本发明属于汽车领域，具体涉及一种自动变速器总成测试方法。
背景技术：
变速器是汽车的关键零部件，其结构复杂，涉及到机械、液压、控制等多个领域，因此其发生故障的概率比手动变速器大很多。目前在6at变速器装配完成后，为了有效的阻止不合格产品流向市场，必须在投入使用前对变速器进行性能测试，各项指标测试合格，方可下线。现有的变速器性能测试设备通常有两种形式：一种是采用三个电机，在变速器的输入端和两个输出端都安装电机，输入端的电机提供驱动动力，两个输出端的电机提供负载，但是这种结构形式适合于对变速器进行较为复杂的性能测试和研究开发，而并不适用于对变速器产品下线测试这种工作效率要求较高的场合。另外一种是采用电机和惯量负载的结构形式，其虽然简化了设备的结构，降低了设备的制造成本，但是其惯量负载是固定负载，在工作过程中是不可以调节的，并不适用于那些变换载荷的场合。且由于变速器制造设计具有极强的专业性和要求，市场无现成测试设备可以使用。
此外，鉴于变速器的各种零部件产品装配时因设计要求，对装配的条件都非常严格，生产线均配备了先进的流水线装配设备，保证在线装配的零部件在每个工序装配时都能满足工艺装配要求。随着自动化水平提升，设备全自动化的越来越多，而这些设备不是简单的、可携带的装配设备，是一套结构复杂，符合装配工艺的在线流水生产装配设备，整个生产组装过程由plc控制程序执行。自动化生产的大量变速器进行性能试验时，为满足自动化仓储的需要，需对产线上下来的每个变速器进行编号并存储试验数据。另由于测试变速器性能时，还需外接线束及注入变速器油，安装过程繁琐，易给测试人员带来极大不便。
技术实现要素：
针对现有技术存在的上述问题，本发明公开了一种自动变速器总成测试方法，用于满足变速器进行性能测试的上述需求。
为实现上述发明目的，本发明的技术方案如下：
自动变速器总成测试方法，包括如下步骤：
步骤a)机器人将变速器固定于托盘，变速器总成编号信息写入托盘存储器，连接线束，分别安装驱动销和atf转接器；
步骤b)变速器称重并完成预测和自动测试，再次称重后自动进入ok/ng区识别测试结果，根据测试结果将变速器总成返修或进入下一步骤；
步骤c)对步骤b所得测试结果ok的变速器总成吸油，取下atf转接器，安装交叉轴防护帽，向变速器总成注油并堵塞，拔下线束，安装呼吸器孔堵塞，安装变矩器运输固定板及固定板螺栓；
步骤d)自动检测步骤c对变速器总成安装的零件情况，检查变速器总成各关键部位是否损坏；
步骤e)完成检测后，变速器总成置于清洗机，空托盘吸空atf油并回转至变速器总成测试线起点，重复步骤a～e；
步骤f)自动清洗变速器总成，安装呼吸器总成，必要时加装变矩器壳体堵塞，进行出厂检验；
步骤g)变速器总成装箱、包装、装架，打印入库条形码。
优选地，步骤a的具体操作是：机器人识别变速器总成后通过托盘上的主定位模块和辅助定位孔将变速器固定于托盘上，并将变速器总成编号信息写入托盘存储器上，连接变速器总成阀体线束接头和档位开关线束，分别安装驱动销和atf转接器；
优选地，步骤b的具体操作是：变速器称重，通过rfid读取变速器总成信息，自动选择性能测试程序，完成预测和自动测试，再次称重、rfid写入重量信息后自动进入ok/ng区识别测试结果，根据测试结果将变速器总成返修或进入下一步骤；
优选地，步骤c的具体操作是：对步骤b所得测试结果ok的变速器总成进行吸油，取下atf转接器，安装交叉轴防护帽，向变速器总成油冷口注油并堵塞，拔下变速器总成线束，安装呼吸器孔堵塞，安装变矩器运输固定板及固定板螺栓；
优选地，步骤d的具体操作是：自动检测托盘线束、交叉轴防护帽、变矩器运输固定板、冷却器堵塞和呼吸器孔堵塞的安装情况，检查主壳体驻车棘爪部位是否有裂纹或损坏，检查档位开关总成是否完好，液力变矩器是否烧伤，拆下驱动销，检查驱动销是否折断；
优选地，步骤e的具体操作是：完成检测后，将变速器总成吊至清洗机上，空托盘的atf转接器槽内吸空atf油，空托盘回转至变速器总成测试线起点，重复步骤a～e；
优选地，步骤f的具体操作是：检查步骤e吊起的变速器总成在清洗机上的位置正确，自动清洗，加热恒温保护呼吸器总成，呼吸器孔堵塞无松动即可取下呼吸器堵塞，并安装呼吸器总成，必要时在变速器外壳上加装变矩器壳体堵塞，按照变速器总成出厂检验指导书进行出厂检验；
优选地，步骤g的具体操作是：变速器总成装箱、包装、装架，打印入库条形码，确保打印清晰、序列号正确。
一种自动变速器总成测试方法，包括如下步骤：
步骤a)机器人识别变速器总成后将变速器总成向上抬升并翻转90°，自动推出液力变矩器固定装置后将变速器总成放在测试线的托盘上，通过托盘上的主定位模块和辅助定位孔将变速器固定于托盘上，并将变速器总成编号信息写入托盘存储器上；
步骤b)连接变速器总成阀体线束接头和档位开关线束，将驱动销安装于变矩器上，安装atf转接器，将卡销插入atf转接器的销孔卡位内，直至听到卡销锁紧声；
步骤c)变速器称重，通过rfid读取变速器总成信息，根据变速器总成型号自动选择性能测试程序，计算注油量，注油后变速器总成内油温加热至38～45℃，自动加注atf并运转，预测后进行自动测试，性能测试后再次称重、rfid写入重量信息后自动进入ok/ng区；
步骤d)进入ok/ng区测试结果识别：性能测试不合格，rfid写入不合格信息，变速器总成自动流入返修工位进行返修处理，性能测试结果与称重结果均为ok时，对变速器总成吸油，取下atf转接器，安装交叉轴防护帽，向变速器总成油冷口注油并堵塞，变速器总成呼吸器口内插入呼吸器孔堵塞，拔下变速器总成线束并放入线束盒安装呼吸器孔堵塞，安装变矩器运输固定板及固定板螺栓；
步骤e)托盘自动定位，自动检测托盘线束、交叉轴防护帽、变矩器运输固定板、冷却器堵塞和呼吸器孔堵塞的安装情况，检查主壳体驻车棘爪部位是否有裂纹或损坏，检查档位开关总成是否完好，液力变矩器是否烧伤，拆下驱动销，检查驱动销是否折断，将变速器总成吊至清洗机上，启动驱动销防漏检测；
步骤f)与托盘配套的气缸将托盘的变矩器固定模块的推杆推开以进行变速器总成的装载，完成检测后空托盘atf转接器槽内吸完残余的atf油，完成后空托盘进入变速器总成测试线起点，重复步骤a～f；
步骤g)检查步骤e吊起的变速器总成在清洗机上的位置正确，自动清洗，加热恒温保护呼吸器总成；
步骤h)检查呼吸器孔堵塞是否有松动，确认正常后，取下呼吸器堵塞，并安装呼吸器总成，必要时在变速器外壳上加装变矩器壳体堵塞，按照变速器总成出厂检验指导书进行出厂检验；
步骤i)变速器总成装箱、包装、装架，打印入库条形码，确保打印清晰、序列号正确。
优选地，所述托盘包括底板、液力变矩器固定模块、定位模块和与变速器阀体线束及档位开关插接的辅助定位孔；其中，液力变矩器固定模块包括推杆，推杆横设于底板中间，主定位模块包括定位座和与变速器阀体线束及档位开关插接的受台定位柱，推杆在定位座中滑动和/或转动，液力变矩器固定模块还包括顺次连接在推杆一端的挡杆和顶杆，以及套接在推杆上的弹簧，弹簧位于推杆另一端和定位座之间；所述液力变矩器固定模块还设有保持块和滑轨，所述滑轨延伸至挡杆下方，所述保持块滑动至滑轨末端时位于定位座与挡杆之间；所述推杆远离定位座的一端设有推杆头，所述弹簧设于推杆头与定位座之间；所述底板一角设有变速器信息模块，变速器信息模块包括rfid信息载体和测试信息识别器；所述底板一端设有注油转接器放置模块，包括设于底板边缘的放置盒和支撑注油转接器的支架；所述底板上还设有驱动销放置架，所述驱动销放置架上设有销孔。
与现有技术相比，本发明的优势在于：本发明按照变速器总成性能测试需求，通过pcl控制系统自动控制变速器总成的物理性能和化学性能测试，该测试方法可有效测出装配的变速器总成的不合格品，严格把控了生产质量，对于变速器总成的生产有重要作用。
附图说明
图1为本发明实施例提供的托盘示意图；
图2为本发明实施例提供的托盘液力变矩器固定模块工作原理图；
其中，1、底板；11、线束插头固定卡扣；12、线束放置盒；13、驱动销放置架；14、托盘号标识牌；15、轴承；16、吊环；17、缓冲垫；2、液力变矩器固定模块；21、推杆；211、推杆头；22、挡杆；23、顶杆；24、弹簧；25、保持块；26、滑轨；3、主定位模块；31、定位座；32、受台定位柱；4、辅助定位孔；5、变速器信息模块；51、rfid信息载体；52、测试信息识别器；6、注油转接器放置模块；61、放置盒；62、支架。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细、完整地说明，实施例中出现的仪器和原材料均为市售，在此不作赘述。
自动变速器总成测试方法，包括如下步骤：
1)从总装线(即变速器总成装配线)的第一工位上抓取变速箱到测试线上；
2)机器人正确识别变速器总成后将变速器总成向上抬升并翻转90°，自动推出液力变矩器固定装置后将变速器总成放在测试线的托盘上，托盘包括底板、液力变矩器固定模块、定位模块和与变速器阀体线束及档位开关插接的辅助定位孔；其中，液力变矩器固定模块包括推杆，推杆横设于底板中间，主定位模块包括定位座和与变速器阀体线束及档位开关插接的受台定位柱，推杆在定位座中滑动和/或转动，液力变矩器固定模块还包括顺次连接在推杆一端的挡杆和顶杆，以及套接在推杆上的弹簧，弹簧位于推杆另一端和定位座之间；将变速器总成固定于托盘时，采用气缸对托盘上的推杆施加一向定位座方向的力，将挡杆推向底板，通过主定位模块和辅助定位孔将变速器固定于托盘上，所述保持块滑动至定位座与挡杆之间，旋转挡杆回位至竖直状态，收回气缸对推杆施加的力，弹簧复位，此时顶杆与液力变矩器抵接；
3)将变速器总成编号信息写入托盘存储器上，托盘移入转台，转入第三工位；
4)从线束盒取出线束连接变速器总成阀体线束接头和档位开关线束接头，确保线束连接可靠，不损坏针脚；
5)从托盘上的驱动销放置架上取下三颗驱动销，安装于变矩器上，三颗驱动销在变矩器上120°均布，安装到位；
6)安装atf转接器，atf转接器设置一销孔卡位，将卡销插入销孔卡位内，直至听到卡销锁紧声；
7)自动检测线束处于连接状态，液力变矩器固定装置复位，托盘自动旋转270°，自动检测atf转接器及驱动销是否安装，托盘落下，自动进入第四工位；
8)读取rfid信息，读取完成后托盘自动上抬，称重装置自动称重后自动下落，rfid写入重量信息后自动进入第五工位；
9)变速器总成进入第五工位后，测试设备自动定位、固定并连接变速器总成，rfid读取变速器总成信息，按变速器总成型号自动选择测试程序，并计算注油量，注油后变速器总成内油温加热至38～45℃；
10)自动加注atf并运转，完成规定动作且油温超过38℃，预测试完成，松开变速器总成传送至第六工位；
11)变速器总成进入第六工位后，测试设备自动定位、固定并连接变速器总成，rfid读取变速器总成信息，按变速器总成型号自动选择测试程序，测试完成后rfid写入测试结果，卸夹，变速器总成进入第七工位；
12)在第七工位自动读取rfid信息，读取完成后托盘自动上抬；称重装置自动称重，完成后托盘自动下降，性能测试后自动称重、rfid写入重量信息后自动进入ok/ng区；
13)进入ok/ng区测试结果识别：性能测试不合格，rfid写入不合格信息，变速器总成自动流入返修工位进行返修处理，性能测试结果与称重结果均为ok时转入第八工位；
14)自动吸油装置自动下降吸油，吸油完成吸头自动上升，托盘自动下降；
15)托盘自动定位，取下atf转接器放入托盘上的转接器槽内，安装交叉轴防护帽；
16)使用自动注油枪向变速器总成油冷口加注密封油脂，在注油过程中将两个油冷口堵塞装入工装导套中，加注完成后迅速将两个油冷口堵塞插入油冷口内，顶住工装手柄用力将两个堵塞装牢，自动写入rfid信息，进入第九工位；
17)托盘自动举升并旋转90°，推开变矩器固定装置；
18)从线边零件盒中拿取呼吸器孔堵塞，将堵塞完全插入变速器总成呼吸器口内，并检查油冷口堵塞是否牢固，手动拔下变速器总成线束并放入线束盒安装呼吸器孔堵塞；
19)安装变矩器运输固定板及固定板螺栓，固定螺栓预拧3圈之后再使用气动扳手拧紧，气动扳手气压表气压范围：0.25～0.40mpa；
20)将变矩器固定装置挡块向右推到底，同时按下左右两侧完成按钮，托盘自动进入第十工位；
21)托盘移动，经过扫描枪自动扫描变速器条形码2个编号，设备自动存储条形码标号；
22)托盘自动定位，自动检测托盘线束、交叉轴防护帽、变矩器运输固定板、冷却器堵塞和呼吸器孔堵塞的安装情况；
23)目视检查所刻编号清晰，无漏刻、错刻现象；
24)目视检查主壳体驻车棘爪部位是否有裂纹或损坏，确认合格后标记；检查档位开关总成是否完好，两颗thd螺钉是否安装，确认合格后标记；液力变矩器是否烧伤，确认合格后标记；用气枪拆下三个驱动销放入托盘的驱动销放置架，检查六个螺纹孔内是否有驱动销折断的情况，确认合格后标记；
25)检查变矩器上的六个螺纹孔情况；是否有驱动销折断的情况，正常则在每个螺纹孔旁标记，非正常则返修；
26)将变速器总成吊至清洗机托盘上，变速器总成被吊起后，空托盘进入第十一工位；
27)气缸带着探头下行，启动驱动销防漏检测，气缸将变矩器固定装置挡块推向左侧以便空托盘重新进行变速器总成的装载，完成检测后空托盘进入第十二工位；
28)空托盘定位后，吸管下行至atf转接器槽，吸完残余的atf油，完成后空托盘流入变速器总成测试线起点，重复步骤2～28；
29)检查步骤26吊起的变速器总成在清洗机托盘上的位置正确，无歪斜；六个螺纹孔是否标记确认；检查冷却口堵塞是否装配牢固，无漏装；呼吸器孔堵塞完全插入呼吸器口内，直至呼吸器孔堵塞无法推进；
30)变速器总成吊至总成清洗机，自动清洗，清洗液浓度1.5％-3％，清洗温度：40-80℃，烘干温度：60-95℃，清洗压力：0.7-1.0mpa，吹气压力：0.6-0.8mpa，完成清洗，转入第十三工位；
31)根据室内温度，加热恒温保护呼吸器总成，温度设置范围35±10℃，当环境温度在25℃或以上时，可不开启保温箱；
32)用定扭扳手(设定拧紧扭矩18nm、拧松扭矩10-15nm)拧紧固定板螺栓，检查呼吸器孔堵塞是否有松动可能导致变速器总成进水的情况，确认正常后，取下呼吸器堵塞，并安装呼吸器总成，确保安装方向正确，使用防漏装设备检测，必要时在变速器外壳上加装变矩器壳体堵塞；
33)按照变速器总成出厂检验指导书进行出厂检验；按照变速器出厂检验项目进行检验，确认呼吸器安装完好并做标记，使用差速器检查工具检查是否能插入两侧花键，是否能转动，检查两侧差速器油封是否安装到位及漏油现象，检查变矩器堵塞是否安装到位，确认合格后标记，检查完成放下呼吸器总成检测设备确认；
34)变速器总成使用吊具装箱，使用吊钩前检查吊钩上固定螺栓紧固，使用时注意安装位置，吊钩短的一段挂在靠近阀体一端，包装、装架；
35)打印入库条形码，确保打印清晰、序列号正确。
如图1和图2所示，本实施例的托盘，包括底板1、液力变矩器固定模块2、定位模块3和与变速器阀体线束及档位开关插接的辅助定位孔4；其中，液力变矩器固定模块2包括推杆21，推杆21横设于底板1中间，主定位模块3包括定位座31和与变速器阀体线束及档位开关插接的受台定位柱32，推杆21在定位座31中滑动和/或转动，液力变矩器固定模块2还包括顺次连接在推杆21一端的挡杆22和顶杆23，以及套接在推杆21上的弹簧24，弹簧24位于推杆21另一端和定位座31之间，测试时顶杆23与液力变矩器抵接。
本实施例中，液力变矩器固定模块2还设有保持块25和滑轨26，滑轨26延伸至挡杆22下方，保持块25滑动至滑轨26末端时位于定位座31与挡杆22之间。
本实施例中，推杆21远离定位座31的一端设有推杆头211，弹簧24设于推杆头211与定位座31之间。
本实施例中，底板1一角设有变速器信息模块5，变速器信息模块5包括rfid信息载体51和测试信息识别器52。
本实施例中，底板1一端设有注油转接器放置模块6，包括设于底板1边缘的放置盒61和支撑注油转接器的支架62。
本实施例中，底板1上位于注油转接器放置模块6旁设有线束插头固定卡扣11。
本实施例中，底板1另一端设有线束放置盒12。
本实施例中，底板1上还设有驱动销放置架13，驱动销放置架13上设有销孔。
本实施例中，底板1上设有托盘号标识牌14。
本实施例中，底板1四角设有用来导向的轴承15。
本实施例中，所述底板1上设有吊环16。
本实施例中，所述底板1边缘还间隔设有缓冲垫17。
最后有必要在此说明的是：上面结合实施例对本发明实施方式进行了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。