膜片弹簧的制作方法

本实用新型涉及一种膜片弹簧，具体讲是一种用于汽车离合器的膜片弹簧，属于汽车配件领域。

背景技术：

膜片弹簧是汽车膜片式离合器上关键的零件，起着压紧压盘和分离杠杆的作用。当离合器换档时，驾驶员踩下离合器踏板，通过离合器操纵系统使拨叉拨动分离轴承，分离轴承与膜片簧指端接触，膜片簧指端压下，碟区大端跷起实现分离。目前，随着车辆匹配发动机扭矩越来越大，汽车离合器压紧力也越来越大，对离合器性能要求越来越严格，不仅要求总成本身要有足够的强度和刚度外，还要保证了工作的稳定性。现有技术中，发动机的飞轮与离合器的摩擦片之间产生摩擦，离合器会产生极大的热量，无法及时散发，这样高温的环境下容易造成安装在离合内的膜片弹簧应力过早衰减，降低了离合器的使用寿命。尽管部分膜片弹簧通过加大分离指之间开槽的宽度，来加速散热，但其又降低分离指的强度，影响工作的稳定性。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术缺陷，提供一种能及时散发离合器中产生热量并保持分离指强度的膜片弹簧。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的包括碟形本体，所述碟形本体正中部设有圆形开孔，所述圆形开孔向四周均匀延伸多个径向开槽，相邻两个径向开槽之间分别形成分离指，所述分离指的根部与碟形本体的连接处分别设有应力孔，所述相邻两个应力孔之间的碟形本体上设有加强肋条；所述每个分离指上均设有条形散热孔，所述条形散热孔的设置角度与径向开槽的角度不相同。

本实用新型的有益效果在于：通过在每个分离指上设置角度与径向开槽的角度不相同条形散热孔，在膜片弹簧正常使用时，可以对离合器产生的热量进行及时有效地散发，降低了膜片弹簧的工作温度，延长了膜片弹簧的使用寿命；由于条形散热孔的角度与径向开槽的角度不同，通过与分离指根部的加强肋条配合，使得分离指的应力不变，进而保证了膜片弹簧整体的稳定性。

本实用新型中，加强肋条呈弧形，可加大其长度，提高分离指根部的强度。

本实用新型中，所述相邻分离指上的条形散热孔位置相错开，能达到较好的散热效果，并提高了分离指的强度，延长了膜片弹簧的使用寿命。

本实用新型中，条形散热孔为弧形且同向设置，条形散热孔的宽度不大于分离指最窄处的九分之一，以保证分离指的强度，改善散热效果。

本实用新型中，所述分离指的前端为舌形，所述相邻两个分离指前端部之间的宽度小于径向开槽的宽度，避免由于分离轴承与分离指接触面积偏小造成的分离不彻底，挂档困难等问题，进一步提高分离性能，分离指部变宽可以使用分离直径更小的分离轴承降低分离力，更加便于操作。

本实用新型中，所述碟形本体表面设有滚压层，以提高膜片弹簧的稳定性，延长使用寿命。

本实用新型中，所述分离指表面设有耐磨层，以保证分离的有效性。

附图说明

图1为本实用新型膜片弹簧结构示意图；

图2为图1侧视图；

图3为另一实施例膜片弹簧结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型的膜片弹簧采用60Si2MnA钢材制成，包括碟形本体1，碟形本体1正中部设有圆形开孔2，圆形开孔2向四周均匀延伸多个径向开槽3，相邻两个径向开槽3之间分别形成分离指5。

分离指5的根部与碟形本体1的连接处分别设有应力孔4，相邻两个应力孔4之间的碟形本体1上设有加强肋条7，加强肋条7呈弧形，以保证长度，提高分离指5的强度。

每个分离指5上均设有条形散热孔6，条形散热孔6的设置角度与径向开槽3的角度不相同。相邻分离指5上的条形散热孔6位置相错开，以进一步改善散热效果。本实施例中条形散热孔6呈弧形且同向设置，条形散热孔6的宽度不大于分离指5最窄处的九分之一。这样离合器在工作时，条形散热孔6形成类似于风扇的功能，可以加速热量的散发。

碟形本体1表面设有滚压层，滚压层采用现有技术中滚压技术处理，以提高膜片弹簧的整体强度。

分离指5的表面覆有四氟乙烯层，以提高分离指5的耐磨性能，延长离合器的使用寿命。

在另一实施例中，分离指5的前端为舌形，相邻两个分离指5前端部之间的宽度小于径向开槽3的宽度，其他结构与实施例一基本一致，在此不再展开。采用这样设计可以避免由于分离轴承与分离指5接触面积偏小造成的分离不彻底、挂档困难和易于损坏等问题，进一步提高分离性能，分离指5部变宽还可以使用分离直径更小的分离轴承降低分离力，更加便于操作。

本实用新型具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。