本发明涉及汽车排气领域，具体地说涉及一种关于消音器的改良制作方法。
背景技术：
汽车消声器是汽车排气系统的一个重要组成部分，通过消声器可以减少汽车排气系统的噪声，并使高温气体顺利排出。消声器的材料选择、结构设计及其生产工艺和过程控制的优劣对其质量保证、成本控制、使用寿命等产生重要的影响。现有技术中的汽车消音器在高温高压的情况下总是容易损坏，使用寿命较短。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种关于消音器的改良制作方法，解决现有技术中的消音器产品的检测方法较为简单或检测就直接使用，导致出产的消音器的质量较低，使用寿命较短的问题。
本发明通过下述技术方案实现：
一种关于消音器的改良制作方法，，包括以下顺序的步骤：
步骤一、备料：准备壁厚为1.2mm的管材，并采用切管机将管材切割成长30cm的管段；
步骤二、扩管：采用扩管机将切好的管口扩宽；
步骤三、冷冻：采用冷冻箱将管段在零下20度的环境下保持12个小时；
步骤四、弯管：将冷冻后的管段采用弯管机弯曲，弯角弧度为90~120°；
步骤五、焊接：将成型的消声筒采用焊机安装在弯管内；
步骤六、表面处理：先将弯管的表面进行抛光，然后采用气枪将灰尘吹掉，接着喷底漆和面漆，喷好后送入烘烤室在200度的温度下烘烤30分钟，烘烤完后冷却成型；
步骤七：检测：将成型的消音弯管先进行压力测试，然后再进行振动测试，最后再进行耐高温测试。
进一步的，本发明最大的改进之处在于：在消音器制作组装完成后增加对成品的压力测试、振动测试、耐高温测试，以模拟消音器在实际工作时的环境，检测消音器的抗压、抗振、耐高温情况。
所述的压力测试是将成型的消音弯管在200KPa的压力下，持续2min，检测焊接处会不会出现漏气。进一步的，有部分消声器在制作过程中会出现漏焊、气孔、焊瘤、夹渣及烧穿等焊接缺陷，这部分可以通过肉眼检测出来，但是若焊接处内部带有气孔或细缝，肉眼无法直接检测，就要通过压力测试对其进行检测，因为气孔在压力的作用下，消音器在强压作用下会随着气孔或细缝会扩大而崩裂。
所述的振动测试是将成型的消音弯管在振动频率为60Hz～200 Hz、振动加速度为98m/s2的条件下振动时间为10h，检测消音器的稳定性。进一步的，汽车尾气在排出时，排气管会产生振动，经过本发明的振动测试可以检测消音器在长时间振动下会不会崩裂或出现其他问题。
所述的耐高温测试是将成型的消音弯管在700度的高温下烘烤3分钟，检测消音弯管表面漆的耐高温性。进一步的，消音器表面的漆对消声筒的保护，必须要具有耐高温的作用，所以需要对漆进行测试。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
本发明一种关于消音器的改良制作方法，将成型的消音弯管先进行压力测试，然后再进行振动测试，最后再进行耐高温测试，解决了现有技术中的消音器产品的检测方法较为简单或检测就直接使用，导致出产的消音器的质量较低，使用寿命较短的问题。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
一种关于消音器的改良制作方法，包括以下顺序的步骤：
步骤一、备料：准备壁厚为1.2mm的管材，并采用切管机将管材切割成长30cm的管段；
步骤二、扩管：采用扩管机将切好的管口扩宽；
步骤三、冷冻：采用冷冻箱将管段在零下20度的环境下保持12个小时；
步骤四、弯管：将冷冻后的管段采用弯管机弯曲，弯角弧度为90~120°；
步骤五、焊接：将成型的消声筒采用焊机安装在弯管内；
步骤六、表面处理：先将弯管的表面进行抛光，然后采用气枪将灰尘吹掉，接着喷底漆和面漆，喷好后送入烘烤室在200度的温度下烘烤30分钟，烘烤完后冷却成型；
步骤七：检测：将成型的消音弯管先进行压力测试，然后再进行振动测试，最后再进行耐高温测试。
所述的压力测试是将成型的消音弯管在200KPa的压力下，持续2min，检测焊接处会不会出现漏气。所述的振动测试是将成型的消音弯管在振动频率为60Hz～200 Hz、振动加速度为98m/s2的条件下振动时间为10h，检测消音器的稳定性。所述的耐高温测试是将成型的消音弯管在700度的高温下烘烤3分钟，检测消音弯管表面漆的耐高温性。通过以上步骤解决了现有技术中的消音器产品的检测方法较为简单或检测就直接使用，导致出产的消音器的质量较低，使用寿命较短的问题。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。