汽车安全气囊误作用的测试装置的制作方法

本实用新型涉及一种汽车安全气囊误作用的测试装置。

背景技术：

随着汽车行业安全气囊的广泛使用，安全气囊误作用现在没有国家标准，《汽车安全气囊系统误作用试验方法和要求》作为强制性标准法规的意见征求稿已经公布。安全气囊的误作用问题在气囊开发过程中显得十分重要，合理的参数设定能够让安全气囊起到很好保护人身安全的作用。反之漏点爆、迟点爆、误点爆都会给车内驾乘人员造成极大的伤害,带来非常严重的后果。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的不能收集安全气囊的点爆信息造成驾车人员伤害等缺陷，提供一种汽车安全气囊误作用的测试装置。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种汽车安全气囊误作用的测试装置，其特点在于，其包括有：

至少一个撞击组件，每一所述撞击组件具有一摆杆和一撞击元件，所述撞击元件连接于所述摆杆的底端，当所述撞击组件处于初始自由状态时，所述摆杆处于自然下垂状态，所述撞击元件的中心所在的位置为起始位置；

一摆动系统，所述摆动系统连接于所述摆杆，且所述摆动系统用于带动所述摆杆摆动以使所述摆杆处于待释放状态并用于释放所述摆杆；

一移位系统，所述移位系统连接于所述摆动系统，所述移位系统用于通过移动所述摆动系统将所述撞击组件移动至目标位置；

一检测系统，所述检测系统用于反馈所述撞击组件在摆动时的数据。

在本方案中，采用上述结构形式，通过移位系统使得移动方便操作，易于控制。

另外，通过检测系统测试在不同速度下对汽车相关测试部位进行撞击，通过收集安全气囊的点爆的信息，得出安全气囊的合理参数配制，从而通过合理的参数设定能够让安全气囊起到很好保护人身安全的作用。

较佳地，所述摆动系统包括一支撑板、一摆动动力组件、一副摆组件，所述摆动动力组件连接于所述支撑板的顶部，所述副摆组件的顶端转动连接于所述支撑板的底部并传动连接于所述摆动动力组件，所述摆杆的顶端连接于所述支撑板的底部，所述副摆组件的底端连接于所述摆杆的底端。

在本方案中，采用上述结构形式，方便操作，易于控制，同时结构简单。

较佳地，所述摆动动力组件包括一第一伺服电机、一第一减速机、一第一传动轴、两个第一链轮、两个链条，所述第一减速机的输入端连接于所述第一伺服电机，所述第一减速机的输出端连接于所述第一传动轴，两个所述第一链轮分别套设且连接于所述第一传动轴的两端，所述第一链轮通过所述链条连接于所述副摆组件。

在本方案中，采用上述结构形式，通过两个第一链轮和两个链条带动副摆组件，使传动过程更加稳定平衡，增强抗扭矩能力，从而使得摆动系统更稳定可靠。

较佳地，所述副摆组件包括首部连接件、两个第二链轮、两个第一转动轴、四个第一支撑座、至少一副摆杆，所述首部连接件的顶部两端分别穿设且连接于所述第一转动轴，所述首部连接件的底端连接于所述副摆杆，所述副摆杆与所述摆杆一一对应连接，每两个所述第一支撑座套设于所述第一转动轴且位于所述首部连接件的两端，所述首部连接件通过所述第一支撑座旋转连接于所述支撑板的底部，两个所述第二链轮分别套设于两个所述第一转动轴上靠近外侧的一端，所述第一链轮与所述第二链轮通过所述链条连接。

在本方案中，采用上述结构形式，通过两个链轮带动，增强抗扭矩能力，使得传动过程更加稳定平衡。

另外，可以使用相同或者不同撞击元件连接于副摆杆，从而可以进行多次撞击不同部位，提高测试效率。

较佳地，所述检测系统包括有一角度传感器，所述角度传感器连接于所述副摆杆，且所述角度传感器用来检测所述副摆杆摆动的角度；

和/或，所述副摆组件还包括至少一个托销构件，所述托销构件连接于所述副摆杆的底端，所述摆杆的底端可拆装地连接于所述托销构件。

在本方案中，采用上述结构形式，用来检测副摆杆摆动的角度，保证检测精度要求，使得收集到的信息更加准确、可靠。

另外，通过托销构件控制摆杆的的连接和断开，方便撞击测试的操作，且易于控制。

较佳地，所述摆杆的顶端穿设有一第二转动轴、两个第二支撑座，两个所述第二支撑座套设于所述第二转动轴且位于所述摆杆的两端，所述摆杆通过所述第二支撑座旋转连接于所述支撑板的底部。

在本方案中，采用上述结构形式，通过两个第二支撑座使得连接更加平稳可靠，使得撞击摆动时不会产生偏移错位现象，保证撞击的准确性和稳定性。

较佳地，所述摆杆的底端设有一锁孔，所述托销构件包括有一第二伺服电机、一第二减速机、一第二传动轴、一锁芯、一锁柱，所述第二减速机的输入端连接于所述第二伺服电机，所述第二减速机的输出端连接于所述第二传动轴的一端，所述锁芯的一端连接于所述第二传动轴的另一端，所述锁芯的另一端连接于所述锁柱，所述锁柱插入于所述锁孔。

在本方案中，采用上述结构形式，结构简单，同时定位更可靠准确。

较佳地，所述移位系统包括有一第一固定板、一X轴板、一Y轴板，所述摆动系统连接于所述第一固定板的底部，所述第一固定板的顶部滑设于所述X轴板的底部，所述X轴板的顶部滑设于所述Y轴板的底部，所述第一固定板与所述X轴板之间设有一X轴驱动电机，所述X轴板与所述Y轴板之间设有一Y轴驱动电机。

在本方案中，采用上述结构形式，使得摆动系统可以满足在水平面上移动，调整撞击元件的位置，方便于撞击目标，且易于控制调整，操作简单。

较佳地，所述移位系统还包括有一涡轮减速机、一旋转轴、一第二固定板，所述涡轮减速机连接于所述第二固定板的顶部，所述旋转轴的底部连接于所述Y轴板，所述旋转轴的顶部连接于所述第二固定板。

在本方案中，采用上述结构形式，通过涡轮减速机增加传动的强度与平稳性，延长使用寿命，增加抗力矩能力。

较佳地，所述检测系统还包括有一测速片，所述测速片连接于所述撞击元件。

在本方案中，采用上述结构形式，用来测量撞击元件在撞击时的撞击速度，保证精确收集安全气囊的点爆的信息。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型的汽车安全气囊误作用的测试装置，通过移位系统使得移动方便操作，易于控制。同时，通过检测系统测试在不同速度下对汽车相关测试部位进行撞击，收集安全气囊的点爆的信息，得出安全气囊的合理参数配制，从而通过合理的参数设定能够让安全气囊起到很好保护人身安全的作用。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例的汽车安全气囊误作用的测试装置的主视结构示意图。

图2为图1相对应的左视结构示意图。

图3为本实用新型较佳实施例的汽车安全气囊误作用的测试装置的移位系统的分解结构示意图。

图4为本实用新型较佳实施例的汽车安全气囊误作用的测试装置的移位系统的另一分解结构示意图。

图5为本实用新型较佳实施例的汽车安全气囊误作用的测试装置的摆动系统和撞击组件的分解结构示意图。

附图标记说明：

移位系统1，第一固定板11，X轴板12，X轴滑块121，Y轴板13

Y轴滑块131，X轴驱动电机14，Y轴驱动电机15，第二固定板16

旋转轴17，涡轮减速机18，连接轴181，支撑柱182

摆动动力组件2，第一伺服电机21，第一减速机22，第一传动轴23

第一链轮24，动力组件框架25

支撑板3

副摆组件4，首部连接件41，副摆杆42，第一支撑座43，第二链轮44

托销构件45

撞击组件5，摆杆51，撞击元件52，第二支撑座53，锁孔54

底座6

主体支架7

顶部框架8

防护网9

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。

如图1和图2所示，本实用新型的汽车安全气囊误作用的测试装置，其包括有移位系统1、至少一个撞击组件5、摆动系统、检测系统(图中未示出)、两个底座6、两个主体支架7、顶部框架8、防护网9，两个主体支架7的底部连接于底座6，两个主体支架7的顶部均连接于顶部框架8，且两个主体支架7分别位于顶部框架8的左右两端，主体支架7、顶部框架8和地面之间形成一空间，移位系统1、撞击组件5和摆动系统均位于该空间内，该空间内的前面用于撞击汽车进行安全气囊误作用的测试，空间后面安装有防护网9，用于保证使用时人员安全。

为了加强测试装置的结构强度，底座6、主体支架7和顶部框架8均可以由钢管和钢板焊接而成，结构之间也可以相应地设置加强筋进行加固，保证整体汽车安全气囊误作用的测试装置刚性强度要求，传动平稳可靠，增加使用寿命。

如图2、图3和图4所示，其中图4与图3是上下倒置，移位系统1固定连接于顶部框架8的下方，移位系统1用于通过移动摆动系统将撞击组件5移动至目标位置，通过移位系统1使得撞击汽车非常方便操作，易于控制。

移位系统1可以包括有涡轮减速机18、旋转轴17、第二固定板16，涡轮减速机18连接于第二固定板16的顶部，旋转轴17的顶部连接于第二固定板16，涡轮减速机18与第二固定板16之间设有两个支撑柱182，用于连接和支撑涡轮减速机18，旋转轴17与涡轮减速机18之间设有连接轴181，通过涡轮减速机18能满足往复旋转运动，同时增加传动的强度与平稳性，延长使用寿命，增加抗力矩能力。

移位系统1还可以包括有第一固定板11、X轴板12、Y轴板13，旋转轴17的底部连接于Y轴板13的顶部，第一固定板11的顶部滑设于X轴板12的底部，X轴板12的顶部滑设于Y轴板13的底部，摆动系统连接于第一固定板11的底部，第一固定板11与X轴板12之间设有X轴驱动电机14，X轴板12与Y轴板13之间设有Y轴驱动电机15。使得摆动系统可以满足在水平面上移动，可以对撞击位置的调整，方便于撞击目标，且易于控制调整，操作简单。

为了达到滑动过程中稳定性的效果，第一固定板11的顶部可以设有X轴滑块121，X轴板12的底部设有两个X轴导轨，通过X轴滑块121滑设于X轴导轨，结构简单，生产成本低，滑动过程中稳定性高且阻力小，能耗低。同时，X轴板12的顶部可以设有Y轴滑块131，Y轴板13的底部设有两个Y轴导轨，通过Y轴滑块131滑设于Y轴导轨。X轴驱动电机14可以包括有电机丝杆和减速机，电机丝杆设置在两个X轴导轨的之间；Y轴驱动电机15也可以包括有电机丝杆和减速机，电机丝杆设置在两个Y轴导轨之间，使得滑动过程中稳定性更高。

如图1和图5所示，摆动系统连接于移位系统1的下方，且摆动系统连接于撞击组件5，摆动系统用于带动撞击组件5摆动以使撞击组件5处于待释放状态并用于释放撞击组件5，使得撞击组件5能够撞击汽车进行安全气囊误作用的测试。

摆动系统可以包括支撑板3、摆动动力组件2、副摆组件4，摆动动力组件2连接于支撑板3的顶部，副摆组件4的顶端转动连接于支撑板3的底部并传动连接于摆动动力组件2，撞击组件5的顶端转动连接于支撑板3，撞击组件5的底端连接于副摆组件4的底端。使得摆动系统能够带动撞击组件5摆动并实现撞击目的，方便操作，易于控制，同时结构简单。

摆动动力组件2可以包括第一伺服电机21、第一减速机22、第一传动轴23、两个第一链轮24、两个链条(图中未示出)、动力组件框架25，动力组件框架25的底部连接于支撑板3，动力组件框架25的顶部连接于第一固定板11，第一伺服电机21和第一减速机22均位于动力组件框架25内，第一减速机22的输入端连接于第一伺服电机21，第一减速机22的输出端连接于第一传动轴23，两个第一链轮24分别套设且连接于第一传动轴23的两端，第一链轮24通过链条连接于副摆组件4，并带动副摆组件4摆动。通过左右两端分别设置的第一链轮24和链条带动副摆组件4，使传动过程更加稳定平衡，增强抗扭矩能力，从而使得摆动系统更稳定可靠。

副摆组件4可以包括首部连接件41、两个第二链轮44、两个第一转动轴(图中未示出)、四个第一支撑座43、至少一副摆杆42，首部连接件41的顶部两端分别穿设且连接于第一转动轴，首部连接件41的底部连接于副摆杆42，每两个第一支撑座43套设于第一转动轴且位于首部连接件41的两端，使得第一转动轴均穿过首部连接件41和两个第一支撑座43，首部连接件41位于两个第一支撑座43之间，且首部连接件41固定连接于第一转动轴，第一支撑座43可以转动连接于第一转动轴，第一支撑座43的顶端固定连接于支撑板3的底部。副摆组件1的顶部两端都通过两个第一支撑座43使得连接更加平稳可靠，使得撞击摆动时不会产生偏移错位现象，保证撞击的准确性和稳定性。

两个第二链轮44分别套设于两个第一转动轴上靠近外侧的一端，第一链轮24与第二链轮44通过链条连接，增强抗扭矩能力，使得传动过程更加稳定平衡。副摆杆42与撞击组件5相对应连接，使得一次测试可以进行多次撞击不同部位，提高测试效率。

撞击组件5包括有摆杆51和撞击元件52，撞击元件52连接于摆杆51的底端，当撞击组件5不撞击测试时，撞击组件5处于初始自由状态，摆杆51处于自然下垂状态，撞击元件52的中心所在的位置为起始位置。当撞击组件5需要撞击汽车进行安全气囊误作用的测试时，第一伺服电机21运作，通过两个第一链轮24带动副摆组件4摆动并释放撞击组件5，从而完成对撞击目标位置的测试。同时，撞击元件52的重量可以使用相同或者不同重量，通过调整不同重量的撞击元件52进行撞击测试，可以模拟不同标准物进行撞击测试，且测试更加全面和可靠。

摆杆51的顶端可以穿设有第二转动轴(图中未示出)、两个第二支撑座53，摆杆51的顶部穿设于第二转动轴，且摆杆51固定连接于第二转动轴，两个第二支撑座53套设于第二转动轴，且两个第二支撑座53分别位于摆杆51的两端，摆杆51通过第二支撑座53旋转连接于支撑板3的底部。通过两个第二支撑座53使得连接更加平稳可靠，使得撞击摆动时不会产生偏移错位现象，保证撞击的准确性和稳定性。

为了达到方便于撞击组件5与副摆组件4之间释放的效果，副摆组件4可以包括至少一个托销构件45，托销构件45对应连接于副摆杆42的底端，摆杆51的底端可拆装地连接于托销构件45。通过托销构件45控制摆杆51的连接和断开，方便撞击测试的操作，且易于控制。

摆杆51的底端后面可以设有锁孔54，托销构件45可以包括有第二伺服电机(图中未示出)、第二减速机、第二传动轴、锁芯、锁柱，第二减速机的输入端连接于第二伺服电机，第二减速机的输出端连接于第二传动轴的一端，锁芯的一端连接于第二传动轴的另一端，锁芯的另一端连接于锁柱，当撞击组件5处于初始自由状态和摆动状态时，托销构件45的锁柱插入锁孔54，使得撞击组件5与副摆组件4之间连接。当撞击组件5处于释放状态时，托销构件45的锁柱将会缩回而不会插入锁孔54，使得撞击组件5与副摆组件4之间断开。通过托销构件45使得方便操作，易于控制。同时，结构简单，且提高可靠性和准确性。

检测系统用于反馈撞击组件5在摆动时的数据。从而可以准确地收集安全气囊的点爆的信息，得出安全气囊的合理参数配制，从而通过合理的参数设定能够让安全气囊起到很好保护人身安全的作用。

检测系统可以包括有角度传感器，角度传感器连接于副摆杆42，且角度传感器用来检测副摆杆42摆动的角度。通过副摆杆42可以准确测量出所有撞击元件52所摆动的角度，保证检测精度要求，使得收集到的信息更加准确、可靠。

检测系统可以包括有测速片，测速片连接于撞击元件52，测速片用于测量撞击元件52的速度。在撞击元件52进行撞击时可以通过测速片及其他测量仪对撞击元件52的速度进行测量，从而可以精准地收集到安全气囊的点爆信息，使得收集到的信息更加准确、可靠，且保证测试时数据的精度要求，从而得到安全气囊的合理参数配制。

为了达到测试装置更加方便控制的效果，本实用新型的汽车安全气囊误作用的测试装置可以包括有控制系统(图中未示出)，控制系统包括有PLC、伺服电机控制器、显示屏，用于控制移位系统1中的涡轮减速机18、X轴驱动电机14和Y轴驱动电机15；控制摆动系统中的第一伺服电机21和第二伺服电机；还控制检测系统中的角度传感器和测速仪器，并通过显示屏上显示角度数值和撞击元件52下落时的速度数值。

汽车安全气囊误作用的测试装置可以设有标线仪，以方便车身与测试装置对正。优选地，标线仪选用镭射红光标线仪。汽车安全气囊误作用的测试装置还可以设有安全雷达或红外探测功能，用于控制汽车安全气囊误作用的测试装置的开关，使得能够保证使用时人员安全。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。