一种应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套的制作方法

本实用新型属于汽车动力驱动啮合应用技术领域，具体涉及一种应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套，适用于汽车的快速装配和动力稳定、精准的传动中。

背景技术：

对于变速器的换档机构形式有以下几种：直齿滑动齿轮、啮合套和同步器换档，（1）直齿滑动齿轮换档，该结构形式制造容易，结构简单，但缺点较多：汽车行驶时各档齿轮有不同的角速度，因此用轴向滑动直齿齿轮的方式换档，会在轮齿端面产生冲击，并伴随有噪声，这使齿轮端部磨损加剧并过早损坏，造成汽车的行驶安全性降低，同时使驾驶员精神紧张，而换档产生的噪声又会使乘坐舒适应大大的降低，只有驾驶员用熟练的操作技术（如两脚离合器），使齿轮换档时无冲击，才能克服上述缺点，但是该瞬间驾驶员注意力被分散，会影响行驶安全性，因此，尽管这种换档方式结构简单，但除一、倒档外已很少使用；(2) 啮合套换档，由于变速器第二轴齿轮与中间轴齿轮处于常啮合状态，所以可用移动啮合套换档，这时，因同时承受换档冲击载荷的接合齿齿数多，而轮齿又不参与换档，它们都不会过早损坏，但不能消除换档冲击，对汽车的行驶安全性和乘坐舒适性仍有影响，同时，仍要求驾驶员有熟练的操作技术，此外，因增设了啮合套和常啮合齿轮，使变速器旋转部分的总惯性矩增大，因此，目前这种换档方法只在某些要求不高的档位及重型车变速器上应用，这是因为重型车档位间的公比较小，则换档机构连接件之间的角速度差也小，因此采用啮合套换档，并且还能降低制造成本及减小变速器长度；(3)同步器换档，使用同步器能保证迅速、无冲击、无噪声换档，而与操作技术的熟练程度无关，从而提高汽车的加速性、经济性和行驶安全性等一系列性能，故现代汽车大多数采用这种换档形式，同上述两种换档方式相比较，虽然它有结构复杂，制造精度要求高，轴向尺寸大等缺点，但仍然得到广泛应用，同时，利用同步器或啮合套换档，其换档行程要比滑动齿轮换档行程小，在换动齿轮特别宽的情况下，这种差别就更为明显。为了操纵方便，换入不同档位的变速杆行程要求尽可能一样。

上述中的啮合套换档的结构中，对于啮合套的要求较高，需要装配后啮合套具有较强的韧性、无变形现象和耐磨等，而现有结构的10齿固定啮合套，其设计不合理，在装配使用时机械强度差即抗冲击性能均不佳且常出现断裂、变形的现象，存在极大的安全隐患，需定期检修、维护，也增加了经济成本。

因此，基于上述问题，本实用新型提供一种应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套。

技术实现要素：

实用新型目的：本实用新型的目的是提供一种应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套，其一体锻压成型结构，使得产品的机械性能，具有较强的抗冲击性能、无变形和断裂的现象，同时其合理设计的、啮合齿、啮合凹槽、限位槽和限位圈结构，提高了装配效率和装配后滑动固定啮合套动力传动精准性、稳定性。

技术方案：本实用新型提供一种应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套，包括圆柱形定位套，及设置在圆柱形定位套一端的圆形定位圈，及均匀设置在圆形定位圈内的10个啮合齿，及设置在10个啮合齿之间的啮合凹槽，其中，啮合齿设置为梯形结构、啮合凹槽设置为燕尾形结构，啮合齿、啮合凹槽位于圆形定位圈上的限位圈内；所述圆柱形定位套、圆形定位圈、啮合齿、啮合凹槽和限位圈为一体锻压成型的20CrMnTi结构。

本技术方案的，所述啮合齿的角度a为18°。

本技术方案的，所述应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套，还包括设置在圆柱形定位套上的至少一组限位槽，其中，圆柱形定位套、圆形定位圈、啮合齿、啮合凹槽、限位槽和限位圈为一体锻压成型的20CrMnTi结构。

本技术方案的，所述圆柱形定位套的外径为81.25mm、内径为64mm，啮合凹槽或啮合齿之间的间距为78mm，圆形定位圈的直径为116mm。

与现有技术相比，本实用新型的供一种应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套的有益效果在于：1、其一体锻压成型结构，使得产品的机械性能，具有较强的抗冲击性能、无变形和断裂的现象，同时其合理设计的、啮合齿、啮合凹槽、限位槽和限位圈结构，提高了装配效率和装配后滑动固定啮合套动力传动精准性、稳定性；2、齿型一次锻造成型，免掉了后续的加工齿的工序，使10齿固定啮合套的生产效率上得到了质的提升，一个工作日的产量提高了10倍，生产成本明显下降，经过几次锻、压、挤，材料更加致密，极大的提高了10齿固定啮合套的机械性能和抗冲击强度。

附图说明

图1是本实用新型的一种应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套的剖视结构示意图；

图2是本实用新型的一种应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套的俯视结构示意图；

图3是本实用新型的一种应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套的立体结构示意图；

其中，图中序号如下：1-圆柱形定位套、2-圆形定位圈、3-啮合齿、4-啮合凹槽、5-限位槽、6-限位圈。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。

如图1、图2和图3所示的一种应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套，包括圆柱形定位套1，及设置在圆柱形定位套1一端的圆形定位圈2，及均匀设置在圆形定位圈2内的10个啮合齿3，及设置在10个啮合齿3之间的啮合凹槽4，其中，啮合齿3设置为梯形结构、啮合凹槽4设置为燕尾形结构，啮合齿3、啮合凹槽4位于圆形定位圈2上的限位圈6内；圆柱形定位套1、圆形定位圈2、啮合齿3、啮合凹槽4和限位圈6为一体锻压成型的20CrMnTi结构。

进一步优选的，啮合齿3的角度a为18°，及应用于汽车动力传动的10齿固定啮合套，还包括设置在圆柱形定位套1上的至少一组限位槽5，其中，圆柱形定位套1、圆形定位圈2、啮合齿3、啮合凹槽4、限位槽5和限位圈6为一体锻压成型的20CrMnTi结构，及圆柱形定位套1的外径为81.25mm、内径为64mm，啮合凹槽4或啮合齿3之间的间距为78mm，圆形定位圈2的直径为116mm，上述结构装配时，首先利用圆柱形定位套1卡入固定轴内，圆柱形定位套1和圆形定位圈2连接处为凹形结构进行限位，而圆形定位圈2端部内的啮合齿3、啮合凹槽4实现动力的传动作业，其中，限位圈6保证啮合齿3、啮合凹槽4动力传动的安全性和动力传动精准性，限位槽5与固定轴其它定位结构相配合使用，起到辅助定位的作业，保证动力传动的持续性、稳定性和精准性。

本结构的10齿固定啮合套一体锻压成型，其装配定位牢靠且动力传动精准、稳定、高效，具有较强的耐冲击等性能、寿命长，使用安全系数高。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。