一种多功能加压装置的制作方法

本实用新型属于钢管生产技术领域，涉及钢管水压试验设备，特别涉及一种多功能加压装置。

背景技术：

在钢管生产中需要对成品进行耐压检验，以确定钢管承受内部液体压力的能力。这就需要将钢管内部充入试验液体，然后设法对液体加压，达到指定压力并保持一段时间来判断钢管是否发生泄漏。

这种对钢管进行压力检验的设备一般都由水压试验机来完成。水压试验机必须有以下几个必要的部分：第一，充水阀，充水阀将由水罐或低压水泵来的常压水大流量快速充入钢管中，充满后充水阀关闭。充水阀一般由外力推动阀芯来完成。第二：加压装置，钢管内部充满后，加压装置将钢管内部的水加压，直到预定压力后保持。一般产生高压大部分都采用增压器来完成，增压器一般由外力来驱动增压缸完成。第三：卸荷阀，当压力保持完毕后将钢管内部的压力快速卸掉。目前普遍采用的卸荷阀基本上都采用开关阀将钢管内部的高压液体直接打开流出来实现压力降低，这样卸荷时间长，冲击大，影响效率和生产节奏。

以上三个部分各自分开，一般由三个驱动装置别控制，密封要求高，故障率也高。并且要互相协调工作，这样不仅结构复杂，速度慢，控制成本也高。另外卸荷阀直接打开，必然造成钢管内部的高压液体突然喷出，对设备形成很大冲击，减少设备寿命和影响系统稳定性。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种多功能加压装置，可以将以上三个部分的功能结合在一起，实现充水阀、增压器、卸荷阀等三种功能。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种多功能加压装置，包括与设备密封头连接的缸体1，在缸体1内部设置两处密封将缸体1分成两个连通的腔体，一个为高压腔体2，另一个为低压腔体6，高压腔体2与设备密封头连接，低压腔体6与进水口5连通，液压缸9通过紧固件8与缸体1连接，活塞杆3在液压缸9的驱动下执行沿低压腔体6和高压腔体2连线方向的伸出与缩回前后直线运动，实现低压腔体6和高压腔体2的连通、阻断以及容积调节。

所述两处密封包括设置在高压腔体2和低压腔体6连通处的高压密封圈4和设置在低压腔体6与外界连通处的低压密封圈7，高压密封圈4和低压密封圈7位于同一轴线上，活塞杆3沿高压密封圈4和低压密封圈7位置穿过高压腔体2和低压腔体6。所述低压密封圈7始终与活塞杆3紧密接触。

所述活塞杆3的尾端与液压缸9连接，前后运动时，头端先穿过低压腔体6，再穿过高压腔体2。

所述进水口5与低压水源连接，高压腔体2直接与水压试验机密封头连接。高压部分没用其它额外的管路，没有中间环节，增压迅速，脉动小；高压密封只有一处，泄漏环节少，可靠性高。

与现有技术相比，本实用新型具有充水、增压、卸荷三种功能，具有结构简单、控制方便、动作灵活、卸荷平稳、易于维护和可靠性高等优点。

附图说明

图1是本实用新型处于卸荷位置时的示意图。

图2是本实用新型处于进水位置时的示意图。

图3是本实用新型处于进水关闭或卸荷时候的示意图。

图4是本实用新型处于增压时的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详细说明本实用新型的实施方式。

参照附图1、2、3、4，本实用新型一种多功能加压装置，包括缸体1，在缸体1内部有两处密封，一处为高压密封圈4，用于高压密封，另一处为低压密封圈7用于低压密封。密封将缸体分成两个腔体，一个是高压腔体2，另外一个是低压腔体6。液压缸9通过紧固件8与缸体1连接。活塞杆3在液压缸9的驱动下可以实现伸出与缩回前后运动。低压腔体6与进水口5直接联通。缸体1直接与设备(即水压试验机)密封头连接。

本实用新型的工作原理为：

1、参照图2，此时活塞杆3缩回到后极限位置，这样低压腔体6与高压腔体2相通，低压水从进水口5直接通过低压腔体6进入高压腔体2中，通过高压腔体2进入设备中被试验的钢管中。实现快速为钢管充满水。低压密封圈7始终与活塞杆3紧密接触，保证低压水不会泄漏。

2、参照图3，当钢管中水被充满后，液压缸9驱动活塞杆3向前伸出；穿过高压密封圈4，将进水处的低压腔体6与高压腔体2阻断，两腔隔开，实现进水阀关闭的作用。

3、参照图4，当两个腔体被隔开，即进水阀关闭后，液压缸9驱动活塞杆3继续向前伸出，高压腔体2内的容积减小，里面的水被压缩，从而导致压力升高，这样就实现增压功能。高压密封圈4保证高压腔体2内部的高压水不会泄漏到低压腔2中。当管内压力达到设定值后，液压缸9停止前进，管内压力得以保持，实现保压功能。

4、参照图1，保压结束后，液压缸9驱动活塞杆3后退，这时候高压腔体2内部容积增大，里面的水压随之降低，直到退回到图3所示的位置时候，钢管内的水压降低为零。这样就实现了很平稳的卸荷作用。避免了普通开关式卸荷阀将高压水直接喷出造成的冲击。