限位式储能制动器的制作方法

本实用新型涉及汽车制动器技术领域，尤其是一种限位式储能制动器。

背景技术：

目前的储能型制动器，其在具体工作过程中，利用高压充气推动皮膜向前移动，从而实现推杆带动顶杆向前移动实现制动。但是对于不同车辆其对于顶杆的伸缩长度具有一定的要求，所以对于不同的车辆需要设计不同的制动器，造成目前的制动器通用性差。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而提供一种能对顶杆伸缩距离具有一定限位功能的限位式储能制动器。

为了达到上述目的，本实用新型所设计的一种限位式储能制动器，它包括前盖、后盖和皮膜，皮膜设置在前盖和后盖之间，皮膜与前盖、后盖分别形成两个独立的腔体，在前盖的内部端面上设置有一块固定板，在前盖与皮膜之间所形成的腔体内的皮膜上固定有一块推杆板，在推杆板上设置有一个推杆，推杆穿过固定板和前盖延伸至外部，在前盖外部的推杆的端部设置有顶杆；在固定板与推杆板之间设置有回位弹簧；在其中一侧的前盖和固定板上设置有连通的通孔，在通孔内设置有限位杆，限位杆的一端与推杆板接触，另一端位于前盖外部；在前盖外部的顶杆上设置有钢丝挡圈，在前盖与皮膜所形成的腔体内的顶杆上设置有钢丝挡圈；在后盖上设置进气口，在前盖上设置排气孔。前盖、后盖之间通过卡箍固定连接。

上述技术方案，工作过程中，进气口通入高压气体，皮膜与后盖所形成的腔体鼓起，实现推杆板和推杆向前移动，从而顶杆往前顶，实现制动。而当对顶杆往前运动的具有有限制时，可在限位杆的前方合适位置处设置限位开关，或者顶块，当顶杆向前移动一定距离时，限位杆向前移动同样距离，此时限位杆与限位开关接触，则可通过限位开关控制气压输出，从而可实现对顶杆进行一定的限位；另外若合适位置设置的为顶块，则顶杆移动合适距离时，限位杆与顶杆接触，具有限位作用，可避免因顶杆位移过大而造成对其他部件的损坏。

在固定板和推杆板上分别设置有回位弹簧定位圈，所述的回位弹簧设置在两个回位弹簧定位圈之间，在与前盖和固定板上的通孔对应位置的回位弹簧定位圈上同样设置通孔，前盖与皮膜之间的限位杆的端部固定在推杆板上的回位弹簧定位圈上。该结构的设计，能更好的实现回位弹簧在前盖与皮膜之间的固定，避免因回位弹簧发生偏移而造成性能降低。

推杆与顶杆之间通过螺纹连接，且推杆与顶杆之间设置一片或多片调整垫。该结构的设计，能实现对推杆与顶杆之间的距离调节，从而调节顶杆推杆连接后的整体的长度，以适用于不同型号的车型，对顶杆的行程进行改变，适用范围更广。

所述的推杆板为圆形结构，在推杆板一侧的皮膜上推杆板外围设置有若干条圆形槽，圆形槽之间存在间隔，且圆形槽与推杆板边缘之间存在间隔。该结构的设计，使得固定有推杆板的皮膜在运动过程中牢度更好，由于圆形槽处的折弯角度最大，避免皮膜损坏或寿命降低等情况。

在排气孔上设置有排气帽。排气帽的设计，避免排气孔发生堵塞的情况，使用稳定性更好。

在前盖和固定板上与推杆轴心为轴心呈环形间隔设置若干螺孔，前盖和固定板上的螺孔重合。上述螺孔用于安装制动器。

本实用新型所得到的一种限位式储能制动器，其利用限位杆及调整垫的设计，能有效的改变顶杆的行程及最大行程时顶杆与前盖之间的距离，实现其可在对行程不同要求的车辆上使用，适用范围更广。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的A-A剖视图；

图3为本实用新型的B-B剖视图。

具体实施方式

下面通过实施例结合附图对本实用新型作进一步的描述。

实施例1：

如图1、图2、图3所示，本实施例描述的一种限位式储能制动器，它包括前盖1、后盖2和皮膜5，皮膜5设置在前盖1和后盖2之间，皮膜5与前盖1、后盖2分别形成两个独立的腔体，在前盖1的内部端面上设置有一块固定板3，在前盖1与皮膜5之间所形成的腔体内的皮膜5上固定有一块推杆板4，在推杆板4上设置有一个推杆8，推杆8穿过固定板3和前盖1延伸至外部，在前盖1外部的推杆8的端部设置有顶杆9；在固定板3与推杆板4之间设置有回位弹簧7；在其中一侧的前盖1和固定板3上设置有连通的通孔，在通孔内设置有限位杆13，限位杆13的一端与推杆板4接触，另一端位于前盖1外部；在前盖1外部的顶杆9上设置有钢丝挡圈14，在前盖1与皮膜5所形成的腔体内的顶杆9上设置有钢丝挡圈14；在后盖2上设置进气口15，在前盖1上设置排气孔。前盖1、后盖2之间通过卡箍11固定连接。

在固定板3和推杆板4上分别设置有回位弹簧定位圈6，所述的回位弹簧7设置在两个回位弹簧定位圈6之间，在与前盖1和固定板3上的通孔对应位置的回位弹簧定位圈6上同样设置通孔，前盖1与皮膜5之间的限位杆13的端部固定在推杆板4上的回位弹簧定位圈6上。

推杆8与顶杆9之间通过螺纹连接，且推杆8与顶杆9之间设置一片或多片调整垫10。

所述的推杆板4为圆形结构，在推杆板4一侧的皮膜5上推杆板4外围设置有若干条圆形槽16，圆形槽16之间存在间隔，且圆形槽16与推杆板4边缘之间存在间隔。

在排气孔上设置有排气帽12。在前盖1和固定板3上与推杆8轴心为轴心呈环形间隔设置若干螺孔，前盖1和固定板3上的螺孔重合。