专利名称：动压滑动轴承的制作方法
技术领域：
本实用新型提供一种动压滑动轴承。
目前，机床主轴前支承一直采用滑动轴承，因为滑动轴承具有抗振性能好、回旋精度高、调整方便等优点，但由于滑动轴承温升高、易抱瓦，致使主轴出现抖动现象。因此，限制了机床主轴转速的提高和机床的加工精度。为改进轴承的上述缺陷，提高机床性能，人们曾先后选用了普通单油楔滑动轴承，环形油沟式滑动轴承，麻点式滑动轴承，但始终没有解决轴承温升高、易抱瓦等问题，从而限制了机床性能的提高。
本实用新型的目的在于提供一种轴承温升低、可使机床主轴转速相应提高、主轴抗振性能增强，机床重载切削时更加平稳，切削效率高的动压滑动轴承。
本实用新型的技术解决方案是一种动压滑动轴承，它具有轴承体(1)、进油孔(3)、出油孔(4)、进油槽(5)、出油槽(6)，其特殊之处在于在轴瓦(2)开有2个或2个以上的轴向螺旋油楔(7)。
本实用新型技术解决方案中螺旋油楔(7)的螺旋角为15°～45°。
本实用新型技术解决方案中螺旋油楔(7)的最大深度为0.1～0.4毫米。
本实用新型技术解决方案中螺旋油楔(7)的包角为30°～90°。
本实用新型技术解决方案中螺旋油楔(7)的最佳螺旋角为35°42′。
本实用新型可使轴承油温降低，使机床主轴转速提高到2000转／分时，不出现抱瓦现象。本实用新型抗振性能强，可使机床在重荷下平稳切削，且切削效率高，用于车床上可使机件加工精度达到
8，另外，还可利用本实用新型开发高精密度的机床。
图1，动压滑动轴承主视图。
图2，动压滑动轴承A－A剖面图。
图3，动压滑动轴承螺旋油楔展开图。(1)为轴承体；(2)为轴瓦；(3)为进油槽，(4)为出油槽，(5)为进油孔，(6)为出油孔，(7)为螺旋油楔。
以下结合附图对本实用新型做一详细描述轴承体(1)是一个圆形的无缝钢套，用离心铸造的方法在轴承体(1)的内壁上铸有作轴瓦的耐磨材料，经内圆加工出轴瓦(2)。然后根据需要选定螺旋油楔(7)的个数，螺旋油楔(7)的个数确定后，为使动压滑动轴承(在工作时形成比较完整的油膜，要恰当选取螺旋油楔(7)的包角，即螺旋油楔(7)的弦长所对应轴承体(1)的中心角，其包角的大小应为360°被螺旋油楔(7)的个数的2倍去除所得的角度。选择螺旋油楔(7)的螺旋角，其螺旋角的范围为15°～45°，当螺旋角为35°42′时，为最佳角度，此时动压滑动轴承工作时的温升较低，油膜较完整。螺旋油楔(7)的个数、包角、螺旋角确定后，即可在轴瓦(2)的内壁加工出螺旋油楔(7)，螺旋油楔(7)的轴向长度应为主轴的有效工作长度。
在轴承体(1)的外圆周上，在与螺旋油楔(7)的两端相齐的部位，分别加工出进油槽(3)、出油槽(4)。在各个螺旋油楔(7)上分别加工出一个孔与进油槽(3)相通，此孔即为进油孔(5)。在各个螺旋油楔(7)上分别加工出一个孔与出油槽(4)相通，此孔即为出油孔(6)。本实用新型在工作时，通过进油槽(3)、进油孔(5)、出油槽(4)、出油孔(6)加注2公斤／cm2的循环油，即可达到本实用新型的目的。
对于精密机床，为便于调节主轴，使主轴转动平稳，本实用新型可做成外圆内锥式，即沿轴头方向有一定的锥度。
实施例轴承体(1)选用材料为45＃钢，轴瓦(2)选用材料为ZSn6－6－3。采用3个螺旋油楔(7)，螺旋油楔(7)的螺旋角采用最佳角度35°42′，螺旋油楔(7)的包角采用60°，螺旋油楔(7)的最大深度采用0.35毫米。为便于调节主轴。本实施例采用外圆内锥式，即沿轴头方向其内壁有一定的锥度，其锥度为115。由选用的这些工艺参数，根据上述方法制造出的动压滑动轴承具有上述的优点。
权利要求1.一种动压滑动轴承，它具有轴承体(1)、进油槽(3)、出油槽(4)、进油孔(5)、出油孔(6)，其特征在于在轴瓦(2)上开有2个以上的轴向螺旋油楔(7)。
2.根据权利要求1所述的动压滑动轴承，其特征在于螺旋油楔(7)的螺旋角为15°～45°。
3.根据权利要求1所述的动压滑动轴承，其特征在于螺旋油楔(7)的最大深度为0.1～0.4毫米。
4.根据权利要求1所述的动压滑动轴承，其特征在于螺旋油楔(7)的包角为30°～90°。
5.根据权利要求2所述的动压滑动轴承，其特征在于螺旋油楔(7)的最佳包螺旋角为35°42′。
专利摘要一种动压滑动轴承，在轴瓦的内壁上开有多个螺旋油楔。它可用于一般机床，精密机床和其它精密机械中，具有轴承温升低、不易抱瓦，可使机床主轴转速提高到2000转/分及抗振能强，可使机床在重荷下切削平稳，切削率高等优点。
文档编号F16C33/10GK2043291SQ8821630
公开日1989年8月23日 申请日期1988年11月16日 优先权日1988年11月16日
发明者张森权, 尹玉吉 申请人:山东省德州机床厂