一种辊齿轴轴向尺寸测量平台的制作方法

本实用新型涉及一种辅助测量装置，尤其涉及一种辊齿轴轴向尺寸测量平台。

背景技术：

辊箱是精轧机组的重要组成部分，是线材最终的成型设备。主要由几部分组成：两根轧辊轴、两个偏心套、支承偏心套的箱体及辊缝调整装置，其使用性能直接影响线材产品的精度和质量。

辊箱中的两根辊齿轴的齿数、模数相等，旋向相反，用于安装轧辊轧制线材。为保证轧辊的安装精度，辊齿轴在安装之前需要校核尺寸，其中一个轴向尺寸H是从安装滚动轴承的轴肩到安装内抛油环的轴肩之间的距离(如图1所示)，其尺寸精度决定轧辊安装是否符合标准高度要求。由于安装滚动轴承的轴肩与安装抛油环的轴肩距离较远、直径相差较大，使用游标卡尺、外径千分尺、高度卡尺都无法直接测量，而采用间接测量的方法无法保证测量精度。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种辊齿轴轴向尺寸测量平台，通过矩形平台将辊齿轴沿竖直方向进行定位，利用高度卡尺直接测量两轴肩之间的轴向尺寸H，不仅方便快捷，而且能够保证测量精度。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种辊齿轴轴向尺寸测量平台，包括矩形平台；所述矩形平台顶面与底面的平行度偏差≤80μm；矩形平台的一侧沿竖直方向设通孔，该通孔的直径与辊齿轴上用于安装滚动轴承一侧的轴头直径相配合，通孔的轴线与矩形平台顶面的垂直度偏差≤30μm。

所述矩形平台宽度方向的两侧面为向内凹进的圆弧面。

所述圆弧面与矩形平台的顶面或底面之间通过过渡平面连接，过渡平面分别与矩形平台的顶面或底面垂直。

所述通孔与矩形平台顶面之间设有过渡倒角，过渡倒角的角度为30～60°。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1)通过矩形平台将辊齿轴沿竖直方向进行定位，利用高度卡尺直接测量两轴肩之间的轴向尺寸H，方便快捷；

2)矩形平台结构简单，制作、使用方便，有效地提高了辊齿轴的测量效率，降低了劳动强度；

3)测量精度高，保证上机使用的辊齿轴满足技术要求，降低辊齿轴的故障率，提高轧机运行的稳定性，保障生产的顺利运行。

4)矩形平台的两侧设凹进的圆弧面，减轻重量，并便于搬动。

附图说明

图1是本实用新型所述辊齿轴的结构示意图。

图2是本实用新型所述辊齿轴轴向尺寸测量平台的结构示意图。

图3是本实用新型所述辊齿轴轴向尺寸测量平台使用状态示意图。

图中：1.辊齿轴 2.矩形平台 21.矩形平台顶面 22.通孔 23.圆弧面 24.过渡平面

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

如图2所示，本实用新型所述一种辊齿轴轴向尺寸测量平台，包括矩形平台2；所述矩形平台顶面21与底面的平行度偏差≤80μm；矩形平台2的一侧沿竖直方向设通孔22，该通孔22的直径与辊齿轴1上用于安装滚动轴承一侧的轴头直径相配合，通孔22的轴线与矩形平台顶面21的垂直度偏差≤30μm。

所述矩形平台2宽度方向的两侧面为向内凹进的圆弧面23。

所述圆弧面23与矩形平台的顶面21或底面之间通过过渡平面24连接，过渡平面24分别与矩形平台的顶面21或底面垂直。

所述通孔22与矩形平台顶面21之间设有过渡倒角，过渡倒角的角度为30～60°。

以下实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例】如图2所示，本实施例中的辊齿轴轴向尺寸测量平台，由一个带有通孔22的矩形平台2组成。

所述辊齿轴1上用于安装滚动轴承的轴肩直径为￠60mm,用于安装抛油环的轴肩直径为￠165mm，两轴肩之间的距离(尺寸H)按图纸要求为463.5mm。

矩形平台2长270mm、宽110mm、高55mm，其顶面21和底面的平行度偏差为63μm。

通孔22位于矩形平台2的一侧，其直径与辊齿轴1上安装滚动轴承一侧的轴头直径相配合，均为￠51mm。

通孔22与矩形平台顶面21的垂直度偏差为21μm。

如图3所示，使用辊齿轴轴向尺寸测量平台测量辊齿轴1上尺寸H的方法如下：

1)测量时，先将辊齿轴1转动到竖直位置，将其安装滚动轴承一侧的轴头插入通孔22中；

2)轴头全部进入通孔22内后，辊齿轴1上安装滚动轴承的轴肩端面与矩形平台的顶面21平齐；

3)将高度卡尺放置在通孔22一侧的矩形平台2上，直接读取尺寸，即完成尺寸H的测量过程。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。