述技术方案中，将顶杆及阀芯配合安装并部分设于阀座的通孔中，介质从阀门的进口从阀座的径流孔进入到阀座的通孔中，并推动阀芯，使得阀芯下移，使得密封台脱离与阀座，介质从而流通到阀体的下腔中，并通过导流环流向阀门的出口，从而实现单向流动；实现双向流动时，通过驱动装置使得顶杆下移，将阀芯向下顶，从而实现阀芯与阀座的脱离，从而实现双向流通，便于控制，承受的压力大。

进一步地，所述驱动装置为包括气缸及导向杆，气缸的底部设有连通于气缸内部的导向套，导向套与上腔配合安装，导向套内设有导向杆，导向杆的底部与顶杆的顶部固定安装。

上述技术方案中，通过气动的驱动装置，便于控制，并且气动驱动装置可靠性高，难以产生火花，重量相对较轻；高压气体推动导向杆，使得导向杆推动顶杆，顶杆推动阀芯，从而实现对流体的控制。

进一步地，所述阀座为圆柱体结构，阀座的上部设有限位台，限位台安装在上腔的底部，并与上腔与中腔连接处的凸肩配合安装。

上述技术方案中，通过设有的限位台，并与上腔与中腔连接处的凸肩配合安装能够使得阀座固定，

进一步地，所述阀芯包括顶面与顶杆底面配合安装的液流杆，液流杆的底面固定安装在密封台的顶面上，液流杆沿轴线方向设有液流孔/液流槽，液流杆与密封台连接处的液流孔/液流槽与阀座内的通孔连通。

上述技术方案中，通过设有的液流孔/液流槽能够使得介质从阀芯的液流杆的上端面流动到阀芯的密封台处。

进一步地，所述导流环沿径向设有流通孔/流通槽。

上述技术方案中，通过导流环沿径向设有的流通孔/流通槽，使得介质能够顺利通过导流环。

由于上述技术方案，本实用新型的有益效果是:

1、通过对阀芯设有驱动装置，从而在驱动装置的控制下，能够实现介质的双向流通，并且在驱动装置不介入的情况下，阀芯完全有介质的入口与出口压力的压差来控制开启/关闭，实现单向流通，结构简单，可靠，可靠性不亚于锥面密封单向阀，阀体壁厚，使得阀体承压能力强，能达到400Mpa以上。

附图说明

图1是可控流向的超高压单向阀的总体构示意图；

图2是密封调节装置的结构示意图。

图中标记：1为气缸、2为导向杆、3为顶杆、4为阀座、4.1为通孔、4.2为径流孔、4.3为限位台、5为气管、6为阀芯、6.1为密封台、6.2为液流杆、7为弹簧、8为导流环、9为阀体、9.1为进口、9.2为出口、10为阀体腔、10.1为上腔、10.2为中腔、10.3为下腔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细描述。

如图1及图2所示的可控流向的超高压单向阀，包括：阀体9及密封调节装置，所述阀体9内设有贯通阀体9顶面的阀体腔10，阀体腔10中部设有进口9.1，底部设有出口9.2，阀体腔10内安装有密封调节装置,阀体腔10的上部设有与密封调节装置配合安装的驱动装置。

所述阀体腔10包括分别从上到下依次连接的上腔10.1、中腔10.2及下腔10.3，上腔10.1、中腔10.2及下腔10.3依次减小，上腔10.1与中腔10.2的连接处设有凸肩，中腔10.2与下腔10.3的连接处设有凸台，下腔10.3的底部设有锥形腔。

所述密封调节装置包括阀座4、顶杆3及阀芯6，阀座4设有贯通底部与顶部的通孔4.1，阀座4的中部设有连通通孔的径流孔4.2，通孔4.1的上部设有顶杆3，下部设有阀芯6，阀芯6的中部设有锥形密封台6.1，密封台6.1的底面设有直径小于密封台6.1外径的圆柱，所述圆柱外套设有弹簧7，弹簧7的下端安装在导流环8的顶面，导流环8设于下腔10.3底部的锥形腔上部。

所述驱动装置为包括气缸1及导向杆2，气缸1的底部设有连通于气缸1内部的导向套，导向套与上腔10.1配合安装，导向套内设有导向杆2，导向杆2的底部与顶杆3的顶部固定安装。

所述阀座4为圆柱体结构，阀座4的上部设有限位台4.3，限位台4.3安装在上腔10.1的底部，并与上腔10.1与中腔10.2连接处的凸肩配合安装。

所述阀芯6包括顶面与顶杆3底面配合安装的液流杆6.2，液流杆6.2的底面固定安装在密封台6.1的顶面上，液流杆6.2沿轴线方向设有液流孔/液流槽，液流杆6.2与密封台6.1连接处的液流孔/液流槽与阀座4内的通孔4.1连通，通常液流杆6.2与密封台6.1连接处的液流孔与阀座4内的通孔4.1连通，导流环8沿径向设有流通孔/流通槽，通常设为流通孔，流通孔使得导流环8的强度更高。

将顶杆3及阀芯6配合安装并部分设于阀座4的通孔4.1中，介质从阀门的进口从阀座的径流孔4.2进入到阀座4的通孔中，并推动阀芯6，使得阀芯6下移，使得密封台6.1脱离与阀座4，介质从而流通到阀体9的下腔中，并通过导流环8流向阀门的出口，从而实现单向流动；实现双向流动时，通过驱动装置使得顶杆3下移，将阀芯6向下顶，从而实现阀芯6与阀座4的脱离，从而实现双向流通，便于控制，承受的压力大。

通过对阀芯6设有驱动装置，从而在驱动装置的控制下，能够实现介质的双向流通，并且在驱动装置不介入的情况下，阀芯6完全有介质的入口与出口压力的压差来控制开启/关闭，实现单向流通，结构简单，可靠，可靠性不亚于锥面密封单向阀，阀体9壁厚，使得阀体9承压能力强，能达到400Mpa以上，具有很大的技术价值。

以上所述仅为本技术方案的实施例，并非因此限制本技术方案的专利范围，凡是利用本技术方案说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。